学文网混凝土输送泵篇1
关键词：泵送混凝土 故障 分析 处理
1.引言
泵送砼作为一项全新的施工工艺，日益显示出其高质高效的特点，但是，由于有的施工人员对该工艺的一些要求缺乏系统了解，而应用一些传统操作方法，致使施工中时常发生泵送故障和砼质量问题，影响了泵送工艺的推广。在砼中，水、水泥和砂形成水泥砂浆，均匀包在粗骨料表面，并携带粗骨料在输送管中以悬浮状态运动。混凝土泵是通过管道依靠压力输送混凝土的施工设备，混凝土泵液压系统为高压大流量系统，正常泵送的混凝土在输送缸、S阀和输送管组成的管道中流动，形成柱状流体，呈悬浮状态，泵送过程中由于压力作用，一部分水泥砂浆被挤向外层，在粗骨料与管壁之间形成一个层，表面包有一层水泥浆，作为剂与管壁接触，骨料之间基本不产生相对运动。砼只有保持这种状态，泵送才能顺利进行。随着建筑工期的不断缩短与建筑物的高度逐渐增高，泵送混凝土用量剧增。在泵送施工中，经常会由于各种原因造成混凝土泵输送故障，通过分析原因采取预防措施，保证混凝土的正常泵送。
2.泵送混凝土常见故障
应用混凝土输送泵浇筑混凝土已经逐渐成为施工单位的主要浇筑方法，但在输送泵浇筑混凝土过程中，往往由于多种原因，经常造成混凝土输送泵堵泵或堵管，从而影响混凝土的质量和施工进度，造成严重的经济损失和恶劣影响。堵泵指泵的吸入流道被堵塞无法输入混凝土。堵泵的征兆与堵管相反，堵泵时主油路泵送油压会明显降低，砼输出量明显减少，搅拌也往往发生困难，最后泵送油压降低到零，砼输出完全停止，推送机构空载循环，有时泵机会发出“嗤嗤”声。当某些骨料运动受阻时，后面的骨料受其影响运动滞缓，形成粗骨料集结，附近的砂浆被挤走，余下的间隙由小骨料填充，水泥浆层被破坏，混凝土运动阻力加大，速度变慢，直至运动停止而堵管。当粗骨料中的某些骨料运动受阻，后面的骨料运动速度因受影响而渐渐滞缓，致使管道内粗骨料形成集结，支撑粗骨料的砂浆被挤走，余下来的间隙由小骨料填补，水泥浆层被破坏，混凝土运动阻力加大，速度变慢，直至运动停止而堵管。
3.人为方面原因及应对措施
（1）混凝土泵选型、输送管尺寸选择不当。在安排泵送前，应到现场观察地形、水平距离以及垂直高度等泵送条件，选择合适混凝土泵，以免选用泵送压力达不到要求的混凝土泵，造成泵送过程中堵泵与堵管。输送管尺寸要根据粗集料等要求选取规格，输送管尺寸与粗集，以免选择不当造成堵管。
（2）管道的连接、布置不合理。管道布置应尽可能短，弯、锥管尽可能少，弯管角度尽可能大，以减小输送阻力；保证各管卡接头处的可靠密封，以免砂浆外泄造成堵管；水平管路长度应不少于垂直管路长度的15%，当垂直高度较高时，应在靠近泵机水平管路处加装通止阎，防止停机倒流造成堵管；未端软管弯曲不得超过70°，不得强制扭曲；当采用二次布管法时，应预先铺设好要连接的输送管，并要保持新的管道经过润湿且不宜过长。
（3）管道内壁未清洗干净。在上次输送管用完后，没有彻底清洗干净，每回用完应对输送管特别是一些弯管认真清洗，以免越积越厚造成堵管。
（4）泵送前不到位。泵送前先用一定量水润湿管道内壁，再泵送适量砂浆，这里一定要注意的是泵送砂浆前一定要将管道内的水全部放掉或用一海绵球将砂浆与水分开，否则在泵送砂浆时会使砂浆离析而堵管。
（4.混凝土泵方面原因及处理
