学文网冲压模具篇1
关键字：车架纵梁压型模设计 工艺分析 制造工艺
中***分类号： U463文献标识码：A
近几年来，随着我国社会经济的飞速发展，生产技术也得到不断提高。为了能够更好的适应农用拖拉机市场的发展需求，本文特以北京某个生产公司为例子，介绍车架冲压件冲压模具的设计。
1车架纵梁压型模具
车架纵梁是车架构件中的重要组成部分，其设计质量直接对车架产品的整体质量造成影响。加上，纵梁是车架构件中最长的一个工作件，其冲压难度较大，相应增加了工作量。因此，对于车架纵梁的冲压要求尤为严格。通过生产实践证明，可采用钻孔模板保证孔位的精准度。另一方面，由于纵梁的截面形状属于槽型双直角弯曲成形，可采用自由弯曲成形、双直角接触弯曲成形。
2制造工艺的分析
车架纵梁的设计一种分为左、右两个，没有变截面的纵梁可以直接通过一套模具分别冲压成形，但是如果纵梁构件出现变截面的时候，需要进行较为系统的冲压安排。首先是下***显示的就是变截面纵梁：
然后我们把模具一种分为前段、中段和后段三部分，其中前段和中段冲压纵梁的右侧，后段和中段冲压纵梁的左侧。选择这样的工作方式是因为可以很好的节省模具制造损耗的费用，提升冲压的工作效率。经过这样的设计之后，我们得出了下***的冲压效果***，A+B就是冲压纵梁的右侧画面，B+C就是冲压纵梁的左侧画面：
如果在工作的时候受到冲压设备面积影响的时候，可以分别对左侧变截面和右侧变截面加装不一样的镶板，目的是确保左侧和右侧的冲压成形的效果。
3部分冲压件的分析
3.1横梁冲压模具的制造
在横梁冲压模具的设计方面，可参照以下两个***形来设计。一般情况下，农用运输的车架有6道横梁，并且对于没有变截面的总车架来讲，每一个横梁幅面宽度都相同。因此，在冲压设计中可采用一套模具来进行设计。但是，对于纵梁变截面的车架来将，每一个横梁幅面的宽度相差则较大，且模具的使用通用性也将受到较大的限制。由于可制造出不同的二队镶板完成整个冲压过程。其车架则要求横梁中段作为变截面的横梁。为此，该模具的设计可分为三大部分所组成，即：前中后段三大部分。中段可按照变截面的不同来制作，但前段与后段的设计则可确保其稳定性，最终更好的适应每一种类型的横梁弯曲成形要求。
3.2其余部分冲压模具设计
下******形就是U形双直角弯曲成形的一个工件，是利用Q235钢板冲压形成的，利用的冲压设备是30t～100t，使用的模具是30mm厚的Q235钢板焊接形成的。
变速箱的吊架 简单弯曲形成的成形模具
钢板在进行切割工作以后，并没有对精度很高的工件进行加工，只是简单利用手持砂轮机磨平焊接制成。简单的模具中没有专门的卸料装置，这对于实际工作来说非常有影响。但是之后通过实际生产的经验和需要证明，我们分析两种卸料方法。第一种观察工件设置在凹模内的时候，我们选用刮板卸料的方法。第二种是观察工件设置在凸模内的时候，利用的是拉动卸料的方法。
所谓的刮板卸料则是在凹模模座的位置上加固一个刮板，该刮板不能够实现上下移动，但可实现左右的移动。当刮板拉开后，则可形成冲压成形，并且在凸上形时，应及时将刮板推往到凸模上行处，则刮板A包住整个凸模的工件，从而实行刮下。如下***所示，
拉动卸料就是在凹模底座的位置上加设了一个底板，冲压形成工作之后，将其固定于凸模上行的拉线B套住凹模的底板，然后凸模上行，拉动底板上行，则可拉出卡在凹模内的工件。
4总结
通过上述材料的具体分析，我们大致了解了车架纵梁压型模具的设计原理和独特的设计工艺，解决了制造车架纵梁压型模具所利用的冲压设备等专业性的问题，文章最后还大致的介绍了横梁冲压模具的制造方面的相关知识。纵观全文，其实都是在讲述一个关于制造设备落后的问题，化解和分析先进生产力和落后生产设备之间的矛盾。
参考文献：
[1]江长堆.471039，王筱！471039，任灿营！471039，舒乐华！471039.？？农用运输车车架设计思路[J].？拖拉机与农用运输车.？2010，（25）：100-110.
[2]王彦生.471039.？？履带拖拉机车架动强度的有限元分析[J].？拖拉机与农用运输车.？2011，（14）：200-203.
冲压模具篇2
关键词：材料；热处理；配合
1概况
自从公司技改后，带式输送机也适应市场需求，向着大功率、大运量、长运距跨越式发展。成批量的零件需要冲孔、折弯，原来的小型冲床已无法满足要求，于是新增了400吨压力的冲床，基本满足了生产需要。到现在公司已设计了20多套模具，有小冲床用的，有大冲床用的；有冲孔的，有压弯成型的；有板材，有型材；有单孔，有多孔；有单序模，有复合模；有螺栓连接的，有镶嵌的；板厚从6mm到14mm,现在略作总结与大家交流学习。
2冲压模具设计介绍
首先了解模具的结构组成，如***1，这是设计的一个通用配盘冲孔模具,处在下死点位置，只需更换上下模具就可以了,闭合高度380mm。
（1）上下底板是主要的工作平台，材料为HT20-40、ZG45、QT40-17，具有良好的吸震性能，板上有两个导套孔和冲床固定的T形螺栓孔，还有模具安装孔。铸件不得有气孔、夹砂、缩松等缺陷，在500°C～650°C内人工时效处理。上下平面平行度公差等级IT7、IT8，对应导套、导柱配合精度分别为H6/h5、H7/h6。
（2）采用滑动导向模架，滑动导柱、导套采用20#钢，经过渗碳、淬火达到硬度HRC58～62，比较耐磨。要求导柱和导套配合后的间隙值0.007～0.022，圆柱度、跳动度、同轴度、粗糙度都有较高的要求，保证平稳滑动，无偏斜紧涩现象，工作时每班要用油一次。
（3）垫板、模座板、卸料板材料为45#钢，垫板留槽形口，便于马上底板安装。同时与模座板配钻，预留定位凸台便于安装。模座板是安装凸模用的，预留安装孔便于拆卸更换模具。卸料板安装于下模座上抬高10～20mm 就可以了，便于拆卸设计螺栓连接。
3凸模、凹模设计。
a.首先可行性分析，板料最常见Q235-A，厚度不超过14mm。
b.计算成形工艺力，普通平刃冲裁P=1.3Ltζ≈Ltδb
L为刃口周长，t为材料厚度，均以毫米计。
δ值（kg/mm2）k=0.4～0.65,波形刃口高度差大时取小值。
c.间隙尺寸公差。
d凸=（dmin＋x)－δ凸
D凹=（dmin＋x＋Zmin）－δ凹δ凸、δ凹为凸、凹模制造偏差、按不同加工方法取值。
普通冲裁参照IT6～7级取值。
d.凸、凹模配置加工基准件的制造偏差取冲裁件的1/4。
Dmin――冲裁件内形的最小极限尺寸。
Δ――冲裁体公差。
e.冲裁模材料为40Cr、T10A，调质硬度HRC48-52或HRC56-60。模具材料要求具有磨损抗力、变形抗力、断裂抗力、和抗擦伤、抗咬合能力，和一定的使用寿命。
f.压弯模具要考虑回弹量，一般为1-130″左右，板材最小折弯半径相当于板厚，产品试制后要进行压力试验，满足产品要求。冲裁模要检查切边是否光滑无毛刺、变形等，方为合格。
以上对冲模设计的要点做了介绍，希望能对大家有所帮助。
参考文献：
[1]成虹.冲压工艺与模具设计[M].电子科技大学出版社,2000.
