学文网数控加工中心篇1
根据中心蜗杆与行星轮从动盘的啮合关系，可建立如***2所示坐标系，其中：（1）OXYZ是圆柱滚子参考坐标系，坐标系的原点在圆柱滚子的底部基圆的中心。（2）O1X1Y1Z1是中心蜗杆的参考坐标系，坐标系的原点O1在中心蜗杆的中心点上，O′1X′1Y′1Z′1是中心蜗杆的动坐标系并与中心蜗杆固连，其中坐标系原点O′1与参考标系原点O1重合，φ1是轴X1与轴X′1之间的夹角即中心蜗杆动坐标系的转角。（3）O2X2Y2Z2是行星轮从动盘的参考坐标系，坐标系的原点O2在行星轮的中心上，O′2X′2Y′2Z′2是行星轮的动坐标系并于行星轮固连，其中坐标系原点O′2与参考坐标系原点O2重合，φ2是X2轴与X′2轴之间的夹角即行星轮动坐标系的转角。如***2所示，a为中心蜗杆中心到行星轮从动盘从中心距，φ1为中心蜗杆动坐标系的转角，φ2为行星轮动坐标系的转角。在文献［2］中，利用空间共轭啮合原理与特征变换矩阵推导出中心蜗杆的理论廓面方程。设中心蜗杆角速度为ω1，行星轮角速度为ω2，R为行星轮半径，r为圆柱滚子半径，u、θ分别为圆柱齿滚子的柱面参数。
2求解中心蜗杆误差廓面方程
第1节中，推导了中心蜗杆的理论方程并建模，在中心蜗杆范成法加工过程中确定刀具扫描方程、刀具与毛坯的相对位置和相对运动就可以确定被加工中心蜗杆的误差廓面方程。在实际加工过程中，由于安装误差和各轴受力受热变形，刀具的磨损等因素，实际切削点将会偏离理想位置，由此产生加工误差。本文中采用DMU80T五轴联动数控加工中心作为加工机床，***3为其结构简***。该加工中心的配置为X、Y、Z三个平动轴加B、C两个回转轴。中心蜗杆范成法加工需要X、Z二个平动轴，B、C二个旋转轴共同参与完成。针对DMU80T五轴数控机床，建立中心蜗杆的范成法加工坐标系，如***4所示，OXYZ为中心蜗杆参考坐标系，O为从动盘转动中心，各轴的方向和机床坐标系各轴方向一致；OTXTYTZT为刀具坐标，OT为刀具的实际转动中心，R为刀具实际转动中心至理想转动中心的距离。OCXCYCZC为与中心蜗杆毛坯固联并随之转动的动坐标系。机床每根轴有6个自由度，存在6项运动误差，假设所有运动体坐标系的X轴都与实际X轴参考方向相重合，因此，实际的X轴不存在垂直度误差，B、C存在两项垂直度误差，Y轴存在一项垂直度误差。考虑在加工实际情况中，还存在刀具磨损误差、中心距误差、蜗杆毛坯体误差，故其加工误差项表如表1所示。
3中心蜗杆法向误差的计算
利用牛顿迭代法求解θ2和h的值，将其代入理论廓面方程即可得点P2的坐标（x，y，z），则蜗杆廓面的法向误差。
4实例计算
选取左旋单头中心蜗杆研究对象，其主要参数为：中心距95mm，行星轮节圆半径62mm，圆柱滚子半径8．5mm，圆柱滚子长度12．5mm，总传动比32，行星轮从动盘中心到圆柱滚子内端面距离70mm，刀具实际转动中心到理想转动中心为300mm。在利用Matlab软件编程求解计算中，选取中心蜗杆的转角θ步长为2°，滚子长度v方向步长2．5mm。（1）机床各轴运动误差对中心蜗杆廓面法向误差影响在中心蜗杆范成法加工过程中，为了分析机床各轴运动误差对蜗杆廓面法向误差的影响程度，本实例设计的方案是：让机床其中一轴的运动误差为设定值，令其它误差值为0，对各轴误差单独作用下的蜗杆廓面法向误差进行计算和对比分析。机床各轴设定的线位移误差为0．001mm，角位移误差为5．0×10－6rad，误差计算结果如***6～***10所示。（2）刀具半径磨损、中心距误差、蜗杆毛坯偏移误差以及三者的综合误差对蜗杆廓面法向误差的影响。（3）中心蜗杆在DMU80T机床加工中的综合误差，设定所有原始误差值不变，综合误差对中心蜗杆加工质量影响规律如***15所示。（4）在中心蜗杆范成法数控加工中，为了进一步对比分析同类型各误差对中心蜗杆加工精度的影响。
5结论
数控加工中心篇2
关键词：加工中心；管理；维护保养
随着科学技术的快速发展，以及社会经济的进行对现代机械制造技术提出了更多新的要求。这对加工设备不但要求通用性和灵活性，而且也对它提出精密度和高效率的规定。针对这种规定应运产生了数控加工中心这种新型自动化机床。数控加工中心是机器、电脑、自我掌控、测量等多样技术的联合体，是统一化、主动化水准高，构造繁琐，技术高端，价格昂贵的精细装备，是一类对工件实施多程序加工，刀库双管齐下自动换取刀具的数控机床。所以，管理及维护保养数控加工中心是相当重要的。
在当下工业制造业中，数控机床，加工中心等适合多种类，小范围生产的先进设备接踵而至，品种、数目众多的数控加工中心，在数控加工车间中就占领了重要位置。在规模庞大的企业中，加工中心由各个子厂家亦或子车间各自主动管理，不免还有很多欠缺，这篇文章对数控车间的加工中心管理体系做了细致的解析和论断，着重对数控加工中心的管理及维护保养探讨和解释，建立了数控加工车间中基于数据库的加工中心管理系统。
1 数控加工中心概括
数控加工中心是运用数字信号掌控机床运动，还有它的加工过程。数控加工中心主要由伺服驱动装备、数控装备、衡量反馈装备和机床本体四大部分构成。
数控装备成为数控体系的中心。伺服驱动装备是数控装备与机床主机之间的连结环节，伺服驱动装备采纳数控装备数据点的密化生成的进给脉冲信号，通过扩大驱动机床主机的履行体系，完成机床活动。
机床本体是由基础件组成，它是数控机床的中心。它不但要经受包含切削力在内的各类力，而且还要完成由数控装备掌控的各种运动，所以机床本体务必保障有足够的刚度、优良的几何精度、小的热变形，这样才能高效的确保数控机床的加工效率。
2 数控加工中心的管理
保障生产的质量，安全生产还有有效利用资源的核心是加强管理数控加工中心。在数控加工中心的初级装设还有调动时段就该做好数控加工中心的约束。数控装备从来到厂安装试运行阶段起就应随时做好设备的状况备案，包含控制系统规格、制造商、主轴伺服单位和伺服单位的参数、功能还有接电千的常例技能目标。相对于同类别的数控机床，就算是体系一样，因为生产厂家差异，它的操作界面也会各有差异，操纵方式有着不同。车间工人在操纵数控机床前，务必查看机床操作章程以及有关说明书，操纵时要仔细，及时洞察机床的运行，出现反常，即刻停车查验。另外，正当地操纵是保证零件加工质量还有预防事故发生的特别保证，其中对数控加工中心的维护档案经管是贯穿始终的，应区分备案修理检测点在通常状态下的电平和波形，与此同时该把制造商给予的数控规格及PC规格与CRT上呈现的实际参数一一对比，如存在差异应在参数表中表示，设备调试运转正常后，立刻通过RS-232口，用电脑上独用的数控体系通讯软件PC软件将数控体系规格及PC步骤复制到可移动介质上，编排号码存档。对数控加工中心的备件约束也是不可小觑的，数控系统的配件要因地制宜地拟定往往一些易损的电气元件，例如各类水平的可以熔断的机器、电子刷，以及常出障碍的大功率板块和印制电路板等都应该装配。之所以对导致对购置的数控体系的备用印制电路板，要预期装到数控柜中通电运作一段时间。是因为印制电路板持久歇工就会出障碍。数控机工中心的管束的中心是数控加工中心的生产经管，探求与拟定一套适合企业发展，与实际情况相符的管理方法是不可或缺的。当代化的生产管理条件对数控机床的生产经管践行专业化经管。经管者应知道数控机床生产的特征和掌控各协同环的节奏，莫把经管普通机床的办法照抄到数控机床上。下传制造命令时，对它的工艺文献、数控步骤、工装夹具、工量设备、质量掌控卡等配备齐全后以及工件一并传到加工机床，这样工作人员在熟知加工步骤后快速进入生产。
3 数控加工中心的维护保养