（1）混凝土缸与活塞磨损严重随着设备工作时间的加长，活塞的唇边逐渐磨损，当达到一定程度时，部分砂浆会渗漏在混凝土缸壁上，与水箱中水接触后，水在短期内迅速变浑，应更换活塞，否则漏浆严重会造成堵管；混凝土缸出口部位磨损较快，水箱中水也会因漏浆立即变浑，应更换输送缸。
（2）切割环与眼睛板磨损严重（仅适用于S阀泵） 切割环和眼睛板磨损严重时，使s阀与眼睛板间隙过大，漏浆严重，泵送压力损失而减少，易造成堵泵或堵管。间隙过大应调节摆臂上的调节螺母，使橡胶弹簧保持一定的预紧力，磨损严重时应更换切割环和眼睛板。
（3） 阀窗未关紧、漏气（仅适用于蝶阀泵） 阀窗未关紧、阎窗的密封圈损坏，输送泵在吸料时吸入空气，导致气阻、吸入效率急剧下降，造成堵泵或堵管，应定时检查阀窗的情况，关紧阀窗及更换密封圈。
5.其它原因及措施
（1）环境温度。环境温度32℃以上时，因太阳光直射，输送管管壁温度最高可达70℃以上，使混凝土极易出现水分蒸发，特别是管壁的膜，托浮力逐渐下降，造成堵管。应用草袋、布袋等吸水后将输送管覆盖起来，并及时浇水降温，保持泵送的连续性，停歇时间不得超出30min。环境温度-12℃以下时，部分水泥颗粒表面水膜超出防冻剂作用范围，形成结晶状态，混凝土流动性变差，造成堵管。
（2）配料机混仓。粗集料储备量超过仓位上限，滑入旁边的砂仓与砂混合在一起，在投料时将混合物作为砂用量，泵送时由于粗集料过多造成堵泵或堵管。要加强上料人员的责任心，避免此类情况的出现。
（3）搅拌车搅拌叶片损坏。当采用搅拌车运送混凝土时，由于搅拌车滚筒内搅拌叶片磨损造成部分粗集料下沉到底部，在泵送到此部分混凝土时，混凝土中粗集料过多，易发生堵泵或堵管。应定期检查搅拌叶片，磨损严重时要予以更换。
6.严格操作规程的管理
（1）每次浇注前最好使用同强度的砂浆对泵管进行。混凝土泵启动后，先泵送适量水以湿润混凝土泵的料斗、网片及输送管的内壁等直接与混凝土接触部分。
（2）适当调整泵送砼的塌落度。适当添加泵送剂等添加剂改善混凝土的和易性及流动性。如果需要暂停施工的，可以添加缓凝剂（如果温度和施工可以）。混凝土运送到施工现场，可能由于坍落度损失过大而在输送过程中引起泵管堵塞；泵送混凝土的坍落度一般在8～18cm范围内，对于长距离和大高度的泵送一般需严格控制在15cm左右。坍落度过小，不利于泵送混凝土施工。
（3）合理排列各个泵管的位置。布管时尽量按最短距离布管，尽量减少弯头的数量，以减少堵管的可能性。若泵管一个方向磨损程度较大，及时将管倒换位置使用，若泵管厚度太薄时应及时更换新管，以防在工作过程中泵管打爆或因更换泵管时间较长而导致的堵管现象。
（4）掌握好混凝土配合比。混凝土离析、和易性差，在泵送时极易引起堵管。混凝土砂率过小，也不利于泵送混凝土；因此，必须掌握好混凝土的良好配比，以避免堵管造成麻烦。
6.结语
泵送故障和造成的原因远不止这些，但只要我们掌握好每一个细节，从每一次故障中不断总结经验，一定可以降低其发生的可能性。泵送混凝土施工中如能按应对措施进行预防、分析和处理，将可避免由于输送管道堵塞等故障而引起的一系列问题。在这一施工工艺中，除应正确掌握施工技术外，更应强化施工中各个环节的管理，协调一致，把好质量关。
参考文献
[1] 尹增良；；高层建筑砼泵送施工的几点施工技巧[J]；科技传播；2011年13期
混凝土输送泵篇2
关键词：大体积混凝土 泵送商品混凝土