冲压模具篇3
【关键词】课程标准 冲压模具设计
《冲压模具设计》是我院模具设计与制造专业的一门专业核心课程，主要任务是培养学生掌握冲压工艺设计和冲压模具设计相关知识，能够综合运用相关知识设计中等复杂冲压件的冲压工艺方案和冲压模具，同时培养学生严格执行冲压模具设计等标准的职业习惯和严谨细致的工作作风。为学生毕业后从事模具设计等技术工作和可持续发展奠定良好的知识、能力、素质基础。前导课程有《机械制***》、《模具材料与热处理》等，后续课程有《顶岗实习》、《毕业设计》等。
一、课程设计思想
本着“从岗位中来，到岗位中去”的思想，依托我院工业行业校企合作委员会，再有针对性的企业调研基础上，校企合作分析、总结冲压模具行业发展现状和模具专业主要面向职业岗位对知识、能力、素质的要求，确定“能分析、会计算、会设计、素质优”的课程总体教学目标。
1.教学内容选取。以冲压模具设计能力培养为重点，遵循必需、够用的原则，校企合作、工学结合，确保课程内容的实用性和先进性，选取冲裁工艺与模具设计、弯曲工艺与模具设计、拉深工艺与模具设计和多工位级进模设计为本课程主要教学内容。
2.教学内容序化。由简单到复杂、单一到综合，顾及高职学生循序渐进的学习规律，基于各类型冲压模具之间的相对***性，整合设计落料模设计、冲孔模设计、U型弯曲模设计、V型弯曲模设计、拉深模设计、复合模设计、多工位级进模设计6个教学单元。每个教学单元选取1个典型案例作为工作任务，把相关理论知识与技能融入到每个工作任务中，围绕工作任务展开教学，组织教学内容，教学中教师注重引导，讲练结合，并辅助适量针对性练习，促进理论与实践结合。
3.教学组织模式。基于冲压模具设计基本步骤，每个单元设计若干学习任务，其中冲压成形工艺性分析、冲压工艺规程的制定、模具设计工艺计算在多媒体教室实施教学；冲压模具总体结构设计、冲压模具零部件结构设计在模具拆装实训室实施教学。教学过程中，教师提出学习任务，引导学生学习相关理论知识，然后分组制定计划、组织实施，教师答疑指导，对共性问题集中讲解，最后总结归纳。另外在课程常规教学完成后单独设计60学时的《冲压模具设计训练》项目，一生一题、互不相同、难度中等，学生***完成设计任务，教学场地灵活选用模具拆装实训、CAD/CAM机房和就近合作企业。
二、课程目标
（一）能力目标：1.能够编制中等复杂冲压件的冲压工艺；2.能够设计中等复杂冲压件的冲压模具；3.能够分冲压件常见缺陷的产生原因，并提出较为合理的解决方案。
（二）知识目标：1.了解冲压变形理论和冲压变形规律知识； 2.掌握冲裁工艺与模具设计知识；3.掌握弯曲工艺与模具设计知识；4.掌握拉深工艺与模具设计知识；5.掌握级进冲裁模具设计知识；6.熟悉冲压模具设计国家标准；7.了解冲压技术现状及发展趋势。
（三）素质目标：1.养成***思考、自主学习的习惯；2.养成一丝不苟、严谨细致的工作作风；3.养成严格执行机械制***、冲压模具设计等相关标准和规范意识。
三、课程内容学时分配
四、课程考核
1.期末考核及方式说明
期末考核采取笔试闭卷的方式，对理论考试试题要求：（1）考试范围以课程标准为基准，突出重难点；（2）试题难度中等，题量适中，注重考核对知识的理解和运用；（3）题型不少于四种。
2.过程考核说明
3.《冲压模具设计训练》考核说明
4.课程成绩形成
课程成绩=期末考核（40%）+过程考试（30%）+冲压模设计训练考核（30%）
冲压模具篇4
【关键词】冲压模具；制造；可持续发展
中***分类号： C35 文献标识码： A
一、前言
近年来，由于冲压模具开发的不断壮大，冲压模具的可持续发展问题得到了人们的广泛关注。虽然我国在此方面取得了一定的成绩，但依然存在一些问题和不足需要改进，在科学技术突飞猛进的新时期，加强对冲压模具的可持续发展的探讨，对我国模具的发展有着重要意义。
二、必要性
模具是制造业的重要工艺装备，模具技术已成为衡量一个国家产品制造水平的重要标志之一。经过几十年发展，我国模具技术已有很大进步，但总体来说与国际相比尚有10年以上的差距。因此，一些高技术含量的模具我国还需大量进口，近几年每年都超过2O亿美元。模具技术落后已使制造业许多产业的自主发展受到了制约，如中高档轿车、大规模集成电路和许多精密电子产品以及高档机电产品和***工产品等等。尽快发展模具技术已是当务之急。
模具作为工业生产的重要工艺设备，在其实际应用过程中，具有生产效率高、材料利用率高、制件精度高、复杂程度高等优势，这些是其它加工制造技术无法比拟的。模具生产技术已经广泛应用在汽车电子、机械、仪表、家电、航空等行业中。在很长一段时间内，模具作为重要工艺设备极大的促进了生产的发展，但是随着模具种类的不断增多，形状越来越复杂，加工工艺越来越困难，再加上热处理技术的限制，模具技术的发展速度逐渐缓慢，并出现各种质量问题。在这种情况下，有必要对冲压模具的可持续发展进行讨论。
三、冲压模具制造技术现状
按照中国模具工业协会的划分，我国模具基本分为10大类，其中，冲压模和塑料成型模两大类占主要部分。目前，我国以汽车覆盖件模具为代表的大型冲压模具的制造技术已取得很大进步。几大汽车模具厂由于采用了国际上先进的模具加工厂设备、制造技术和软件，实现了CAD(计算机辅助设计)/CAE(计算机辅助实验)/CAM(计算机辅助制造)一体化。提高了冲压模具的设计开发和制造能力。缩短了模具的生产周期。例如捷达、富康、夏利等轿车的大型覆盖件模具均为国内设计制造，再如一汽模具公司和美国福特汽车公司联合设计了大红旗轿车发动机罩的内外板和左右前翼子板等高档模具。此外，许多研究机构和大专院校也在开展模具技术的研究。如吉林大学汽车覆盖件成型技术所***研制的汽车覆盖件冲压成型分析KMAS软件、华中理工大学模具技术国家重点实验室开发的汽车覆盖件模具和级进模CAD/CAE/软件、上海交通大学模具CAD国家工程研究中心开发的冷冲模和精冲模CAD软件等在国内模具行业拥有不少的用户。国内的模具企业也在充分抓住汽车工业所带来的发展契机，加大设备、产品、生产规模的升级步伐，积极开拓国内外市场。
四、冲压模具可持续发展的创新体系
依据冲压模具及其行业状况，冲压模具可持续发展涉及效率、成本、质量、安全性、标准化和环保等6个创新方向及关键节点，它们既***作用又相互关联、相互结合、相互促进和相互制约，共同构成可持续发展的创新体系，如***1所示。