机电一体化的典范产品之一就是数控加工中心，对它的维护保养要有科学地经管，有方案、有目标的拟定相应的章程规范。优良的维护保养工作促使数控加工中心长久持续常规的技术情况，以此保障工件的加工质量，提升工作功效，降低歇工亏损及保养费用。之所以数控体系的保护是数控加工中心的保养的核心，是因为数控体系是数控加工中心的中央零件。应当按期查验电控制柜上的轴流风扇或热交换器的运转状态，保障电控柜的表里实行空气流通，预防风道阻塞导致柜内温度超高而引起体系不能靠得住的运作；尽量减少开电气控制柜门，工作车间飘荡的尘埃、金属和油雾灰尘落在电控柜上轻易引起元器间绝缘电阻降低，从而出现障碍；数控体系储存规格用的存储器运用CMOS器件，储存的实质在体系断电时靠支撑电池持续，每年应该变换一次支撑电池，从而保证系统体系常规运作，且电池的替换应在CNC系统接通电源状态下实行；按期把备用印刷线路板安装到CNC体系上通电运转，以防线路板长时间搁置受潮显露阻碍；数控体系长久搁置，很轻易受潮出现故障，应常常给系统通电，在机床锁定的状态下，空运转加工程序，运用电气元件自身的发热来驱逐湿气，保障电气元件功能的稳固牢靠。在通常数控加工中心运转的同时，还需要关注它的一些重点零件的维护。冷却体系、体系、液压体系的查验，内部油量和切削液的含量是不是充足，液压系统的压力是不是足够，关联到工件或加工中心的咬合力是不是充足。主轴运转是不是正常有没有异常声音，可查验壳体部分的温度变化。各个轴间的路程限位开关、急停开关活动是不是寻常，如果手动压制限位开关的滑动轮的时候，CRT会报警显现表明限位开关异常。对付CMOSRAM能充电电池的查验，当发现其电压减到不是常规值，就应该在体系接通电源情况下实行更换，还有各个冷却的电风扇是不是常规运行等。遇到数控加工中心持久搁置歇工时，也应该按期实行养护。最开始应常常给体系通电，在机床锁定不动的状态下让它空运转，使用电器元件自身的发热赶跑数控柜内湿气，以保障电子元器件的功能稳固牢靠。实际可得，通常搁置歇工的数控加工中心，启动时常常容易发生各种阻碍。假如搁置时间时段很长，应将直流电机电刷拿到外面，避免因为化学腐蚀毁坏换向器。
4 结束语
数控加工中心展现出目前世界机床技术发展的趋势，它会是权衡机械制造工艺水准的重点目标，在柔性生产和计算机集成制造等高端制造技术中起着核心的基础中心影响。在使用中对高昂的数控加工中心实行经管及维护保养也是目前高技能人才应当具备的能力之一。经过有效地管理，侧重引起数控加工中心功能的原因，经过给这种高精密、高效果且又高昂的装备创造良好优良的工作处境，实行准确地运作，给予合理地维护，能保证其优越的工作，以此确保产品质地，尽量表现机床的功效，提升企业经济效率，促使企业的不断发展。
参考文献
数控加工中心篇3
关键词：数控铣床；加工中心；夹具设计
DOI：10.16640/ki.37-1222/t.2017.09.036
针对数控铣床生产工艺相关零部件进行加工的阶段，加工中心所开展的夹具设计将直接影响到产品的准确性。为此，相关工艺人员就应当充分了解设计工艺、对刀点等的参数，以此可以更好的改善设备生产质量。除此之外，夹具设计方面的进一步提升更加能够有效促使与数控铣床等之间的水平。以此改善我国工业生产的健康良好发展。
1 数控铣床夹具的工艺路线设计
需要明确数控铣床夹具方面的基本的对象，随后，对零件等实施加工与分析，确定采取何种结构形式与材料。除此之外，相关工艺实施人员也应当更进一步掌握精加工零部件等实际尺寸情况以及热处理方面的工艺。加工中心夹具所具有的工艺路线层面，设计操作人员也应当进一步了解加工环节的定位标准等。这当中，数控铣床采用的基本刀具参数等都对改善零部件的生产质量方面具有重要影响。为此，工艺实施人员就应当在完成参数设定之后，对走刀形式加以明确，以便能够完成相关工序。
2 数控铣床夹具对刀的工艺设计分析
第一，相关操作人员应当尽可能利用更加优化的计算方式，发现对刀点，提升生产工艺的合理性。所谓的对刀点其实是零部件加工过程中需要明确的定位标准点。第二，针对工艺零部件等的定位标准实施基本换算，通过换算的方式进一步降低生产难度。第三，相关工艺的设计人员更加应当严格落实零部件加工环节，提升设计与生产的精准性。基于此，设计出数控铣床可以更好的降低误差情况。
在夹具的实际设计环节，应当防止出现撞刀情况，撞刀是影响零部件生产成本的重要因素。总体上看，技术人员需要根据零件以及夹具所在位置情况等确定刀具所具有的性能水平。在分析零部件加工阶段的精细化水平上，则应当按照实际切削工艺大小确定。从粗加工角度分析，如需要降低成本就应当提升切削量。从精细化加工角度出发，相关设计人员则应当分析夹具所具有的精化水平，以此提升夹具设计方面的实际效果。
3 数控铣床夹具常见的固定方式
数控铣床夹具方面的基本方式种类多样，其中，夹持构件设备主要是一种凭借加工作用力方向固定零部件的方式。通过这种方式，固定夹具则能够有效避免加工环节发生移动问题。进而又可以对操作人员、工件等产生破坏。
除此之外，夹具应用全新零部件的过程中，需要将定位构件以及工件等采取复位的设置，以便能够促使工件生产品实际尺寸有效控制在公差值之间。在这个阶段，则能够对夹具进行加紧操作，改善工件的安全质量，提升生产效率。
除此之外，则能够借助具备力学效果的机械通过轻微施力来产生强有力的夹持力，从而实现夹持构件的固定。在利用数控铣床进行实际加工时，可将多个元件合并起来使用，使工件夹具的夹持机构具有快速、高效率、易检修的特点。工件在加工过程中需要进行多次安装和拆卸，所以合并起来使用能够提高产品的加工效率。
4 案例分析
在设计与制定初级阶段的数控铣床夹具结构实施方案过程中，需要充分分析的内容包括定位以及装夹等几项。这当中，定位找正属于夹具工艺设计环节之中的核心步骤。
第一，应当利用一柱一销的方式针对两孔采取定位装夹工艺操作。第二，结合工件夹具方面的基本流程完成装夹。第三，针对零部件进行加工。这当中，工件夹具所具有的基本流程主要包括几个方面，具体如下：第一，对已经完成定位的销边进行固定。第二，对已经完成垫板安装以及圆柱定位之后的相关工件等进行加固。第三，校准两个销具有的中垂线，同时水平输入到工艺系统之中。第四，完成相关工件安装之后，还应当使用压板采取压紧工艺。第五，启动数控机床，根据已经编号的施工程序完成相关工艺操作。最后，取出已经加工完成的相关工件，并翻转进行继续加工。
结合数控铣床零部件生产工艺及流程分析，需要注意几个方面的内容，第一是应当找正位生产的位置，包括加工外圆弧等具体操作项目。其次，在完成一侧加工之后，需要反面继续加工。在这个过程中如果希望能够提升精确性，降低误差产生，则操作人员应确保双面倒角一致。除此之外，在实际加工环节，需要设计制作相对更加简单的夹具，提升夹具定位速率，确保相关圆弧与倒角设计方面的精准性。
针对出现问题的工艺程序，相关技术人员应当利用系统确定定位找正，第一，工艺设计与操作人员应当找准夹具所具有的直边。第二，确保加工中心可以根据已经完成的编程程序进行加工。最后，在取出工件之后，翻转安装并继续施工，这个过程中应当注意反面倒角与正面一致。通过相关数据研究分析，综合优化工艺流程生产工件实际生产误差水平较低。但是，需要注意的是改进工艺流程除了需要综合传统工艺技术，更加可以利用百分表等进行优化。
5 结束语
综上所述，针对零部件实施设计与加工操作，采取多种途径与方式改善产品质量水平，更加可以优化实际生产效率。但是，在具体加工系统平台实施阶段，加工工艺、夹具等的实施条件上的问题可能产品质量受到影响。针对这种情况本研究形成了有效应对策略，以便能够更好的达到零部件方面的要求。实际情况下，夹具以及相关工艺设计则可以实现生产成本进一步降低，改善生产效率水平。
参考文献：
[1]赖关保.数控铣床加工中薄板类零件的夹具设计[J].科技与创新，2017（03）：119-120.
