学文网本文作者：张 玲 单位：烟台工程职业技术学院
纯棉蜡印布由于服用性能优异、花型风格粗犷以及富有立体感的浓艳色泽而深受非洲人民的喜爱，但纯棉蜡印布生产工艺流程较长，质量难以控制。本文就蜡印布生产过程中各工序的加工要点进行介绍，供有关企业参考。
1坯布采购
蜡印布染整加工质量好坏与坯布质量密切相关，采购前需对坯布进行检查分析。根据国际市场的要求，蜡印坯布规格大多选用24．3tex×24．3tex，28根/10cm×236根/10cm，门幅137cm和24．3tex×27．77tex，283根/10cm×236根/10cm，门幅137cm等。不同厂家生产的坯布质量差异很大，投产前质检部门必须对坯布的经纬密度、幅宽、单位面积质量进行仔细抽验，以确保坯布质量稳定。坯布中不能含有劣质棉、死棉和化学纤维。织布上浆不能使用石蜡，布匹织造时严禁用石蜡打磨布面和纤维，否则在后序加工中很难去除。
2主要加工流程及加工要点工艺流程坯布准备前处理印蜡染色(染主色调、染蜡纹)印花后整理
2．1坯布准备与前处理工艺流程坯布翻布缝头烧毛煮练水洗漂白丝光
2．1．1翻布缝头翻布缝头要严格按坯布种类、规格、批号、厂家、时间等顺序进行翻缝，不同生产厂家的坯布即使规格尺寸相同也不能翻缝在一起。缝制要平、直、齐，针脚密度要达到工艺要求，避免漏针、漏缝及针脚密度过稀或过密等问题。记录工作日志，便于工序质量检查和质量倒查。
2．1．2烧毛蜡印坯布因产地及织造生产厂家不同而质量差异很大。有的坯布绒毛多且长，棉籽壳多，纹路不清晰，色泽发灰发暗，因此需根据坯布实际情况，特别是毛羽情况，确定具体的烧毛工艺。烧毛时调整好火口、温度、车速等技术参数，使烧毛级别达4级以上。烧毛后可采用轧碱灭火或轧退蜡(皂化)松香水灭火，以利于后续煮练加工。
2．1．3煮练(1)设备选择生产蜡印产品不但要求充分去除蜡质、棉籽壳及木质素等，而且对毛效要求也较普通印花产品高，一般需达到10cm/30min以上。在同等助剂条件下，不同的煮练设备煮练效果差异很大，如果设备使用不当，会直接影响布匹的毛效、手感和内在质量，从而导致后续加工上染率较差，色光萎暗。采用不同的煮练设备对坯布进行煮练，结果见表1［1］。由表1可以看出，煮布锅煮练的白布毛效最高，得色深。这是由于煮布锅在一定压力下进行煮练，温度高，其纤维及杂质的膨化度较高，所以其退蜡质及去杂的效果明显优于其它设备。J型箱绳状汽蒸煮练及退煮漂联合机煮练，由于煮练时间及路程长，条件相对剧烈，煮练效果也较好。轧卷汽蒸由于其设备自身的局限，效果相对较差。(2)煮练助剂市场上棉用高效煮练剂品牌很多，根据生产实践，烧毛后，采用退蜡(皂化)松香水灭火，堆置60min再轧煮练液汽蒸煮练，不但能节省煮练助剂，降低污水排放，减少环境污染，而且能提高煮练效果和毛效。(3)加强质量管理煮练工序是蜡印生产中最重要的工序之一，要加强煮练效果跟踪。工艺处方中的碱剂和精练剂等用量要根据坯布质量和含杂情况及煮练情况进行及时调整，必要时进行复煮，最大限度地将布煮熟、煮透，退浆净，以充分去除布面杂质。如果坯布质量较差或需要蜡印后印酞青花型，为防止在印制酞青时出现渗透不良的现象，常采用二次煮练。