五、冲压模具可持续发展的创新路径
1、模具材料创新。
随着科技进步和各种新产品的不断发展，应用于冲压成型生产的制件新材料日益增多，如高强度合金钢、不锈钢、高温合金钢、钛合金钢、非金属材料和复合材料等，与普通材料相比，这些制件新材料具有更高的强度、更高的硬度和更高的弹性等特性，这些特性对现有常用模具材料做成的模具构成严峻挑战，使模具易磨损、擦伤、破损和微观变形，模具耐用度降低，模具工作效率低，制件质量不稳定和降低，冲压生产成本增加。要解决这些问题，就需要模具材料具有更高的硬度、更高的强度、更高的冲击韧性和更高的耐磨性，就需要不断研发和应用新的模具材料。即模具材料创新。模具材料创新除了传统合金工具钢、高速钢和硬质合金领域外，新型工业陶瓷材料和铜合金领域也是一个方向。
2、冲压工艺创新。
冲压模具是完成冲压工艺的载体，冲压模具决定冲压工艺，冲压工艺指导冲压模具，因此冲压工艺的创新非常重要。冲压工艺的创新能够提高模具效率、提高模具制件质量和降低制件成本，如复合落料模和连续模就是冲压工艺创新的典范。复合落料模是将落料和冲孔切边两道工序合并成一道工序用一个模具完成；连续模是将冲孔、切边、成型和落料等多个工序并成一道工序用一个模具完成，极大地提高了制件的生产效率，降低了工人的劳动强度。冲压工艺创新还包括其他冲压工序的组合，依赖于模具结构创新支持，减少冲压工序和模具数量，从而降低模具成本和制件成本。冲压工艺创新的另一条路径是研究新的冲压工艺以达到更好的冲压制件质量，这些质量指标包括端面塌边小于20%、端面无塌边和表面无毛刺等，工艺创新将带来模具创新。
3、模具结构创新。
随着人们审美要求的提高和高科技产品的功能需求，金属外形和结构零件三维（3D）造型日益增多，如手机、家电、汽车和飞机等，冲床等压力机标准设备只具备完成往复直线运动，相应地模具上下模开合也是直线运动，因此，要完成三维零件的成型仅仅依靠模具往复直线运动是不够的，还需要辅助模具里模具零件的机械运动。目前应用于冲压模具的机械运动有直线-直线、直线-旋转和直线-曲线等，典型结构有斜楔滑块运动副、旋转摆块运动副和齿轮齿条运动副等。未来模具结构创新就是不断地将机械原理应用于模具里，以完成各种不同的三维（3D）零件冲压成型。
4、模具精度创新。
冲压模具精度决定冲压制件的精度，是冲压制件质量的根本保证。为了满足通讯、机电、汽车和飞机等精密工业产品高精度和高外观质量的要求，对冲压制件提出了更高的精度和质量要求。未来的冲压制件，冲裁的毛刺高度小于材料厚度的3%，冲裁的尺寸和形位公差达到±0.02，成型的尺寸和形位公差达到±0.05，冲裁端面的粗糙度Ra1.6μm以下，这些技术指标对冲压模具的精度提出了更高的要求，现有的模具精度难以保证，需要模具精度不断创新。
5、模具制造工艺及装备创新。
高精度的模具需要相应的模具制造工艺及装备做保证。目前的冲压模具制造工艺以切削加工、平面磨削、圆形磨削、线切割和火花放电成型加工等加工工艺为主，对应的制造装备主要有加工中心（CNC）、平面磨床、内外圆磨床、线切割机和火花机等。磨削加工工艺可以达到更高的尺寸精度和更低的表面粗糙度，可以满足精密模具的制造要求，但是目前的磨削设备仅能完成平面和圆形的加工。未来的模具制造装备创新路径是精密磨床的数控（NC）技术升级，更进一步的创新是磨床加工中心，完成模具零件的三维磨削加工。模具制造工艺及装备创新的另一条路径是模具零件的热处理及表面处理，旨在提高模具材料的综合机械性能。
6、一体化创新。
为了满足人们对高生产效率、高产品质量和低劳动强度的追求，模具已从单纯的机械工具向“机-电-液”一体化发展。例如马达定转子叠加连续冲压模、多工序联动冲压模、多工位传动冲压模、连续拉伸模和连续冲压模自动冲压纠错保护等，都是将电气、控制和液压技术与模具集成为一体。
未来的模具一体化创新将会朝着“机-电-液-NC-IT”一体化方向发展，进一步将NC（数控）、IT（计算机互联网）、信息化管理、***智能化控制技术和物联网等与模具系统集成为一体，进一步提高生产力水平，为将来模具和冲压车间无人化打下基础。
7、模具模块化创新。
模具模块化就是将模具从功能、易损更换和可重复使用等方面对模具进行拆分和组合，具有提高模具制造效率、便于模具维护、节省模具材料和降低模具成本等优点，但模块化的一个缺点就是会增加模具使用的生产准备时间。目前常用的模块化品种有凸凹模镶件、滑块运动副和垫铁等，未来将向可持续使用的功能性组件方向发展。例如深圳市基石模具科技有限公司研发的一种具有可持续性的工艺装备―‘模具平台’即是模具模块化的创新，它“可以有效地简化模具设计、降低模具的重量和成本、缩短模具的周期、提高模具的可靠性和安全性以及提升冲压产品的质量等”。
六、结束语
通过对冲压模具的可持续发展的问题分析，进一步明确了可持续发展在冲压模具中的重要性。因此在冲压模具的后续发展中，要加强可持续发展策略的思考与探索，确保模具的稳定发展。
参考文献：
冲压模具篇5
该汽车支架的冲压件形状见***1，材料为08F钢;精度为IT12;料厚为1．2mm，结构对称，表面平整，表面要求无划痕、毛刺等，孔不允许有严重的变形，且大批量生产．对该冲压件工艺性分析，主要考虑以下几个方面:(1)冲压件的形状和尺寸;(2)冲压件的精度、粗糙度及材料;(3)冲压件的技术要求及生产批量;(4)弯曲工艺条件．通过该零件***观察分析可知，该工件精度等级为IT12，因此该工件对精度要求不高，普通冲裁即可实现，从零件形状上看，结构对称，工件在冲裁后弯曲过程中不会产生偏移现象．直角弯曲时的最小孔边距为Lmin=r+2t［2］=0．6+2×1．2=3mm，而实际工件孔边距为4mm，大于最小弯曲孔边距，因此，在制件的弯曲过程中，不会使底孔发生变形，可采用先冲孔后弯曲方案进行成型．另外材料选用08F钢，属于低碳钢，因此材料塑性好，便于成形．从以上分析中可看出，该支架件的冲压工艺性良好，可通过冲压成形的方法进行生产．符合普通弯曲件经济精度要求．
2冲压工艺方案确定