1 工程概况和特点
萧山国际大酒店是1995年竣工的中外合资四星级高级宾馆，地处萧山闹市区西北角，建筑面积42500m.2，主楼28层，为内筒外框钢筋混凝土结构，总高度107m，裙房3～4层，地下层2 层，主楼地下室由104根1000钻孔灌注桩支承，基坑挖深8.7m，混凝土底板厚2.6m，混凝土设计强度等级C30，混凝土总量3500m.3(其中主楼底板2700m.3)，全部采用泵送商品混凝土，坍落度12±2cm，要求一次连续浇筑，不留施工缝。
工程特点是：①混凝土运输距离远，从杭州搅拌站到萧山施工现场达35km，且市区交通拥挤， 道路堵塞严重，在通行相对正常的情况下，混凝土运达现场约需1.25～1.5h；②基础混凝土浇筑按工期和施工进度要求，安排在8月上旬，正值盛暑炎热，且当年出现百年一遇长达两个月的持续高温，日最高温度达39℃；③结构体积大，主楼基础长宽各33m，厚2.6m，且嵌有暗梁，钢筋密集，施工技术要求高。根据这些特点，除必须满足混凝土强度和耐久性等要求外，其关键是确保混凝土的可泵性，控制混凝土的最高温升及其内外温差，防止结构出现有害裂缝。
2 施工技术措施
大体积混凝土由外荷载引起的裂缝的可能性很小，而混凝土硬化期间水化过程释放的水化热和浇筑温度所产生的温度变化和混凝土收缩的共同作用，由此产生的温度应力和收缩应力，是导致结构出现裂缝的主要因素。因此，主要采用减少水泥用量以控制水化热，降低混凝土出机温度以控制浇筑温度，并采取保温养护等综合措施来限制混凝土内部的最高温升及其内外温差，控制裂缝并确保高温情况下顺利泵送和浇筑。
2.1 限制水泥用量降低混凝土内部水化热
(1)选择水泥。选用杭州水泥厂水化热较低的＃425矿渣硅酸盐水泥。其早期的水化热与同龄期的普通硅酸盐水泥相比，3d的水化热约可低30%。
(2)掺加磨细粉煤灰。在每立方米混凝土中掺加粉煤灰75kg，改善了混凝土的粘聚性和可泵性 ，还可节约水泥50kg。根据有关试验资料表明，每立方米混凝土的水泥用量每增减10kg，其水化热引起混凝土的温度相应升降1～1.2℃，因此可使混凝土内部温度降低5～6℃。
(3)选用优质外加剂。为达到既能减水缓凝，又使坍落度损失小的要求，经比较，最后选用了上海产效果明显优于木钙的E.A—2型缓凝减水剂，可减少拌和用水10%左右，相应也减少了水泥用量，降低了混凝土水化热。
(4)充分利用混凝土后期强度。实践证明，掺优质粉煤灰混凝土后期强度较高，在一定掺量范围内60d强度比29d约可增长20%左右。同时按《粉煤灰混凝土应用技术规范(GBJ 146— 90 )》，地下室内工程宜用60d龄期强度的规定。为了进一步控制温升，减少温度应力，根据结构实际承受荷载情况，征得设计单位同意，将原设计混凝土28d龄期C30改为60d龄期C30(即用28d龄期C25代替设计强度)，这样可使每立方米混凝土的水泥用量减少50kg，混凝土温度相应随之降低5～6℃。
(5)综合上述因素，考虑高温和远距离运送造成的坍落度损失较大，取出机坍落度18±2cm， 水泥用量控制在370kg/m.3以下。由于降低水泥用量可降低混凝土温度16～18℃。
2.2 用原材料降温控制混凝土出机温度