数控加工中心篇4
1、在工作实践中，我参与了许多集体完成的工作，和同事的相处非常紧密和睦，在这个过程中我强化了最珍贵也是最重要的团队意识。在信任自己和他人的基础上，思想统一，行动一致，这样的团队一定会攻无不克、战无不胜,工作中很多工作是一起完成的，在这个工程中，大家互相提醒和补充，大大提高了工作效率，所有的工作中沟通是最重要的，一定要把信息处理的及时、有效和清晰。
2、工作的每一步都要精准细致，力求精细化，在这种心态的指导下，我在平时工作中取得了令自己满意的成绩。能够积极自信的行动起来是这几年我在心态方面最大的进步,现在的我经常冷静的分析自己，认清自己的位置，问问自己付出了多少；时刻记得工作内容要精细化精确化，个人得失要模糊计算；遇到风险要及时规避，出了问题要勇于担当。
3、在工作中，经过实际的教训，深刻理解了时间的滞延是对公司很大的伤害，这就需要我们在工作前，一定要对业务流程很了解，在工作之前，多辛苦一下，减少因为自己对工作流程不能很好的表达的原因，耽误公司的生产。
在工作中，我学到了很多技术上和业务上的知识，也强化了生产的质量、成本、进度意识；与身边同事的合作更加的默契，都是我的师傅，从他们身上学到了很多知识技能和做人的道理，也非常庆幸在刚上路的时候能有他们在身边。我一定会和他们凝聚成一个优秀的团队，做出更好的成绩。工作教训:
经过这一年的工作学习，我也发现了自己离一个职业化的人才还有差距，主要体现在工作技能、工作习惯和工作思维的不成熟，也是我以后要在工作中不断磨练和提高自己的地方。仔细总结一下，自己在全年的工作中主要有以下方面做得不够好：
1. 工作的条理性不够清晰，要分清主次和轻重缓急；
在工作时间很仓促的情况下，事情多了，就一定要有详实而主次分明的计划，哪些需要立即完成，哪些可以缓缓加班完成，今年在计划上自己进步很大，但在这方面还有很大的优化空间。
2. 对流程不够熟悉；
在工作中，发现因为流程的问题而不知道如何下手的情况有点多，包括错误与缺漏还有当时设计考虑不到位的地方，对于这块的控制力度显然不够。平时总是在干活，但说到底对工序很熟悉才是生产很好完成的前提。
3. 工作不够精细化；
平时的工作距离精细化工作缺少一个随时反省随时更新修改的过程，虽然工作也经常回头看、做总结，但缺少规律性，比如功能修改等随时有更新的内容就可能导致其他的地方出现错误。以后个人工作中要专门留一个时间去总结和反思，这样才能实现精细化。
4. 缺乏工作经验，尤其是现场经验；
今年的现场经验有了很大的提高，对整个工作有了新的认识，但在一些细节上还缺乏认知，具体的做法还缺乏了解，需要在以后的工作中加强学习力度。
5. 缺少平时工作的知识总结；
在工作总结上有了进步，但仍不够，如果每天、每周、每月都回过头来思考一下自己工作的是与非、得与失，会更快的成长。在以后的工作中，此项也作为重点来提高自己。
6. 做事不够果断，拘泥细节，有拖沓现象；
拖沓现象是我很大的一个缺点，凡事总要拖到后面，如果工作更积极主动一些，更雷厉风行一些，会避免工作上的很多不必要的错误。其实有时候，不一定要把工作做到细才是最好的。进度、质量、成本综合考虑，抓主要矛盾，解决主要问题，随时修正。事事做细往往会把自己拘泥于细枝末节中，学会不完美也是工作中的一个进步，也是对精细化工作的一个要求。
在以后的工作中，我一定时时刻刻注意修正自己不足的地方，一定会养成良好的工作习惯，成长为一名公司优秀的职业化人才。
五、工作计划
其中，以下几点是我下年重点要提高的地方：
1、 要提高工作的主动性，做事干脆果断，不拖泥带水；
2、 工作要注重实效、注重结果，一切工作围绕着目标的完成；
3、 要提高大局观，是否能让其他人的工作更顺畅作为衡量工作的标尺；
数控加工中心篇5
关键词：数控机床加工技术；一体化教学；精品课程
一、课程开设背景
数控机床加工技术（加工中心）是数控技术专业必修的一门职业特定核心课程。本课程以数控机床基本操作、CAD/CAM、手工编程为主线，同时按职业工作过程中零件加工的加工工艺过程为主旨，结合加工中心操作工中级工、高级工考证练习，构建该课程体系。我校于1998年开设加工中心中级工的教学课程，2000年开始加工中心中级工考证，2002年开始加工中心高级工考证，到目前为止已培养加工中心中级工近130班共约5500人次，加工中心高级工近55个班共约3000人次。
考证人次
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近十年加工中心考证趋势***
二、师资力量雄厚
本课程任课老师共有14人。其中副高级职称3人，中级职称2人，初级职称及以下9人；高级技师1人，技师8人，高级工5人。专职教师一体化教师比例达100%，企业兼职教师1人，专兼教师比例为14∶1，其中加工中心操作工高级考评员3人，考评员
5人。
本课程任课老师中有大部分是骨干教师，多位教师在省市乃至全国数控技能竞赛取得优异成绩，并获得“广东省技术能手”“广东省优秀教练”“广州市技术能手”称号“广州市优秀教练”“广州市青年岗位能手”称号。
本课程任课老师平均年龄32岁，其中40岁以上3人，30岁以上2人，20岁以上9人。全部为中青年教师，年龄呈多层次的梯形结构，职称结构合理，具备良好的学历结构，教师实践能力强，是一支集朝气、活力、精力、能力于一体，整体素质高的教学团队。
三、课程培养目标清晰，切合企业需求
1．人才培养目标
数控技术专业面向制造业，培养具有良好的职业道德和创新精神，掌握本专业的技术知识，具备相应实践技能以及较强的实际工作能力，熟练掌握数控加工工艺和数控加工程序编制，熟练进行数控加工设备的操作和维护，并取得“加工中心操作工”中高级职业资格证书的面向生产第一线需要的高技能人才。
2．对应岗位
加工中心机床操作工、设备维护管理员、数控加工工艺员、数控加工程序员。
3.课程目标
根据数控技术专业人才培养目标，特别是制造业对数控人才在加工中心操作、加工工艺编制等方面的能力要求，确定本课程的培养目标，包括课程知识目标，课程能力目标，情感、态度和价值观目标，具体内容是：通过本课程的学习，使学生掌握使用加工中心完成零件加工的基础知识；在专业技能上达到会编制零件加工工艺、会编制零件加工程序、会使用加工中心加工零件、会保养和维护加工中心的“四会”能力要求，使学生获得“加工中心操作工”中高级职业资格证书；把核心（关键）能力培养贯穿于课程教学全过程，使学生在职业道德、创新意识、团队协作、交流表达、数字应用、自我提高、信息处理、解决问题以及外语应用等各个方面得到提高。
4．岗位能力需求
通过企业专家对就业岗位（群）所需人才素质、知识与能力的分析，结合国家职业技能鉴定中心最新提出的分层化国家职业标准，确定以工作体系为基础，将工作任务转化为任务引领的课程，建立以工作过程为导向、以国家职业标准为基础的课程体系。在新的课程体系中，核心能力（即关键能力）、行业通用能力和跨行职业能力充分体现了职业教育提高学生的综合职业素质，保证学生可持续发展能力的思路；专业特定能力满足了高技能人才培养的特色和职业资格的标准要求。