2．1．4水洗煮练后采用绳状水洗机水洗。由于织物反复受到机械碾压作用，水洗效果一般较好，但也需要经常检查水洗下机落布情况，控制好水洗温度、车速、进水量，彻底洗除浆料和杂质，防止因水压、气压不稳而造成水洗不净、发黄等疵病。采用联合机平幅汽蒸煮练水洗时，除了要控制好水洗温度、车速、进水量外，轧辊前的喷淋管要依次打开，使织物从上一个水洗槽到下一个水洗槽前，尽可能冲洗去除较多的煮练污水和杂质，并及时清理蒸箱、水洗槽、导布辊、轧车和喷淋管上的污垢、线头等杂物，保证水洗效果。
2．1．5漂白织物白度直接影响蜡印布色泽的鲜艳度。织物煮练水洗后采用次氯酸钠漂白时要注意控制好有效氯的浓度、温度、时间和pH值，通常情况下有效氯不宜大于3．5g/L，室温堆置45min左右即可。采用退煮漂联合机双氧水漂白时，除了要控制好双氧水浓度、漂白温度和时间外，尤其要注意织物上和漂液中一定不能含有铁锈。维修和配料时，配料桶、轧料槽及蒸箱内要避免掉进铁器物品，否则织物沾染锈渍会出现大量破洞。双氧水浓度一般控制在8～9g/L，其白度即可达到要求。
2．1．6丝光蜡印布要求丝光充足，钡值要高，丝光后水洗充分，去碱净，保持布匹的尺寸稳定性，染色和印花时色泽才能达到浓艳、丰满的效果。丝光前槽碱一般不宜低于220～230g/L［2］，后槽碱不宜低于250g/L。碱浓低于220g/L，会造成织物丝光不足，织物上染不良，导致色光不饱满，萎暗，不鲜艳，从而失去蜡印布的基本风格和特点;丝光时要保证真空吸碱和淋碱系统正常运行，落布pH值7～8。要加强丝光碱浓度和落布幅宽的检测，避免由于丝光钡值不同和落布幅宽差异较大而给后道工序加工带来麻烦。
2．2印蜡工艺流程(A)白布(或纳夫妥打底)拉幅打卷(化蜡)印蜡显色(色基或色盐)水洗甩蜡水洗碱洗蜡纹水洗烘干染蜡纹色(B)白布拉幅打卷(化蜡)印蜡靛蓝染色(重复染色、氧化6～7次)水洗甩蜡水洗碱洗水洗烘干染蜡纹绳状水洗退蜡平幅退蜡水洗烘干
2．2．1拉幅打卷印蜡前拉幅打卷对蜡印质量影响很大，无论是白布打卷还是拉幅打纳夫妥AS黄布卷，必须控制好拉幅的轧车压力、温度、车速、幅宽等技术指标。开车前检查整纬探测系统，使整纬系统处于良好状态。拉幅打卷幅宽和干湿度要***测量，做到打卷干、齐、幅宽一致，无纬斜现象。若有纬斜，及时返修重打。打卷幅宽比蜡印花网幅宽要多出1．5～2cm，否则印蜡时会出现边小或无边现象，具体可根据实际设备情况确定。
2．2．2新蜡配比使用与化蜡蜡印用蜡实际是松香。我国松香产地主要是福建、云南和广西。松香主要由湿地松和马尾松流出的松脂经加工提纯而成，通常湿地松流出的松脂较稀，含油较多，马尾松流出的松脂较稠，易凝固。蜡印生产中一般采用新蜡掺旧蜡的方式进行印制，从而有利于提高蜡印质量，降低成本，提高效率。新蜡质量好坏对蜡印质量影响很大，采购新蜡时应选用皂化值相对较低、酥性较小、软化点稍高的松香，有利于提高蜡印的效果和印染加工质量。若蜡皂化值高、酥性较大，印蜡后染色和甩蜡后染蜡纹时，很容易发生染色透底的疵病。实践中，新旧蜡配比以5∶5，6∶4或3∶7为佳。化蜡温度不宜过高，一般在化蜡前期油温控制在180℃左右［1］，待蜡中水分去除后，化蜡温度控制在170℃左右为好，化蜡时间一般为8～10h。如果因设备因素造成化好的蜡长时间不能使用，应把蜡温降到140℃以下，否则化蜡温度过高或长时间熬制，松香大分子链很容易在高温下发生裂解炭化，增加蜡酥性，影响染色和甩蜡质量。印蜡前，化好的新旧蜡应提前放入混合池，加入适量的高温油等进行混合过滤，过滤后打入蜡印池备用［3］。