通过对该零件的结构工艺性分析可知，其基本成形工序为:落料、冲孔、弯曲．其可采用的冲压工艺方案如下:方案1:采用单工序模具冲裁．即落料模、冲孔模、弯曲模3副模具来完成．虽然模具结构简单，制造方便，但各工序间不容易保证尺寸精度，很难满足生产技术要求，模具制造费用较大，占用设备多，操作不便，生产效率低，难以满足大批量生产的要求．方案2:采用复合模冲裁．即落料、冲孔复合模，单工序弯曲模．由于该件结构不复杂而且对称，适用于形状较复杂、精度要求高的大中型件的大批量生产，制造难度不大，易保证尺寸的精度，操作方便，与单工序模相比，减少单工序模数量，提高生产效率．方案3:采用级进模冲裁．即落料、冲孔、弯曲级进模冲压．虽然冲压生产效率高，易实现机械化、自动化，操作安全简单，制件质量高，但级进模设计和制造过程费用成本高，对技术经验的依赖性较强［1-6］．通过上述三个工艺方案在产品质量、生产效率、设备条件、模具的制造和经济效益等方面进行对比分析，可明显看出，方案3为最佳冲裁工艺．
3主要零部件结构设计与计算
3．1排样设计．排样的合理与否，会直接影响材料的利用率，还会影响到模具结构、生产率、制件质量、生产操作方便与安全等．因此，排样是冲裁工艺与模具设计中一项重要工作．查《冲压工艺与模具设计》［2］可知:工件之间搭边值a1=2mm，工件与侧边之间搭边值a=2．5mm．根据板料规格和厚度公差表，经过计算，板料1250×1500mm的利用率高，故选择用1．2×1250×1500的08F钢板料．经计算，纵排排样利用率高，排样方式如***2所示．***2纵排排样***利用率计算如下:查《冲压工艺与模具设计》［2］知，b=112．4mm，s=55mm，利用CAD绘***软件求得A=3922．92mm，一个步距的材料利用率:η=Ab×S×100%=3922．92112．4×55×100%=63．46%其中，A为一个步距内冲裁件的实际面积;b为条料宽度;S为步距．η总=NALB×100%其中，N为一张板料上所冲裁零件的总数量;A为一个冲裁件的实际面积;L为板料的长度;B为板料的宽度．n1=Bb=1250112．4=11．12，取n1=11，n2=LS=150055=27．27，取n2=27η总=11×27×3922．921250×1500×100%=62．14%3．2凸、凹模刃口与结构设计．由于该支架零件轮廓结构复杂，落料凸、凹模采用配合加工法．先加工好凸模作为基准件，然后配做凹模，使它们保持最小双面间隙Zmin．其公差不再受凸、凹模间隙大小限制，制造容易，并容易保证凸、凹模间的间隙．冲裁凸、凹模刃口尺寸与结构如***3(a)～(d)所示．(a)凸模配合加工刃口尺寸计算分为以下三类:第一类磨损后增大的尺寸，公式为Ad=(A－xΔ)+δd0．其对应第一类尺寸的凹模刃口尺寸为51．175+0．0170mm，20．84+0．0120mm，5．88+0．0100mm，2．9+0．0100mm．第二类磨损后减小的尺寸，公式为Bd=(B+xΔ)0－δd．其对应第二类尺寸的凹模刃口尺寸为48．590～0．012mm，3．10～0．010mm．第三类磨损后基本不变的尺寸，公式为Cd=C±18Δ．其对应第三类尺寸的凹模刃口尺寸为28±0．0225mm，16±0．026mm．落料凸模的刃口基本公称尺寸与凹模相同，分别是51．175mm，20．84mm，5．88mm，2．9mm，48．59mm，3．1mm，28mm，16mm，但要在技术要求中注明:凸模刃口尺寸按照落料凹模刃口实际尺寸配合，以保证最小双面合理间隙值为0．1mm．3．3冲孔部分凸凹模刃口尺寸的计算．以凸模为基准来计算冲孔部分的凸、凹模的刃口尺寸，冲孔凸模刃口的基本尺寸采用分别加工，按《冲压工艺与模具设计》中表3-26公式ap=(a+xΔ)0－δp．经过计算可得冲孔凸模冲裁分别为ap1=(6+1×0．12)0－0．007=6．120－0．007mm，ap2=(7．5+1×0．15)0－0．007=7．650－0．007mm，ap3=(7．8+1×0．15)0－0．007=7．950－0．007mm．
4模具其他零部件设计选用
4．1凸模固定板设计．凸模固定板上需要开设4个阶梯形圆孔，与冲孔凸模进行配制，由于冲孔凸模与上模座之间没有销钉、螺钉的连接，为了使冲孔凸模固定在上模座上，因此采用凸模固定板来实现．(1)凸模固定板的厚度一般取落料凹模厚度的0．6～0．8倍，其平面尺寸可与落料凹模、卸料板的外形尺寸相同，但是还应该考虑紧固螺钉、销钉的位置;(2)凸模固定板上的冲孔凸模的安装孔与凸模采用H7/m6过渡配合，压入后端面要磨平;(3)凸模固定板的上下表面应磨平，与凸模安装孔的轴线垂直粗糙度1．6～0．8μm;(4)凸模固定板的材料一般采取45#钢［3，7-9］．4．2推件块设计．根据《冲压工艺及模具设计》***3-116可知，材料选用45#钢，热处理硬度为43～48HRC．推件块与冲孔凸模采用间隙配合H8/f8．4．3模具结构设计该模具采用复合冲裁模，其结构设计如下:(1)采用倒装式复合模．凸凹模装在下模，冲孔凸模和落料凹模安装在上模，便于落料，冲孔废料则通过凸凹模的内孔从压力机台面的孔漏下，且有利于安全操作．(2)上模座采用了刚性推件装置．当上模座向上回程时，压力机通过打杆、推杆和推件块将冲裁件从落料凹模中推出．(3)卸料时，下模采用了弹性卸料的装置，弹性卸料装置由卸料板、卸料板螺钉和橡胶组成．通过橡胶产生的压缩回弹力使条料从凸凹模周围脱出，进而实现卸料功能．
5模具结构及工作过程
***4为落料-冲孔复合模总装***。***4落料-冲孔复合模总装***从***中可看出，该复合模采用了倒装式后侧滑动导向模架结构．其工作原理是:在开模状态下，先将板料放在弹性卸料板8上，用挡料销定位，起动压力机，滑块向下，随着滑块的下降，冲孔凸模17、落料凹模7向下，直接对板料进行落料、冲孔，当滑块继续向下至死点时，滑块回程，弹性卸料板8将板料卸下，推件块16将板料推出，完成落料-冲孔工序冲裁［10-11］．***5为该工件弯曲模．从***中可看到，该模具同样采用了后侧滑动导向模架，模具在在开模状态下，先将板料放在定位板7上，启动压力机，滑块向下，随着滑块的下降，弯曲凸模18向下，直接对板料进行弯曲，当滑块继续向下至死点时，滑块回程，顶件块15将板料顶出凹模，打杆22将板料从凸模退出，完成弯曲工序．
6结论