四、以职业工作过程为导向来进行课程设计，安排教学内容
本课程将必要的知识点融于实践技能培养的进程中，以数控机床基本操作、CAD/CAM、手工编程为主线，以工作任务为中心来整合相应的知识、技能。采用了就业导向的课程开发方法、启发式教学和任务教学相结合的教学方法，以应用为目标，以工作过程为导向，强调“是什么”“怎样做”，淡化“为什么”，重点要求学生掌握与生产相关的实际问题。以职业能力要求为切入点，以工作过程为导向，并与企业合作共同制定、编写教学大纲、教学计划、实训计划及实训项目。按职业工作过程中零件加工的加工工艺过程为主旨，结合加工中心操作工中级工、高级工考证练习，构建该课程体系。
为满足机械制造行业用人单位对人才的需要，结合职业岗位实际工作任务所需的知识能力和素质要求，课题组对课程内容进行了选取和优化，构建新的理论、实践教学体系，对教学内容进行了整合、优化、重组。根据技能型专业人才培养目标、岗位需求和前后续课程的衔接，以必需够用为度，统筹考虑和选取每个教学环节的教学内容。课程体系由课程内容教学环节、实训教学环节和顶岗实习环节组成，并且辅以创新能力训练环节，提高课程内容的针对性和适用性，全面提高学生综合素质。
本课程以企业真实岗位为学习情景和学习任务，以零件的结构特征为载体，按照职业工作过程来设计课程的每一个课题，在内容上涵盖“加工中心操作工”中级工、高级工国家职业标准。整个课程采用四阶段教学法结构和任务驱动法结构，通过一个课题的学习，学生可以完成职业的一个典型的综合性任务，通过若干个相互关联课题的学习，学生就具备了加工中心编程和操作能力。这些项目来源于工厂企业实际生产岗位，根据教学要求进行了整合修改，以达到系统地掌握知识，培养学生技能的目的。
五、一体化教学采用四阶段教学、情境教学和项目教学相结合方式
本课程共有42个课题，每个课题中都包涵有一定的基础知识，本课程中的机床操作、相关知识等方面共有17个课题采用了情境教学方法，主要运用现场设备和设施以及多媒体课件，在尽可能短的时间内加强学生对知识的理解。
机床操作、CAD/CAM、编程指令等方面共28个课题的教学内容均主要采用四阶段教学方法，四阶段教学法是指把教学过程分为准备、教师示范、学生模仿和练结四个阶段的程序化技能培训的方法。老师边讲边做，学生边听边练。
本课程共有6个综合课题都是采用项目教学法。学生还可以充分利用***书馆、网络等资源，以自学的方式获取更多的基础知识。整个课程的教学过程情景化，学生以小组为单位，在老师的指导下，通过边做、边问，将理论知识融化到实践中去，不断解决在实践过程中碰到的各种问题，从而掌握各个课题知识要点。学生以小组为单位，小组设小组长一名，小组长采取轮换制，确保整个学习过程中小组成员都有机会任小组长，小组长在这个模块学习中起到组织者的作用，其主要职责是方案设计、任务分派、统筹等工作。通过此种方式，培养了学生的团队精神和敬业精神，以达到提高学生综合素质的目的。
我们还采用案例教学法、课堂讨论法、启发、提问式教学法、发现法、程序教学法、自学辅导法、设计教学法、价值澄清法进行教学。
六、积极开展课程教学标准、课程体系、教学内容的建设和教材建设
在几位首席教师的带领下，精品课程的主讲老师积极参与了本课程的程教学标准（教学大纲）修订、课程体系的构建和教学内容的建设，完成了42个课题的电子教案、4种数控操作系统的操作视频和大量的练习题和拓展课题，并设立课题“加工中心操作工中、高级考证课程教学体系衔接的研究”，对加工中心操作工中、高级工教学课程体系、教学内容进行研究。
本课程所使用的教材《加工中心中高级工实训教程》由汤伟文、任馨苏、冯一锋、郑永康编写，任馨苏还编写了辅助参考资料《机械***例》，供中高级工软件练习之用。
数控加工中心篇6
【关键词】引导文 教学法 加工中心实训
【中***分类号】TG519.1-4
【正 文】引导文教学法是德国行为导向教学理念下采取的一种教学方法，主要通过教学来培养学生的分析问题、解决问题、表述事物的能力；充分尊重学生的主体地位，它是一种借助引导文等教学文件、引导学生***学习和工作的教学方法。我校在提升内涵建设过程中，大力推进课程改革，重点推行引导文教学法，并收到较好的效果。下面，笔者结合《加工中心实训课程》中的教学实例，与大家分享“引导文教学法”的心得。
一、加工中心实训课程教学现状
加工中心实训课程是技工学校机械类专业的一门综合性较强的专业实践课程，在技工学校里，大多数专业理论课程和实践操作课程采取的是传统式的教授法。传统式的教学方法是以课堂传授为主，教师主导着课堂教学节奏，学生则是被动接受即定的知识，学生缺少主动思考、分析的动力；而引导文教学法是将理论与实践互补完美结合在一起的教法，教师起引导作用，分析问题、解决问题、完成任务的过程都是由学生通过实践而获得；真正体现了技工教育的本质与特点，是可以在专业课程教学上大力推广的优秀教学方法。
二、引导文教学法在加工中心实训课程中的应用
引导文教学法主要特点是借助教师准备好的引导文文件（即：引导问题），完成预设任务。按照这些问题引导学生：想象完成工作任务的全过程；设想出工作的最终成果；安排工作过程；获取工作所需要的信息；制定工作计划的教学方法。这种教学法的教学过程一般可分为6个阶段：获取信息、制定计划、做出决定、实施计划、过程控制、成果评定。这六个阶段不是简单的递进关系，而是一个往复循环螺旋上升的关系。六个阶段为一个教学循环周期，在第六阶段完成后，就可以在此基础上提高要求进入下一个六个阶段的循环，学生在各阶段和循环中学习提高。在不断的获取知识的同时，学会分析问题、解决问题、协调关系的方法。
三、引导文教学方法的实施
下面以《加工中心实训课程》中“烟灰缸的加工”为例，分析引导文教学法的实施过程。
（1）资讯阶段。教师布置任务，提出问题，下发引导文――引导问题（如下所述），根据引导文上所提供的专业性书籍或专业性网站，引导每小组（每小组6人）学生搜集信息、查阅教材及相关资料，找到“引导问题”的答案。在此过程中，教师巡视指导，及时解决学生遇到的问题。此阶段的目标是培养学生的自学能力、充分利用信息资源的能力和快速解决问题的能力。
引导问题：1、该零件主要应用于什么场合？市场的需求量咋样？2、加工该零件可采用哪些设备？哪些软件？3、加工中心主要用于哪些场合？4、该零件有哪些加工尺寸？有哪些加工工序？5、该零件各工序的加工顺序如何安排？如何定位、装夹？6、加工该零件时，需要选用哪些刀具？主轴转速、进给速度、切削深度及加工余量如何选择？7、检测该零件时，需要选用哪些工量具？
（2）计划阶段。教师下发工艺方案表，指导每小组学生***制订这个零件的加工工艺方案，确定烟灰缸的加工路径，并选择相关刀具、切削用量及速度。这阶段是让学生确定自已应该怎么做的过程。通过小组内的讨论，一方面组织学生参与到课堂的知识学习中来，另一方面可以提高学生***思考能力、协调管理能力、交际沟通能力和团队合作能力。
（3）决策阶段。
此阶段的结果是小组任务讨论完成的方案。决策过程中，教师要参与其中，听取学生讨论结果，并让学生自主陈述方案缘由，选择性地帮助其改善或修订任务完成方案。其主要是培养学生的决策能力。