2．2．3印蜡印蜡时要注意根据花型特点控制好电加热罩的加热温度，印蜡温度一般控制在150～160℃。印制面积小的泥点、细茎等花型时，加热罩温度应稍高;对于大块面和印蜡面积多的花型，电热罩温度可稍低。蜡印布出机后要尽快冷却降温，防止落布后相互粘连。冷却的方法主要有风冷、水冷和冷冻机强制制冷。印蜡开机前应提前启动冷却系统。
2．3染色工艺流程印蜡布染色甩蜡洗蜡烘蜡染蜡纹退蜡平幅退蜡烘干
2．3．1靛蓝染色白布印蜡后需进行靛蓝染色或进行纳夫妥工艺显色。采用靛蓝染色必须按工艺要求化料，染色车速不宜过快，按时补加染料，及时剪样对色，控制好色光和染色深度，水洗后及时转下道工序。
2．3．2色基或VB蓝盐显色白布印蜡后采用干落布。用色基或VB蓝盐显色时，要做好色酚打底液化料配制的准备工作和色基或色盐的重氮化及化料工作，控制轧槽打底液的温度，不宜过高;打底后避免长时间堆置，迅速冷却，调整好打底车速与显色车速之间的平衡，否则会影响显色;要控制好显色工作槽的温度、pH值等工艺条件。采用纳夫妥黄布卷印蜡后直接显色时，必须提前半小时对显色槽等相关设备进行强制制冷，使之达到显色工艺要求，避免因蜡温高而导致显泽不正常或无法进行正常显色。
2．3．3甩蜡根据工艺要求和来样风格以及蜡印的质量情况，确定甩蜡桶内的容布量。蜡纹数量多且蜡膜质量好的应重甩，反之应轻甩。
2．3．4洗蜡纹甩蜡后布面上会形成许多不规则的裂纹和折痕，要染好蜡纹，需再次碱洗，清除裂痕处的封蜡，使纤维暴露出来。要经常检查洗蜡质量，控制碱浓和车速，防止过洗，否则染色时会发生漏底钻染现象。
2．3．5烘蜡染靛蓝纹的印蜡布，可以不进行烘蜡，甩蜡后直接染靛蓝纹即可。对于纳夫妥染料和印度蓝染料染彩色蜡纹的品种，洗蜡后必须烘蜡，否则蜡纹染不好或染不深，但烘蜡时烘房的温度不宜高于100℃，且不宜过干，蒸发去除70%～90%的水分即可。烘蜡出布口最好加冷水辊，并尽快冷却，防止印蜡块面与导布辊发生粘连。落布后，立即染蜡纹，不宜停放较长时间，否则烘蜡布面的余温也会使层与层之间的印蜡布在落布压力下发生粘连，这在落布较多时更易发生。
2．3．6染蜡纹染靛蓝纹工艺常采用多浸一轧或多浸二轧，轧后履带堆置空气氧化。染彩色蜡纹时，一般采用纳夫妥工艺或纳夫妥加印度蓝工艺，注意控制打底液温度。轧染色酚后，应尽快冷却，避免过多的堆置挤压，否则显色后会产生横向色痕。
2．3．7绳状退蜡利用松香在低温下酥性较大的特性进行绳状退蜡。印蜡布在绳状退蜡机内反复多浸多轧而被碾碎，碾掉布面蜡质。绳状退蜡工序主要包含退蜡和蜡回收。退蜡大多采用6～8台绳状水洗机联合进行，以去除布面上的大部分蜡。退蜡时需控制好进布车速、水洗、开幅等几个关键环节。大块面蜡印布退蜡时，进布车速一般较慢，极个别情况需要人工预先折软后才能进布，并控制前后车速，防止压碎布匹和前后车拉空现象，避免拉断或磨损织物;控制好水流，使碾压下来的蜡末水洗干净。水洗下来的蜡进入蜡回收沉淀过滤池和气浮回收机进行回收利用。