通过对汽车用支架件的成形工艺性分析，确定了合理的冲压工艺方案，然后设计了落料-冲孔复合模及单工序弯曲模，模具结构设计合理，符合工艺技术要求，使用方便，对同类零件的冲压工艺分析及模具设计提供一定的参考价值和借鉴作用．
参考文献:
［1］姚洪华．我国汽车冲压件的技术现状与发展趋势研究［J］．上海汽车，2010(2):26-30．
［2］柯旭贵．冲压工艺与模具设计［M］．北京:机械工业出版社，2012．
［3］高锦张．塑性成型工艺与模具设计［M］．第2版，北京:机械工业出版社，2010．
冲压模具篇6
关键词：高强度；钢板模具；热冲压水冷；设计要点
1高强度钢板热冲压水冷模具工作部分的设计介绍
1.1传统凹、凸模具工程出***设计
高强度钢材的模具设计应该按照热冲压水冷的常用处理方法进行，按照热冲压钢板的变形特点，进行模型凹凸区域的协调变形设计，有利于提升模具结构冲压处理中的热适应性。模具基本机构设计以凹模与凸模的契合设计为主，选择强度为120～140MPa的普通钢板作为凹模底座，并且由180～240MPa高强度钢板作为凸模板对整体结构进行磨削处理。传统的水冷模具设计上考虑机床冲压作业中的稳定性问题，其弯曲变形区域为开口向上的“V”字形，符合机床加工作业中的重力分布特点。在高强度钢板热冲压水冷模具设计处理中，产品设计应该满足工程出***的需要，根据钢板热冲压水冷特点，进行模具设计工程出***。高强度钢板冲压加工的难度比较大，为了确保钢板材料切削加工效率稳步提升，技术人员应该做好模具母体参数的分析工作，努力提升产品设计能力。
1.2创新型模具的协调变形设计
新型的冷成型改进模具设计在模型上方增加了压边圈，确保热冲压水冷模具在弯曲变形中不出现无规则变形问题。用它来处理260～300MPa的超高强度钢板与320～420MPa特高强度钢板的冲压作业，能够收获良好的冲击性能。新型的冷改进模具设计方法中凹模与凸模的弯曲变形区呈“Z”形，其变形量更加均匀。新型的冲压水冷模具设计强化了对于压边圈的使用和设计，确保高强度钢板在冲压处理时不出现滚动和不协调变形现象。热成型水冷模具设计中，其不同冲压区域的受力分析更加细化。凹模与凸模之间的弯曲变形为不规则形态，贴合了凹模与凸模在冲压中的变形轨迹，高强度钢板在加工作业中呈现出协调变形的特点。根据模具最终装配之后的状态进行模型试验，做好产品品质的检验工作，对于试模不合格的水冷模具应该进行返修处理。在钢板冲压水冷加工活动中，工厂设计人员应该考虑到水冷模具内冲压和淬火的技术难点，努力提升产品设计能力和模具设计能力。从保障模具制造加工工艺提升的角度出发，提升技术人员的机械加工能力和数控加工水平。在模具装配环节中，根据当前数控加工机床作业的特点，进行钳工操作方法的再调试作业。为了提高钢板模具成型设计质量，技术人员应该做好模具调试安装的细节管理工作，提升生产线中模具产品质量检验的准确性，对于大小不合格的部分进行切削处理。
2高强度钢板热冲压水冷模具温度控制
2.1前期阶段的温度控制设计
在前期准备阶段，技术人员应该根据钢板的加工要求进行裁板样式的选择，在落料阶段控制好始锻温度和终锻温度，认真做好加热处理。将常见的高合金钢锻造温度控制在合理的范围之内，其中，钢号Cr12的材料其加热温度平均为1100～1150℃之间，在冲压过程中根据成形要求控制好锻造温度。其中，始锻温度为1050～1100℃之间，钢材的终锻温度为850～900℃之间。钢号Cr12MoV的材料其加热温度平均为一千度左右，在冲压过程中根据成形要求控制好锻造温度,并且在冲压成形之后对模具进行保压定形处理。其中，始锻温度为1000～1050℃之间，钢材的终锻温度为840～880℃之间。钢号CrWMn的合金材料性能比较特殊，在热冲压水冷处理中应该做好后续处理工作。其中，根据钢板处理的模式特点，进行去氧化皮处理，并且根据激光切边处理的情况进行防锈处理养护。在高强度钢板冲压模具设计中，技术人员应该按照工程出***特点进行模具设计。在产品设计中分析后续的水冷冲压处理方式的工序实施方法，对模具安装的方法进行调试，从而做好模具返修处理工作。
2.2水冷管道成形工艺分析
对高强度钢板进行热冲压成型后水冷处理，需要严格按照钢板水冷模具成形工艺流程进行加工。做好钢板设计的前期准备工作，并且在冲压过程中做好温度控制的细节管理。根据高强度钢板使用类型进行分析，在后续处理中对钢板材进行二次加工，使其具备一定的使用价值。这种模具设计方法可以处理强度在1000MPa以上的热成型钢板材料，使其在热冲压水冷处理之后达到一定的屈服强度。这种模具设计中，技术人员更多地考虑不同加工作业区模型板块的受力情况，在温度的控制中，根据不同的模型设计特点，选择镶拼式冷却管道和钻孔式冷却管道，确保高强度钢板加工表面载荷作用分布合理。考虑到工业产品中钢板的抗拉强度与伸长率之间的关系，防止在热冲压水冷作业中出现疲劳极限问题。热冲压水冷模具的系统设计对于加工效果影响较大，考虑RDH对稳定后模具最高温度的影响，根据实际模具优化前后温度分布的情况，进行模具设计方案的优化。
2.3钢板热力耦合有限元分析
在高强度钢板热冲压水冷模具设计中，技术人员应该做好钢板材料热力耦合有限元分析工作，计算钢板热冲压中的速度场和温度场的收敛情况，利用有限元分析流程计算温度场第二近似值，从而计算出新的温度场。在模具设计的过程中，技术人员应该根据加工方式更新节点坐标和单元等效应变的相关参数。通过温度有限元方程计算初始温度率，使模具设计方案达到钢板变形设计的需要。高强度钢板热冲压湿冷模具的设计，需要根据设计要求合理进行抗拉强度选择，考虑到零件的快速成型加工需求，满足钢板热冲压模具加工处理的要求。以400～600MPa高强度模具冲压成型工艺设计进行分析，在下料之后技术人员需要对热冲压的时间进行控制，将热冲压机床的连续加热炉加热到AC3左右，使模具底板中的钢材原料充分奥氏体化。将预处理中的钢板材料快速移动到冲压机区域内，确保钢板材料实现快速合模和成形，高强度钢板保压冷却之后温度保持在100～200℃之间，确保热冲压成型之后模具内容物组织全部为马氏体。
3不同牌号高强度钢材的模具分块设计和参数控制