（4）实施阶段。此阶段实施过程应由学生***完成。学生按照6人一小组、每人一台电脑利用CAXA2013制造工程师实体造型、生成加工轨迹、轨迹仿真并生成G代码。学生通过具体的实际操作熟悉掌握专业知识，逐步完成各项任务，进而检验、讨论方案的可行性。通过具体操作、发现问题、完善计划、思考结论的过程可以让学生更好地接受、掌握操作技能。通过此阶段主要是培养学生在实际工作中的团结协作与灵活应变的能力。
（5）检查阶段。教师下发检查表，学生自己检测零件加工尺寸是否符合要求，这是要求学生有质量意识及自我评价的能力。
（6）评估阶段。此阶段是教师与学生共同对本次学习过程进行综合性的评价，不是单纯地给学生或小组打出一个成绩，而是要帮助学生发现问题、解决问题。评价形式主要包括自我评价、团队评价和教师评价。自我评价主要是小组代表阐述本组的学习态度以及利用课堂所学知识完成项目情况进行评价；团队评价主要是和教师评价在每组自评后进行，主要是共同探讨对该组作品的意见和建设；教师评价则是带领同学回顾整个教学活动。
四、实践成效
反思实践引导文教学法的成效，自在《加工中心实训》课程教学中采用引导文教学方法，经过一个学期的教学实践，收到了良好的教学效果。
第一，能极大地激发学生的学习欲望，促使学生生***学习能力发展。第二，通过学生的***提出问题，解决问题，可以帮助学生建立起知识与技能问题的内在的联系，实现真正意义上的理论与实践的统一。第三，通过自学后的测验与谈话，教师可以确定学生理解的程度并能进行系统性的补充。第四，学生的合作意识和团队精神明显增强。第五，培养了学生毅力、责任心、获取书面信息的能力，***制定计划的能力，自行组织和控制工作过程以及检验工作成果的能力。
五、总结与思考
实践证明，“引导文教学法”是一个相当有效的教学方法，这也使行动导向教学法成为技工学校多数教师钟情及探索追求的新领域。在“引导文教学法”教学过程中，其充分挖掘了不同层次学生的潜力，因材施教，学生在学习过程中循序渐进，提高了学生对所学知识产生浓厚的兴趣，乐于探究、勤于实践、善于合作，培养了学生学会尊重他人、负有责任心的团队精神，从而让学生在学习过程中实现直接与间接知识的获得、实践与理论的结合、专业能力与关键能力发展的紧密结合，提高了学生的综合素质，感悟未来职业岗位的氛围，以适应社会需要。
六、【参考文献】
[1]吴明友.数控铣床编程与操作实训教程[M].北京： 清华大学出版社，2006.
数控加工中心篇7
关键词:数控 加工 工艺
根据可靠性的定义,数控机床加工工序的可靠度是指该机床在工序规定的条件和时间内加工零件合格的可靠程度,在实际生产中,要提高加工零件的合格率,就要提高上艺规划方案的可靠性,即在工艺规划设计中,选用加工工序可靠度高的数控机床。然而,数控机床加工工序的可靠度越高,就意味着由该机床所完成的零件的加工工序的费用也越多,在实际加工工艺规划设计中,如何根据被加工零件的精度要求,选用不同精度等级的数控机床,使工艺方案的可靠度最大,工艺方案的零件加工费用也最低,两者同时达到最优值,是在CAPY系统设计中应重点考虑的问题。
工艺方案的可靠度主要取决于两个因素,一是工艺方案中选定数控机床本身的可靠度,二是工艺方案中各广义加工工序组合的合理性。操作者的失误率可以通过对员工的培训和加强管理来加以控制。
1.数控加工工艺的特点
数控加工工艺具有以下特点:
1)由于在数控机床加工工件时对加工工艺用的是广义的工序,所以与一般的机床工件加工情况是有区别的,主要在工件的道具使用以及加工录像和配备都有区别。
2)由于每次加工所需刀具均预调装于刀库上,因此,在数控机床上加工工件时刀具配置、安装和使用均不需中断加工过程,使加工过程连续。
2)由于各次加工的刀具都预调装在刀库上面,故要使加工的过程连续,就需要在数控机床加工工件时安装以及使用都不需中断加工过程。
3)较高的加工精度。通常在数控机床上一般一次加工就可达到所要求的精度,不需要分精与粗的加工。
4)工件一次装夹,能完成多个部位和型面的加工,甚至完成工件的全部加工内容,特别是具有多个动力头和四轴以上的数控机床。
之所以要求对加工工艺创成规程的工序内容进行详细制定的要求,并且不能对其随便改动,是因为数控加工工艺的工序一般相对集中。
2.数控加工工艺的决策规则
数控工艺的创成为CNC加工程序的生成准备了必要的工艺信息,而数控工艺决策规则是数控工艺创成的原理与机制,是表征数控加工工艺CAPP系统的基础。由于上述数控加工工艺的特点,决定了在创成式CAPP系统中,数控工艺决策不同于普通机床的加工工艺决策,创成式CAPP系统中数控加工工艺决策规则可归纳为下:
1)数控机床能一次完成工件上有精度要求的加工型面、位的加工,因此,建立有关工件型面、位的加工方法链与普通机床不同。以铣削为例,如某特征,其型面、位加工方法链在普通工艺决策时要分为去余量半精铣精铣,而在数控加工工艺决策中,广义地标定为数控铣,只是在设计CNC程序中分几次走刀或更换不同的刀具和切削同量。
2)在数控机床有四个以上的坐标轴以及多个动力头的情况下,可以通过工件的一次装夹来实现普通机床需要进行多次装夹才能完成的任务的加工。故可以依据一次装夹所能完成的加工的任务,在数控工艺决策时,对工序的内容确定为一道。
3)由于与一般的机床加工相比数控加工时刀具的安装于配置以及使用时有区别的,故在工艺决策中工步归并需遵循刀具的使用顺序与配置和换刀的情况,把普通机床上所不能归并的在数控机床上可以归并成同一工步。
4)数控机床加工工艺决策中的工序排序应符合数控机床工件装夹的特点和刀具配置、换刀、使用顺序等特点。特别是具有多个动力头和四轴以上的数控机床更是如此。
5)需要对数控工艺工序的内容进行详细的描述,要遵循工步相近与遵循工序的规则来对待工艺决策,尽量使工序的内容详尽与简洁。也就是要详细制定工艺决策中刀具与机床和切削的参数以及走刀路线自动选择匹配等规则。
3.加工工艺创成模型
数控加工工艺创成模型(***1、2)的建立包含:
1)要让系统得知零件产品的目标情况需要创建一个任务接受器,能完整的对所处理的对象特征进行描述。
2)对零件知识库的设计主要为了了解与区别于所要处理的各种零件的知识库。
3)对工艺知识库的创建主要是关于进行零件加工工艺时所需达到的约束条件。
4)设计一个能不断获取和更新零件知识库和工艺知识库中内容的接收编辑器。
5)采用基于零件特征型面的数控加工方法建立数控加工基元CNC-ME,该基元是以零件特征为核心的有关特征数控加工信息的实体,是数控加工过程的基本指令,是通过数控加工工艺规则中的数控加工方法、工艺参数与零件特征对应关系匹配形成的。当零件确定后,以组成零件的各特征元素为关键字去搜索相应的知识库,获得最佳的加工工艺方案。
6)建立数控加工基元CNC-ME与制造资源的关系模型,使CNC-ME与制造资源的匹配,产生数控加工工艺基元CNC-WE。
4.数控加工工艺创成过程
数控工艺创成过程分为“正向离散”和“反向集中”、“工艺路线生成”三个阶段。