2．3．8平幅退蜡绳状退蜡后白底一般带有底色的色光，为了防止白底沾污蜡染底色的色渍，大多采用水洗机平幅退蜡。退蜡采用加碱皂化。生产中控制好退蜡碱的浓度、温度、车速和水洗等工艺参数，以保证退蜡干净彻底。
2．4印花工艺流程翻缝对花拉幅整纬印花蒸化水洗
2．4．1对花平幅退蜡后，蜡印花布的花回和前后顺序会有一定程度的混乱，因此必须对退好蜡的蜡印花布进行逐车对花翻缝，剔除蜡印疵布，理顺每个花型的前后花回的拼接顺序，便于跟踪对花。根据定单要求及工艺说明进行分拣，剔除不适合套色印花的疵布。分拣好每一订单的数量、花色、色位，接缝时要做到花型完整对齐，布两边对准，平整无折。
2．4．2拉幅整纬打卷拉幅整纬与对花印制质量密切相关。因此，要求打卷整齐，幅宽前后一致，无纬斜，布卷要干。需要染浅底色的花布，可在拉幅打卷时一并进行。为了改善印花时的渗透效果，打卷时可在轧槽中添加1g/L渗透剂进行拉幅打卷。打卷幅宽通常比印花机花网制网部分宽出1．5～2cm，具体幅宽根据印花机而定。布卷不干或打卷幅宽过小会造成在印制中无边或边小的疵病。
2．4．3印花蜡印印花采用人工对花，要注意做好以下几点:(1)调整好进布花布卷与花网的中心距，避免在印制时出现边大、边小或无边现象;(2)调整好刮刀的刮印角度与压力及色浆料位高低;(3)及时检查刮印的质量情况，保证反面渗透良好;(4)根据刮印情况和渗透情况及时微调色浆黏度，保证印花顺利进行;(5)花布出机后及时取样，蒸化水洗后对色并调整色光，使之符合工艺要求;(6)印制酞青时，印后要尽快进行高温烘干发色或焙烘发色，随印随发色，避免久置，否则会造成发色困难。
2．4．4蒸化印花后应及时蒸化。冬季过冷蒸箱顶部有滴水时，注意观察以防滴水，可加固保暖或加遮挡方法来避免［2］。
2．4．5水洗一般采用641水洗机等进行水洗，印花退浆水洗要先进行二格冷流水冲洗，然后进行热水洗和皂洗。水洗酞青印花布时，最好先进行一格4～5g/L亚硝酸钠洗，然后进行硫酸洗(25～30g/L，80～85℃)、冷水洗和皂洗，以利于充分去除未充分发色的染料，使色泽更加鲜艳。及时添加洗涤剂，保证皂洗质量，防止白底沾色。注意控制进布，防止跑偏跑歪，造成纬斜。
2．5后整理工艺流程拉幅上浆(轧光或轧花)码检
2．5．1上浆为了使蜡印布手感厚实、滑爽、单位面积质量达到订单要求，一般需要进行上浆整理。通常采用淀粉加适量柔软剂的方法进行调配，调配时注意煮好、煮匀、煮熟浆料。在上浆过程中较易发生浆斑、不匀、手感粗硬、沾污、色点、白底沾色等问题，要认真操作，加强检查，发现问题及时处理。
2．5．2轧光或轧花根据订单要求和上浆情况不同，进行轧光或轧花操作。生产时注意控制好压力、温度、车速等工艺条件，防止跑偏、压碎、无光等疵病。
3常见问题产生原因及解决办法
3．1蜡印成膜不良蜡印成膜不良是指印蜡后蜡膜不光亮，有气泡，严重时会使蜡膜表面粗糙，染色时极易被轧车轧碎，发生透底钻染现象。产生原因化蜡时熬煮蜡时间不足，蜡中水分未充分去除;使用旧蜡熬制，蜡中水分和棉花短毛未充分从蜡中浮起并打捞干净就进入蜡混合池;新旧蜡使用配比不当，旧蜡过多导致含杂较高，或放入蜡混合池后未添加适量高温油和消泡油剂以弥补熬蜡损失的油分。解决办法控制好熬煮化蜡温度和时间，煮去蜡中水分，当熬制到棉花毛从蜡中浮起时，说明蜡中水分基本去除，应及时打捞干净上层漂浮棉花毛，过滤放入混合池;新旧蜡混合后应加入适量高温油，以利于蜡分子之间的相互融合和刮印顺利;加入0．04%左右的高温消泡油剂，对防止起泡和气隙、改善成膜不良有很大作用，能显著提高蜡膜的致密性和光亮度［1］。