在高强度钢板材料的热冲压加工成形处理中，混合材料随室温冷却之后，技术人员可以采用激光处理的方法，对模具进行切边和冲孔加工作业。在高强度钢板模具设计中，技术人员应该考虑到不同牌号模具钢材的综合性能，根据钢材的可塑性特点，选择合适的钢板冲压加工方法。其中，ALVAR14牌号的钢材冲击性能较低，数值为2，延展性能数值为2，钢材在流入后凹模之后的成形的方式为压缩处理。这种牌号的钢材抗回火性能数值仅为1，热强度数值为1，HRC数值为40～47，在400℃加工环境中热导率数值为30。综合分析这种钢材的性能较弱，可作为一般强度类钢制零件的制造材料。QRO90SUPERME类钢材抗回火性能比较强数值为5，其热强度数值为5，HRC数值为46～50之间，热膨胀率数值为3，热导率（400℃）数值为33，材料的延展性数值为2.5，材料的冲击性能为2.5，此种高强度的钢板材料需要考虑回弹结果。根据冲压水冷加工作业中不同料厚的特点，分析钢板材料的屈服强度和抗拉强度，进行高强度钢板的加工处理。如果采用裸板材料进行加工处理，可以采用喷丸处理的方式，去除零件表面一层的氧化皮，在高强度钢板热冲压处理之后，冲裁模型受力状态将会更加均匀。22MnB5型号的钢板材料在下料之后，经过充分的加热处理之后，可以得到抗拉强度为1500MPa左右的零件。
4结语
高强度钢板热冲压水冷模具设计是一项系统性较强的工作，模具设计对于后期钢板加工产品的成型质量有重要影响。它需要综合计划部、技术部和制造部、保障部、质量管理部门的协调配合作业，才能够生产出符合数控机床作业要求的模板。技术部在产品建模中，应该做好前期的***纸设计工作，并且要编制工单和零件表示，制定具体的工序工艺卡，在冲压水冷模具设计中根据机加工及装配的方式，做好外形加工、标准件精密磨削处理等，确保水冷模具成形质量较高。
参考文献：
[1]张永亮,李雪刚,张鑫.高强度钢板热冲压成形研究与进展[J].汽车工艺与材料,2015,02:41-46+49.
冲压模具篇7
在使用三维软件进行模具设计时，冲压模具三维模型的缺失一直是设计人员挥之不去的隐痛，很多网站或平台为此也做出了很多努力，提供了诸如导柱、导套和模座等零件的模型，并提供了目前所有主流CAD系统的数据格式，基本满足了各种不同用户的需求。但遗憾的是，这些网站或平台提供的冲压模具三维模型还存在以下不足。
（1）提供的模型多为零件模型，缺乏用户急需的部件（如模架、典型组合等）模型。
（2）提供的模型多为GB或***标准，一些著名的国外模具企业的模型比较少，如日本Fubata公司、法国Rabourdin公司、奥地利Meusburger公司、德国FIBRO公司和Strack公司的模具模型。
（3）普通冲压模型较多，而级进模、精冲模、汽车模和组合模的模型比较少。
鉴于此，笔者开发了冲压模具三维***库，并于2013年4月了R1.0版，引起了业界的关注和好评。
冲压模具三维***库是一个集模型***、三维浏览、资料查询、视频动画、信息反馈和自动更新于一体的模具信息平台，适合模具设计、制造的工程技术人员和研究人员参考使用，也可供模具专业的师生进行课程设计和毕业设计时参考使用。
二、系统需求
应用笔者开发的冲压模具三维***库对软件环境和硬件设备有一定的要求，具体为：推荐使用Microsoft Windows 7（32位或64位），也支持使用Microsoft Windows XP Professional 、Microsoft Vista（32位或64位）和Microsoft Windows 8（32位或64位）。使用本三维***库的计算机设备CPU应为英特尔奔腾4（2GHz或更高主频处理器）、英特尔至强、英特尔酷睿、AMD速龙 64或AMD皓龙或更高性能处理器，同时具备至少1GB内存，显示器为1280×786或更高分辨率。同时，需要具备一定的网络环境，以便用于网络***和访问。设备还需兼容微软鼠标的定点设备，软件环境需要Adobe Reader 9.0以上版本，Adobe Flash Player for IE最新版。
三、安装与卸载
安装过程比较简单，用户可以根据提示一直点击“下一步”，就可完成安装。整个软件安装时间大概需要2～4分钟，安装的最后，系统会出现“完成”界面。需要注意的是，如果用户的电脑中没有安装Adobe reader软件，应用程序会在用户点击“完成”按钮后自动安装Adobe reader插件。
安装完毕后，在桌面的“开始程序”菜单中将出现***1所示的“模具三维***库”程序组，选择“冲压模具三维***库”或“卸载冲压模具三维***库”就可以启动或卸载应用程序了，用户也可以双击桌面上的冲压模具三维***库***标直接启动此程序。
四、应用入门
如果是初次启动，系统首先会打开一个说明文件，里面会有程序的相关应用说明。如果用户首次安装Adobe reader插件，需要接受安装协议，否则无法进行三维预览。接着，系统会弹出登录界面，用户直接点击“登录”即可进入工作界面。
冲压模具三维***库是一个标准的Windows应用程序，因此它遵循Windows应用程序的一些标准设定，它的命令绝大多数依靠***标命令完成，键盘命令很少使用。
冲压模具三维***库的工作界面非常简洁，主要由下拉菜单、选择菜单、工具栏、展示区、展示选项和操作提示等组成（***2）。
下拉菜由有文件、信息和帮助三部分组成，主要提供软件更新、版权信息、***博客、***网站和行业信息等内容。
工具栏分布在软件名称的左右两侧，有“资料查询”、“动画视频”、“三维样本”、“***留言”、“如何使用”、“背景设置”、“屏幕设置”和“联系我们”8个快捷工具。“背景设置”允许用户根据自己的喜好设置不同的背景、字体和颜色；软件对屏幕分辨率的要求是不小于1280×768，用户可以在“屏幕设置”中进行设置；“三维样本”提供了冲压模具三维***库的pdf 3D的特点、形式和使用方法（***3）。
展示区位于屏幕的中间位置，根据选择菜单和展示选项的不同选择，显示的内容有很大差别。
五、高级应用
1.冲压模具三维模型的***与使用方法