1)正向离散过程就是将零件分解成各特征要素的阶段,通过扫描零件特征信息库,判断特征类型,读取特征参数,并与数控工艺规则中各特征的数控加工方法进行匹配并优化,确定各特征的数控加工方法即(CNC-ME)。
2)反向集中是各数控加工基元CNC-ME根据数据加工的特点归并而形成的工步、工序直到生成数控加工工艺过程的阶段。在各特征数控加工方法确定后,根据数控机床的加工精度、装夹方法、加工顺序、刀具配置与换刀顺序等情况以及工艺决策上的普通规则(如先主后次,先面后孔等)进行数控加工工序、工步的归并与排序,得到粗略的数控加工工艺过程;根据特征的数控加工方法,利用CNC-ME与数控制造资源的关系模型通过扫描数控机床的能力库,并根据数控车间、数控机床技术参数和零件的总体信息,合理选取数控机床;根据各特征参数,再次对设计的工艺流程进行归并排序,选取加工所需的工装夹具、刀具、量具等工艺装备,创成数控加工工艺流程。最后选取各种刀具的切削参数、工艺参数和走刀路线,形成CNC加工程序。
3)工艺路线生成与工序的优先级和使用的刀具类型有关。首先根据加工工序顺序的特征信息,在知识库中选取与之相匹配的刀具和相应的切削参数、编号。确定每道工序或工步的优先级,利用搜索、排序等方法拟定工艺路线。具体安排中,应先确定加工阶段,在划分了加工阶段后,就可以进行加工类型的选择,通过插入运算将它们依次插到各阶段相应的位置上。在确定加工路线时,一定要对最短路径方法和系统提供的宏指令编程法综合考虑。特别是在进行批量生产或大型模具制造时,一定要采用最短路径法生成工艺路线,这样虽然在编程上比采用宏指令技术要麻烦点,但却能最大限度地发挥数控机床的效率,缩短制造周期,提高生产率。
5.基于加工中心的数控加工工艺
5.1加工零件合理选择
采用加工中心加工零件的目的是提高并稳定加工质量,较大幅度地提高劳动生产率,改善生产管理及工艺管理方式,最终获得显著的经济效益,但不是所有的零件都适合采用加工中心完成加工。加工中心主要适宜加工结构复杂、工序长、精度要求高、工艺内容丰富、可加工性差,且采用普通机床加工时间长、工艺装备多、工艺流程长、效率低并需多次装夹和调整才能完成的零件。工序单一或简单、不能充分发挥加工中心自动换刀功能的零件,以及加工时间较长、刀具用量少的零件则不宜采用加工中心加工。
5.2加工工艺路线的优化
加工中心加工零件的工艺路线是工艺设计的主要内容,它对加工中心的使用效率、加工精度、刀具数量和经济性等问题有着直接的影响。在保证加工精度和最大限度地提高生产率的前提下,设计加工中心的加工工艺方案时,应尽量做到工序集中、工艺路线最短、空行程和其他辅助时间最少,具体如下:
(1)要尽可能通过完成各个可以加工的表面来对辅助的时间进行缩短,工件装夹的次数进行缩减,主要针对一次定位装夹中。
(2)解决好传统加工与数控加工的合理衔接,尽量在普通机床上完成大切削量粗加工,以提高数控机床的利用率和刀具寿命。
(3)加工中心换刀时间一般较长相对工作台的回转的时间,为了减少空城时间以及换刀的次数,如果对工件没有特别的要求,通常对加工顺序是按刀具来划分的,也就是用同一把刀具加工完所有能加工的部位后,再使用下一把刀。
(4)对于位置精度要求不高的孔系加工,可按加工路线最短的原则安排孔的加工顺序;但对于位置精度要求较高的孔系加工,为避免反向间隙对孔的位置精度的影响,则要慎重考虑。
6.结语
CAPP系统在推进企业生产中工艺标准化和自动化方面起着不可估量的作用,日趋完善。但要充分发挥CAPP系统和数控机床的效率,高素质、经验丰富的一线操作员和工艺技术人员是必不可少的。
机床加工过程中的误差因素很多,提高机床加工精度有很强的实践性,它和实际生产条件及生产工艺有很大关系。要想生产出精度很高的产品比较困难,这需要工艺人员不断尝试,通过积累每次工艺数据,来验证自己的设计数据,并在以后的设计中予以更正。
参数文献:
[1] 李冶均等.计算机辅助工艺设计―CAPP.成都:成都科技大学出版社,2008.
[2] 机床数控技术翻译组译.机床数控技术.北京:机械工业出版社,2007.
[3] 胡 伟等.CAPP系统的设计和执行方案研究.机械工艺师,2008
数控加工中心篇8
1 数控机床的选用方面
箱体类零件一般是其它零件配合的载体。 都需要进行多工位孔系、轮廓及平面加工，公差要求较高，特别是形位公差要求较为严格，通常要经过铣、钻、扩、镗、铰、锪、攻丝等工序。
需要刀具多，在普通机床上加工难度大，工装套数多，费用高，加工周期长，需要多次装夹，找正，手工测量次数多，加工时还要频繁的换刀，工艺难制定，更重要的是精度难以保证。这类零件在加工中心上加工，一次装夹可完成普通机床的60%--95%工序内容，零件各项精度一致性好，质量稳定，同时节约费用，缩短加工周期。
加工中心与数控铣床铣削加工是型腔模具加工的重要手段。数控铣床是一种加工功能很强的数控机床， 数控铣床是一种加工功能很强的数控机床，在数控加工中占据了重要地位。现在数控铣床已全面向多轴化发展。目前迅速发展的加工中 已全面向多轴化发展。目前在数控铣床和数控镗床的基础上产生了加工中心和柔性制造单元也是在数控铣床和数控镗床心和柔性制造单元。铣削加工是型腔模具加工的重要手段。并且现今产生了高速铣削，而高速铣削具有工件温升低、 切削力小、 加工平稳、 加工质量好、加工效率高及可加工硬材料等，且高速铣削加工不仅可提高效率，而且也可提高表面质量，从而减轻了精加工负担,缩短了工期。诸多优点。因而在模具加工中日益受到重视。
加工箱体类零件的加工中心，当加工工位较多是时，需要工件台多次旋转角度才能完成的零件，一般选用卧式加工中心，当工位较少，且跨度不大时，可选用立式加工中心。
2 箱体零件加工方法
(一) 当既有孔，又有面时，应先铣面，后加工孔。
(二) 所有孔系都应先完成所有孔的粗加工，再精加工。
(三) 一般情况下，直径大于30的孔都应先铸出毛坯孔，在普通机床上完成毛坯孔的粗加工，给加工中心留4-6mm的加工余量，再上加工中心进行孔和面的加工，通常分为“粗镗—半精镗—孔端倒角—精镗”四个工步完成。
(四) 直径小于30的孔，可以不铸出毛坯孔，但孔和孔的端面全部都 得在加工中心上完成，可分为“锪平端面—打中心孔—钻—扩—孔端倒角—精镗”工步完成。有同轴度要求的小孔，须采用“多锪平端面—（打中心孔）—钻—半精镗—孔端倒角—精镗”工步完成。
(五) 在孔系加工中，先加工大孔，再加工小孔，特别是在大小孔相距很近的时候，更要采用这种方法。
(六) 对于跨度较大的箱体的同轴孔加工，尽量采用调头加工的方法，以缩短刀辅具的径比，增加刀具刚性，提高加工质量。
(七) 螺纹的加工方法，一般情况下，M6—M20的螺纹也可以在加工中心上完成攻螺纹。M6以下和M20以上的螺纹可在加工中心上完成底孔，攻螺纹通过其它手段加工，因为加工中心的自动加工方式在攻小螺纹时，不能随机的控制加工状态，小丝锥容易折断，从面产生废品，由于刀具，辅具等因素的影响，在加工中心上攻M20以上的螺纹有一定的难度。但可以通过特定程序，用镗刀片完成螺纹的切削。