3．2印蜡酥性大、易碎产生原因熬蜡时间过长，导致蜡中油性损失较大，松香大分子链发生裂解炭化现象;旧蜡使用比例过大。解决方法控制好熬煮蜡时间，熬好后及时放入混合池，添加适量高温油搅匀;严格控制新旧蜡使用比例，旧蜡最高不超过70%。
3．3蜡纹不丰满产生原因甩蜡操作控制不当，桶内容布量太少，导致甩蜡时间太短;洗蜡纹时洗涤不良，造成染液无法染着纤维。解决办法加强甩蜡操作控制，根据来样要求而确定甩蜡桶容布量;检查甩蜡效果，使之达到蜡纹要求;加强洗蜡纹工艺控制，合理控制洗蜡碱的浓度和车速，避免洗蜡过轻或过重。
3．4染色透底产生原因蜡印成膜不佳，致密性差，或甩蜡和洗蜡纹过重，在染色时造成染色透底疵病。解决方法对化蜡工序进行规范操作，保证蜡印用蜡合乎印制要求，使印蜡后蜡膜光亮致密，达到封底优良的效果，以保证染主色调不透底;注意控制甩蜡质量和洗蜡质量，洗蜡时控制好洗蜡碱浓度和车速，避免甩蜡和洗蜡过重造成蜡膜破坏，导致染蜡纹时透底。轻微的蜡膜破坏，可在烘蜡时适当提高烘房风口温度，使蜡膜发生一定程度熔融予以解决。
3．5印花渗透不良、色泽萎暗产生原因坯布煮练不匀不透，纤维上果胶、蜡质、棉籽壳未充分去除，丝光不足，平幅退蜡不净等。解决方法加强前处理工艺检查，确保煮练匀透，使下机毛效达到10cm/30min以上;丝光钡值要达到135以上;平幅退蜡时加强工艺用碱测定和落布目测及手摸查验，发现微小蜡斑或手感粗硬等情况及时返修。对于坯布质量较差或印酞青的织物，宜进行二次煮练。此外，色浆黏度过高，刮印压力不够，打花布卷含潮高，也可能造成印花渗透不良，生产中要根据具体情况采用具体的解决方法
3．6错花、无边或边不好、对花不准产生原因印蜡前打卷或打花布卷时整纬不佳，印花时整纬操作不当或跟踪对花不及时，打卷不干或幅宽不符工艺要求。解决方法每次打卷前仔细检查整纬系统，确保其处于灵敏状态;及时清理探测镜头的灰尘，防止棉花毛、线头遮挡探测装置，使布卷经纬平直;印花时加强整纬操作，及时提前进行二次整纬操作;印前检查测量布卷幅宽，发现问题及时返修重新打卷。
3．7酞青印花色泽不饱满、萎暗、不鲜艳产生原因印花后停放时间过长，烘燥发色或焙烘发色温度过低或过高，蒸化时温湿度和时间没达到工艺要求，退浆水洗不充分。解决方法酞青印花后要及时进行烘燥或焙烘发色。采用烘筒烘燥发色时气压应达到0．3MPa，否则发色不完全;采用焙烘发色时温度不宜高于150℃，要控制好温度、车速与发色鲜艳度之间的关系，发现色泽变萎应及时提高车速，防止发色过度造成萎暗病疵;控制好蒸化的温度和时间，进汽不足和压力较低时要及时停止蒸化;退浆水洗时控制好酸洗(硫酸)的浓度和温度，必要时在酸洗前加一格5g/L亚硝酸钠洗，以充分洗除造成萎暗的副反应产物酞青聚合分子［3］。
3．8水洗沾色产生原因印花后蒸化发色不好，退浆水洗时水量过少，温度未达工艺要求，皂洗不充分。解决方法强化蒸化工艺操作，防止印花后因蒸化不当造成大量染料未固着，在水洗时形成浮色。退浆水洗先用冷流水冲洗再用热水洗和皂洗，严格按工艺要求的温度操作，及时追加洗涤剂，加强皂洗。