冲压模具三维***库提供有GB和***标准的冲模零件、铸铁与钢制模架，以及冲压模具典型组合，还有SJT标准（电子工业部标准）的精冲模零件、模架与典型组合等。比如，用户要***GB冲压钢板模架中的滚动导向四导柱钢板模架，可以先在“展示选项”中点击“3D预览”，对模型进行三维预览、缩放、平移和隐藏等操作（***4），然后在“展示选项”中点击“参数”选项，就会出现滚动导向四导柱钢板模架所有型号的参数（***5）。以***500×125×200型号为例，用户直接点击“点击***”，就可将模型文件***到本地磁盘了。
***的文件是step格式，目前流行的众多三维软件Pro/ENGINEER、NX、CATIA、中望3D、SolidWorks和Inventor等均可以导入使用。需要注意的是，有些三维软件（如Pro/ENGINEER、NX）不支持中文名称或中文文件夹，用户需要修改后使用。
2.资料查询
冲压模具三维***库还提供了大量的相关资料供用户查询（***6），用户点击工具栏中的“资料查询”按钮可进入***示界面。
这些资料主要分为四类：第一类是一些知名模具企业的pdf样本资料，如日本Futaba、盘起、德国FIBRO和法国Rabourdin公司冲模资料；第二类GB或***方面的冲模标准，如冲压模、精冲模和汽车模标准；第三类是设计冲压模具的常用手册或资料（***7），如硬度查询、材料对照、公差选择、冲裁间隙选定和模具英语等；第四类是冲模设计指导书资料，收录了一些极具代表性的模具设计思路与过程，特别适合毕业设计参考使用。
这些资料位于安装文件夹“ziliao”中，用户也可以不运行主程序而直接打开。
3.动画视频
用户点击工具栏中的“动画视频”按钮可进入如***8所示界面。这里包含了大量的冲压模具制造、安装、拆卸和动作顺序等swf格式的动画和wmv格式的视频，并分为冲模设计制造、冲裁模设计、弯曲模设计、拉伸模设计、成型模设计、级进模设计、制造与拆卸和设计与制造实例等8类。
冲压模具篇8
1.1现状分析
针对试制及小批量制件，根据现有生产装备，冲压件下料方面常采用剪机和数控等离子切割的方法来实现，但小件下料存在以下缺点：（1）剪机剪切的工件因为太小，由于存在安全隐患，后续无法冲角，只能通过手工方法处理，效率低，粉尘污染大。（2）数控等离子切割小件对设备损耗大，工件容易掉到篦子下，飞溅黏贴在工件表面，需打磨处理，外观质量差。
1.2冲压件下料工艺方法改进
针对上述问题，根据现有工艺装备，对于冲压小件下料采用200t压力机模具落料为最佳方案，模具落料具有效率高、工件质量好、成本低的优点，可实现冲压件批量生产的任务。
2落料模具设计
2.1落料件的确定
通过对32m3罐式集装箱冲压件进行分析，根据板厚、大小、材质确定其冲裁力，将可采用模具落料的工件进行梳理统计，厚度从2.5~4mm，长宽在20~60mm，共计7种。
2.2模具设计
2.2.1模具结构
该模具主要有上模板、下模板、凸模镶块、凹模镶块、卸料版、聚氨酯弹性卸料块、导柱、导套等组成。
2.2.2凸、凹模镶块设计
采用落料形式，凹模刃口尺寸为基准件，应首先计算。根据刃口的磨损规律，凹模刃口尺寸应靠近落料件的最小尺寸。同时为了确保压力机和模具正常、平衡的工作，模具的压力中心（冲裁时的和一座用电或多工序模各工序冲压力的合力作用点）应尽力与压力机中心重合。凸、凹模间隙（凸模与凹模工作部分冲裁方向投影尺寸之差）直接影响其使用寿命和制件质量，所以间隙的确定尤为重要，参照美国ASTME工具和加工工程师协会确定的间隙分类及使用经验，采取间隙（6~8）%（tt为料厚）。同时凸、凹模镶块的材质、加工制造精度、热处理等也影响其寿命。
2.2.3模具设计
针对本方案设计多套凸、凹模镶块使用在同套模体上，即通过在1副模具上通过更换凸、凹模镶块、卸料板，来实现多种制件的落料工序，缩短模具制造周期、节约制造成本。凸、凹模镶块的高度、固定部位需统一，中心一致，达到互换性。模具的闭合高度H0（指上模板在最低的工作位置时，下模板的地面到上模板的顶面的距离）与压力机闭合高度H（指滑块在下死点时，工作台面到滑块下端面的距离），压力机有最大闭合高度Hmzx和最小闭合高度Hmin之分，设计模具时，模具闭合高度H0的数值。
3结束语
冲压模具篇9
原教学目标模糊笼统，现调整细化为“能分析、会计算、懂设计、强操作”。能分析：能准确分析模具的结构组成和动作原理；能正确分析制件的冲压工艺性，并制定生产工艺方案；能分析常见冲压工艺的主要质量问题，并提出解决方案。会计算：能正确进行模具设计工艺计算，并具备模具标准件以及模具材料的选用能力。懂设计：掌握模具设计的步骤与方法，能够完成中等复杂程度冲压件的模具设计任务。强操作：能够***完成冲压模具的安装、调试与制件的生产工作。
二、整合教学内容
1.按照模具设计的工作流程整合序化教学内容，通过介绍实际生产冲压件模具设计的全过程完成课程主要知识的讲授，同时配以相应的实践教学与训练，达到“会应用”的最终目的。
2.根据冲压加工的具体工序，将课程设计为五个教学模块，分别为冲压加工基础模块、冲裁模设计模块、弯曲模设计模块、拉深模设计模块和成形模设计模块。
3.根据教学模块的内容与要求选取教学载体。载体的选择应具有典型性，并体现由简单到复杂，由单一到综合的设计理念。在企业专家协助下，课程选用了8个冲压件作为教学载体。其中，冲裁模设计模块是基础，是学习的重点，拉深模是难点。每个模块按照设定目标－引入项目－制定任务的步骤开展教学，实现“跟着学、自己做和能够用”的能力培养。
三、建设教学资源库
主要进行模具动画资源库、模具设计资料库和习题库的建设。完成了课程选用教学载体的模具三维动画制作，并且收集整理了冲压工艺基础资料、冷冲压模具常用零件标准和部分冷冲模标准。在习题库建设方面，根据教学重点和难点设置了相应的训练题目。筛选了十个典型冲压件模具设计全过程案例，便于学生的自学和自查。
四、改革教学方法
将传统教学中教师机械传授、学生被动接收的教学方式改为讨论式、启发式。项目导向、任务驱动、“六位一体”、“知识+实例+实践”等教学方法贯穿教学全程，建立了以学生为主体、全员全程参与教学，融“教、学、做”为一体，以模块为导向的一体化教学模式，强化学生能力的培养。在教学过程中，学生是学习活动的主体，教师只是咨询者、引导者。
五、丰富教学手段
开发了与课程教学模块对应的教学课件，建设了课程的精品课网站，并利用校园网进行开放式教学。教师普遍采用多媒体技术、网络技术等现代教育手段进行教学。在教学过程中，除课堂讲授方式外，还采用了播放教学录像、聘请有关专家针对课程教学内容举行专题讲座等辅教学方式，开拓学生的思维和视野。