（八）分析零件的形状及原材料的热处理状态，是否会在加工过程中变形，哪些部位最容易变形。因为数控铣削最忌讳工件加工时变形，这这种变形不但无法保证加工质量，而且经常造成加工不能正常进行，这时应该考虑一些必要的工艺措施预防。如对钢件进行调质处理，对铸件进行退火处理，对不能用热处理方法解决的问题，也可考虑粗加工，精加工及对称去余量的方法，此外还要分析加工后的变形问题，采取工艺措施解决。
3 加工工序的划分
在数控机床上加工箱体等配合件，工序比较集中，一般只需要一次装夹即可完成所有加工，通常可按照从简单到复杂的原则，先加工平面、沟槽，再加工内腔、外形，最后加工曲面，先加工精度要求低的，再加工精度要求较高的。为了提高机床的使用寿命，保证数控机床的精度，降低零件的加工成本，通常把零件的粗加工，特别是零件 的定位面在普通机床上加工。
4 铣削中刀具夹具的选择
选择刀具的重要依据是被加工零件的几何形状和材料。加工曲面类零件时，一般用球头刀，粗加工用两刀刃铣，半精加工和精加工用四刃铣刀。刀刃娄还与刀具直径有关，铣较大平面时，一般采用刀片镶嵌式租车形面铣刀。铣小平面或台阶时，一般采用通用铣刀，铣键槽时，一般用两刃键槽铣刀。孔加工时，可采用钻头、镗刀、铰刀等孔加工刀具。
箱体的装夹和夹具的选择，在数控机床上加工中，既要保证加工 质量，又要减少辅助时间，提高加工效率。因此要选用能准确和迅速定位并夹紧的工件的装夹方法和夹具。零件的定位基准应尽量与设计基准及测量重合，以减少定位误差为了不影响进给和切削加工在装夹工件时一定要将加工部位敞开，选择夹具时应尽量做到在一次装夹中将要求加工的面都加工出来。
5 箱体零件的加工编程
一般情况下，零件如尺寸少，相对确定，可以人工编程，如几何形状复杂的零件。或有复杂曲面的零件， 或几何形状并不复杂，但程序量很大的零件，这种加工编程计算相当复杂，应采用自动编程。所谓自动编程，是指编程过程用计算机辅助的方法来自动完成。这类自动编程系统数控编程的一般过程包括：零件几何造型CAD ，刀具定义，刀具相对于零件表面运动方式定义，切削加工参数确定，走刀轨迹、刀位文件的生成，加工过程的动态***形仿真，后置处理产生G代码程。典型代表: UG , Pro-E ，SurfCAM ，Mastercam ，北航海尔CAXA制造工程师，自动编程系统中，UG是目前功能最强大的商用CAD / CAM /CAE集成系统，它具有从功能模块包括概念设计、工业设计、结构设计与工程分析到装配、制造、模具设计、二次开发、产品数据管理等各项功能。
6 切削用量的选择
切削用量的选择必须在机床主传动功率。进给传动功率以及主轴转速范围，进给范围内。机床-刀具-工件系统的刚性是限制切削用量的重要因素。切削用量的选择应使机床-刀具-工件系统不发生较大的振动。如果机床的稳定性好，工件的热变形小，刀具材料性能好，可适当的加大切削用量。
铣削加工切削用量包括：切削速度，进给速度，背吃刀量，及侧吃刀量，从刀具寿命的角度出发，切削用量的选择方法是：先选择背吃刀量，侧吃刀量，其次选择进给速度，最后确定切削 速度。
7 结语
本文主要讨论了配合件的数控加工,由于配合件的范围广,所以本文选择了两种配合零件加以说明,它们的加工方式是典型的数控加工,即数控车削,数控铣削,机器是选用了数控车,加工中心。还从利用数控机床完成零件数控加工的过程。根据零件加工***样进行工艺分析，确定加工方案、工艺参数和位移数据； 用规定的程序代码和格式编写零件加工程序单；或用自动编程软件进行CAD/CAM工作，直接生成零件的加工程序文件，通过对机床的正确操作，运行程序，完成零件的加工。在数控设备上加工配合零件，要正确的选择适当数控机床，即要精度保证，又要经济合理，选用合理的夹具及装夹方法，制定合理的工艺路线。才能加工出合格的配合零件。
数控加工中心篇9
论文摘要：介绍了工程技术训练中心数控设备与教学的概况，以及科研项目对机械加工的需求及其特点。分析表明，工程训练中心与科研团队存在巨大的合作前景，可以在改善教学的同时推进科研项目的进展。
一、引 言
工程训练中心是培养工科学生的一个重要基地，各学校在工程训练中心的建设过程中投入巨大，除基本的金属切削机床、材料成型设备外，各种数控机床、特种加工机床、精密测量等设备也已经成为工程实践教学的主力装备。2008年11月，国家机械制造基础及工程训练课程指导委员会就《普通高校工程训练中心建设基本要求》作了详细阐述，其中数控设备至少应有：6台数控车床、3台数控铣床、2台数控切割机床，并且各学校可根据实际教学需要，增加一定数量的加工中心，工程训练中心除教学任务外，还有巨大的潜力可以挖掘。同时，随着我国经济的迅速发展，国家在科学研究上的投入力度越来越大，这些科研项目对机械加工都有着巨大的需求，但这些需求一般为单件或者小批量，并且设计尚未完善或者一直处于改进之中，与现代企业的大批量生产存在一定脱节，而工程训练中心的硬件设施与任务恰好能够满足科研项目中机械加工的需求，同时又能改善学生的学习条件。
二、数控机床的特点及教学
数控机床是指可以通过计算机编程，进行自动控制的机床。与普通机床相比，数控机床具有很多优点：高柔性，适合单件、小批量生产，适合新产品的开发；加工精度高、加工质量稳定可靠、生产率高，数控机床的加工自动化，免除了普通机床上工人的疲劳、粗心、估计等人为误差，提高了产品的一致性；并且数控机床对操作工人的要求降低，一个普通机床的高级技工，不是短时间内可以培养的，而相对来说数控机床操作工人培养时间极短（如数控车工需要一周即可，还会编写简单的加工程序）。
由于数控技术教学和培训都离不开数控机床，而数控机床本身价格比较昂贵，同时训练过程不可避免地存在误操作过程，这对机床安全是一个巨大的隐患，同时数控机床的数量有限，难以满足大量学生实践训练的需求。而随着计算机技术的发展，数控机床加工仿真技术得到了迅猛发展，很好地解决了这些矛盾。数控加工仿真是一种先进的计算机人机交互技术，具有生动的界面和强大的显示功能，***形大小、颜色、观察视角以及刀具的形状等都可由操作者自行设计以满足不同的监控与学习要求；仿真系统的通用性较强，其语法诊断功能可以帮助学生学习编程。在模拟过程中，系统能及时提供错误信息以及刀具相对移动轨迹的显示以及最终加工的立体效果，很容易发现和修改编写程序的错误，高仿真界面及动态的模拟仿真系统可有效地显示代替机床实际运行状况并且还能够提示操作信息，使数控机床的编程操作易于课堂化教学，从而既节省了机床设备和实习消耗，降低了实做危险，又大大提高了教学效率，规避了实习人员的操作风险。数控加工仿真系统采用了与数控机床操作系统相同的模拟界面，使其具备了整个加工过程的模拟仿真能力，即使仿真系统在模拟中出现人为的编程或操作失误也不会危及学生和机床安全，学生反而还可以从中吸取大量的经验和教训，所以说它是初学者理想的实验、实践工具。因此，数控加工仿真技术在数控教学领域的应用日益广泛［1］［2］。