六、优化评价方式
考核方式为平时考核+期末考核，平时考核占50%，期末考核占50%。其中平时考核成绩除了考勤、作业外，还要体现学生在小组讨论中的参与性及对知识的运用能力；期末考评采用试卷答题和模具设计与答辩相结合的方式进行，紧扣课程的能力培养目标，强调过程考核与综合应用能力考核。
冲压模具篇10
【关键词】冲压模具设计与制造、高职、教学、课程
中***分类号：TG385.2-4；G712
“冲压模具设计与制造”是模具设计与制造专业的一门主干核心专业技术课程。随着模具工业的快速发展和高职学生的特点，只有制定适合的教学方案，才能改善教学效果，从而培养出适应现代模具技术应用及发展的高水平的技术应用型人才。
一、 教学现状分析
1. 学习动机问题
“冲压模具设计与制造”课程是专业学习中的主干课程，也是一个复杂过程，决定这一过程效果好坏关键有三个方面：学生、教师以及教与学相互作用环境。其中，作为学习主人的高职学生是关键因素。所以在实际教学中，怎么样使学生形成良好的学习动机，调动学生的学习的积极性是很重要的问题。当前本专业学生对课程的不良学习动机主要表现为：没有学习兴趣、上课容易扰，注意力不集中、排斥老师教学、实训懒惰等现象。
2. 基础专业差
“冲压模具设计与制造”课程在高职高专教学中开设在第三学期，前续课程有“机械制***” 、“机械制造基础” 、“CAD教程” 、“工程力学” 、“金属材料”等基础课程，但是在实际教学中学生对基础性的知识结构不熟悉，导致在学习中有许多困惑不解。主要表现有：识***能力差、材料的热处理知识缺陷、软件绘***不熟练、零件的制造工艺不清楚等等。
3. 方法不当
“冲压模具设计与制造”课程的学习方法的掌握很重要，好的学习方法会有事半功倍的效果。目前学生对学习方法的把握很欠缺，主要表现为：学习目的不明确、前续知识与现在的知识不能很好的衔接、学习投入时间短。
4. 就业不明确
学生在学习本课程的同时对就业问题比较困惑，不知道毕业后将从事哪方面的工作。
二、 教学实施方案
1. 正确引导-----增强教学效果
在整个学习过程中教师起到主导的作用，学生自我学习方法的不当会影响到学习效果，同时教师的教学方法也会影响学生的学习。所以在课程实施中方法很重要，联系实际教学可以从以下几个方面实施：
①引入教学载体
“模具”这个名词，在学生没有接触之前，都不知道它为何物，有何之用，所以在教学中引入合适、简单、上手快的教学载体进行驱动，有助于学生的接受。其教学理念如下***：
在冲压模具教学中对教学载体的选择尤为重要，它选择的好与坏直接影响到的学生的学习兴趣乃至之后的学习，可以从“山字形落料件模具设计”、“垫片复合模具设计”、“挂耳弯曲模具设计”、“无凸缘端盖模具设计”等合适的教学载体，讲解冲裁、弯曲、拉深模具的结构设计等诸多问题，同是可以进行观摩教学进行讲解，让学生感性认识事物，为之后教学增加铺垫。
②破解资讯
在下个课题开授前，教师提出资讯问题，让学生充分利用周边的学习资源进行破解，增强学生自主学习的能力。
冲压模具课程教学教师可以对不同阶段的课题提前提出问题，让学生课前进行收集工作，这样学生就会充分利用身边的学习资源如：***书馆、教材、网络等资源。同时培养学生收集整理信息的能力，有助于优化知识形成的过程，改进教学方法，促进学生自主学习，并通过“课内--课外”相结合、“个体--合作”相结合，培养学生自学能力，在整个教学过程中学生有一定的主体作用，体现“学生本位”。
③集中讨论
阶段性布置作业，作业布置要c实际就业工作相近，提前“感染”学生，完成后对学生进行逐一评价，并让学生集中讨论，从讨论中发现问题，解决问题，达到课后优化的目的。
④技能训练，工学交替
根据课时要求，定制配套的模具实习计划。该环节是学习模具专业重要环节之一，也是对理论的知识的总结和消化，同时培养学生设计和实践能力的重要环节和必要手段。其目的是使学生全面掌握冲压模具结构和原理及其设计，加工的方法与步骤等，将所学的模具知识、零件结构设计、制***、工艺、工量具等知识有机地结合在一起，提高学习的认知应用能力。
在工学交替中培养学生认真负责、踏实细致的工作作风和严禁的科学态度、强化质量意识和时间观念，培养良好的职业习惯。根据学情分析和学校的总体部署，制定出合理、优化的实施方案，对学生进行导向，其总体实施步骤理念如下***：
在冲压模具实训中，是学生消化课本理论知识和踏上工作岗位之前的重要一步，在安排随堂实训时，可以从模具的拆装、调试、零件测绘以及在软件上的模拟动画，将书本理论知识实践化，打破纯理论的僵局，提高学生的学习动手兴趣。
2. 加强前续学习-----使知识系统化
“冲压模具设计与制造”涉及到的知识领域较广，需要很多基础理论知识支配。在实际中学生对前面所学的知识遗忘或基础不牢等。针对这些问题在教学中我们可以从下面入手：
①课前提出问题
在教学前向学生提出相关的问题，这些问题是前续课程的知识点，也是“冲压模具设计与制造”的重要知识点，学生可以提前预习相关知识，同时预习的效果可以计入考核范围，从而提高学生的积极性。
②课后分析问题
在教学结束后，老师把现学的知识点和前续课程联系在一起提出疑问布置作业，让学生分析解决，消化知识。
3. 调整方法-----提高学习效果
“冲压模具设计与制造”是一门实践性、综合性、实用性、针对性和先进性很强的课程，理论与实践、传统技术与现代技术结合十分紧密。本课程学习应理论联系实际，在教学中要引导学生多想、多练、多记，培养学生善于总结归纳，融会贯通，掌握规律方法、灵活应用方法、手段和标准。
4. 明确方向------解决就业困惑
模具专业对学生的培养是多元化的，涉及的领域众多，就其毕业生的就业范围也相当广泛，通过市场调研与企业的用人需要。模具专业可以从事以下岗位就业深造：
三、 结束语
近些年来，我国工业水平与产值的快速增长，这与模具行业的迅速发展是息息相关的。行业需要大量的模具人才，加强学生在学校的学习非常关键。在“冲压模具设计与制造”课程教学中，加强学生的知识接受和职业素质培养，怎么样改善“冲压模具设计与制造”的教学效果是目前教学中的关键点。
【参考文献】