当然，数控加工仿真技术同真正的数控机床存在一定的差别，容易引起以下弊端：（1）过于依赖计算机完成所有的操作，因为***纸绘制、g代码生成、仿真加工都可在计算机上完成，仿真与实际机床之间存在各种差异；（2）忽略加工工艺，仿真系统的仿真加工过程速度一般为5倍（调节范围：1-100），使得操作人员忽略进给速度、刀具转速和加工质量等；（3）无法保证加工质量，由于仿真软件只能仿真加工过程，对于零件的表面粗糙度和尺寸精度等无法保证。
因此，数控教学必须采用数控加工仿真与实训操作相结合的方法，即先通过仿真系统让学生对数控编程有一定的了解，再通过实训操作使学生理解仿真与机床实训的差别，不能仅仅为了学生和机床安全废除实训操作，这样既可大大减少学生理解错误而产生的各种机床损坏及人身伤害，又可提高学生的实际操作技能。
三、科研团队与工程训练中心的合作前景
随着中国经济的迅速发展，国家和其他组织在科研上的投入力度越来越大，其中理工类的科研对机械加工有着巨大的需求。绝大部分新产品开发或者新技术在开发过程中，对产品的需求并不明确或者存在一个逐渐深化的过程，对零部件的定型需要一个漫长的、反复的过程，需要对零件进行单件或者小批量的试制、修改。一般的科研团队在机械加工方面的人员、设备力量非常薄弱，如果把这些任务交给企业去做，往往价格昂贵而又费时。而这恰恰是工程训练中心的强项，并且科研团队中往往有一大批计算机基础很好的研究生，利用数控机床的仿真软件，可以较快地学习数控设备的操作技术。一般说来，在工程训练中心学习的主要群体是低年级的学生，也有少数高年级的学生，这些学生在此学习的目标往往比较简单，仅仅是学习基本的操作技术，加工零件也仅仅是作为练习。如果科研团队与工程训练中心合作，对科研团队的研究生进行培训，训练他们自己进行机械加工的能力，不仅能节省大量时间促进科研进程，更重要的是积累了加工经验，这有助于后续的设计与改进。同时，对本科生来说，与研究生一起操作数控机床不仅仅是练习了，而是在生产在科研，能够极大地提高他们的积极性，培养自信心，增加他们的知识面，能够进一步推动高年级本科生进实验室的潮流，部分优秀的低年级学生也能参与到科研中，这对本科生的其他课程学习是非常有益的。
四、结 论
数控机床加工仿真技术已经成为数控教学的重要方法，这种方法功能强大、成本低、安全可靠，可在短时间内大量培训数控操作工，这些特点与科研项目存在互补之处，双方合作是互惠互利的，既能改善教学条件，又能推动科研项目的进展。
参考文献：
数控加工中心篇10
【关键词】 五轴 联动 加工中心
1 五轴联动机床产生的背景
五轴加工中心也叫五轴联动加工中心，是一种科技含量高、精密度高专门用于加工复杂曲面的加工中心，这种加工中心系统对一个国家的航空、航天、***事、科研、精密器械、高精医疗设备等等行业有着举足轻重的影响力。目前，五轴联动数控加工中心系统是解决叶轮、叶片、船用螺旋桨、重型发电机转子、汽轮机转子、大型柴油机曲轴等等加工的唯一手段。
五轴联动加工中心有高效率、高精度的特点，工件一次装夹就可完成复杂的加工。能够适应像汽车零部件、飞机结构件等现代产品与模具的加工。五轴加工中心是一种高科技的手段，它让不可能变成了可能，一切的空间曲面，异型加工都可以完成实现。它不但能够完成复杂工件完成机械化加工的任务，而且还能够快速提高加工效率，缩短加工流程。
2 五维多轴联动的基本定义
通常的数控机床都是三维的，从数学意义上分类，维数是指机床在运动过程中所涉及的坐标系；轴数是指有几根主轴（不包括次要的轴）；联动是指可以同时运动并参与插补维数的主轴数。例如，有5根主轴，可以同时运动，没有互锁，但仅能在三维内实现同时运动并完成插补，这个数控机床是三维联动五主轴同动数控机床。只是具有xyz三个纸箱坐标运动的五根轴的三维数控机床，即三轴联动数控机床。在通常的定义中，许多人把主轴的个数与机床运动的维数搞混，把联动和同动搞混，把几个轴作为衡量数控机床水平是不严密的。本文的“五轴联动”是简称，严格的讲应该是五维多轴联动数控机床。
五轴数控机床一般是指五个数字控制系统在五个坐标轴系内同时完成运动和插补的机床。通常必须具有xyz三个直线运动坐标外，另外还有两个回转运动轴坐标。数控机床的联动是指三个直线运动坐标x、y、z和A、B、C三个转动中任意两个坐标的组合。通常我们定义：绕x、y、z轴的旋转坐标系分别为A、B、C轴，具置关系见***1。一般它们都采用线性插补运动实现联动。
在实际工程中，这些数控轴却不一定全部都同时参与插补和实现联动，其中有多少数控轴可以同时参与插补和实现联动，其中有多少数控轴可以同时参与位置点计算和插补计算的就叫几维联动，通常被我们称为几轴联动。于是，我们就会听到这种讲法：5轴4联动数控机床、5轴9联动数控机床等等。
3 五轴联动机床加工的造型和编程
五轴加工一般不可能再用手工编程，编制加工程序必须采用CAD/CAM系统。经过几十年的发展，CAD/CAM技术在五轴联动、五面体加工等高端的应用也已经相当广泛，在中国，引进的有关CAD/CAM系统就有Cimatron，Delcam，Mastercam，UG，Solidege， Solid-works， Pro/Engineer等，国内自主品牌的CAD/CAM系统几乎只有北航海尔的CAXA系统。对于五轴加工，根据不同的加工对象，这些系统各有所长，比如说，在磨具制造的五轴加工方面，Delcam的Powermill功能在特征技术、后处理、干涉检查、加工循环和仿真切削等方面都比较强大，操作使用方便。针对不同的加工行业和加工对象，好的CAM系统都有相应的软件包，专业专用，很难有一种软件可以包打天下。
4 典型五轴零件的加工
加工***2所示的手柄模型零件，材料铝合金，零件尺寸φ60X100mm，加工要求表面精度Ra3.2。数控机床Huron K2X8 Five。
4.1 零件的工艺分析
根据所给的三维零件，根据零件模型确定零件的毛坯尺寸φ60X100mm，零件属于五轴联动加工类型零件，不需要补孔。
4.2 制定数控加工工艺路线
分析零件的数控加工工艺，制定加工路线和加工策略：工序1，开粗，加工模型上半部分，φ10立铣刀，径向加工余量0.15，轴向加工余量0.15，公差0.1。工序2，开粗，加工模型下半部分，φ10立铣刀，径向加工余量0.15，轴向加工余量0.15，公差0.1。工序3，精加工，加工曲面，φ6球刀，加工余量为0，公差0.01。工序4，刻字，加工文字，φ1球头，加工余量为0，公差0.01。
4.3 数控编程（如***3）
仿真结果如***4所示
将程序导入五轴加工中心，进行加工，加工结果如***5所示。
5 结语
五轴联动机床的使用比三轴机床要复杂许多，使用成本也高出许多，对编程、操作人员的要求也要高出许多，但是采用五轴联动机床可以一次装夹工件，完成除了装夹面以外的其它所有面的加工，有效的解决了多次装夹引起的误差，节省了装夹时间；其次是可以做到普通三轴机床因刀具“干涉”而不能加工的工件，如叶轮等。因此，使用五轴机床可以高效的加工出三轴机床不可能得到的高精度的零件。
参考文献
[1]马岩，亮，罗阁.五轴联动数控木工机床的运动原理与结构特点[J].木工机床，2010 No.25-10.
[2]杜玉湘，陆启建，刘明.五轴联动数控机床的结构和应用[J].机械制造与自动化，2008.37（3）.