根据由搅拌前混凝土原材料总热量与搅拌后混凝土总热量相等的原理，可求得混凝土的出机温度T，说明混凝土的出机温度与原材料的温度成正比，为此对原材料采取降温措施：①将堆场石子连续浇水，使其温度自浇水前的56℃降至浇水后的29℃ ，且可预先吸足水分，减少混凝土坍落度损失；②黄砂在钱塘江码头起水时，利用江水淋水冷却，使之降温。③虽混凝土中水的用量较少，但它的比热最大，故在搅拌混凝土用的3只贮水池内加入冰块，使水温由31℃降到24℃，总共用去冰块75t。这样一来，经计算出机温度T为32.8℃，37次实测的平均实测值33.2℃，送达现场的实测温度为34.60℃，从而使入模温度大为降低。
2.3 保持连续均衡供应控制混凝土浇筑温度
(1)为了紧密配合施工进度，确保混凝土的连续均匀供应，经过周密的计算和准备，安排南星桥和六堡两个搅拌站同时搅拌，配备了18辆6m.3搅拌车和两只移动泵，在三天四夜里始终保持了稳定的供应强度，基本上做到了泵车不等搅拌车，搅拌车不等泵车，未发生过一次由于相互等待而造成堵泵现象。
(2)本工程基坑挖深8.7m，坑内实测最高气温达62℃，为避免太阳直接暴晒，温度过高，造成浇筑困难，采取在整个坑顶搭盖凉棚，并安设了通风散热设施，使坑内浇筑温度大幅度降低，接近自然气温，不仅控制了最高温升，而且改善了工人劳动条件，得以顺利浇筑。
(3)为不使混凝土输送管道温度过高，在管道外壁四周用麻袋包裹，并在其上覆盖草包并反复淋水、降温。
(4)考虑混凝土的水平分层浇筑装拆管道过于频繁，施工组织工作难于实施，故采取斜面分层浇筑，错开层与层之间浇筑推进的时间以利下层混凝土散热，但上下层之间严格控制，不得超过混凝土初凝时间，不得出现施工“冷缝”。由于泵送混凝土的浆体较多，在浇筑平仓后用直尺刮平。约间隔1～2h，用木蟹打压两次，以免出现表面收水裂缝。
2.4 加强混凝土保湿保温养护
混凝土抹压后，当人踩在上面无明显脚印时，随即用塑料薄膜覆盖严实，不使透风漏气、水分蒸发散失并带走热量。且在薄膜上盖两层草包保湿保温养护，以减少混凝土表面的热扩散， 延长散热时间，减少混凝土内外温差。经实测混凝土3天内表面温度在48～55℃之间，且很少发现混凝土表面有裂缝情况。
2.5 通过监控及时掌握混凝土温度动态变化
(1)温度监控的最终目的是为了掌握混凝土内部的实际最高温升值和混凝土中心至表面的温度梯度，保证规范要求的内部与表面的温差小于25℃及降温速率。
(2)温度是直接关系整个混凝土基础质量的关键。为了客观反映混凝土温度状况，进行原材料温度 、出机温度、入模温度、自然温度、覆盖养护温度、混凝土内部温度、棚内温度等7个项目的测试，便于及时调整温控措施。
(3)主楼基础的混凝土温度按不同平面部位和深度共布置了25个测点，由专人负责连续测温一周，每间隔2h测一次，比规范规定每8h测2次的频度要大些。
3 效果及结论
(1)混凝土强度按《混凝土强度检验与评定标准(GBJ 107-87)》进行了测试，属合格。
(2)由于采用了“双掺技术”(缓凝减水剂和磨细粉煤灰)，延缓了凝结时间，减少了坍落度损失，改善了混凝土和易性和可泵性。使得混凝土在高温、远距离运送条件下仍能顺利泵送，也未发生堵泵。
(3)混凝土出机温度和入模温度共实测37次，原材料温度测试20次，混凝土内外温度连续测一周，混凝土中心最高温度出现在浇注后的3～4d之间，与文献介绍的一致。内外温差仅为1 5℃，且低于规范规定不得大于25℃的要求。
混凝土输送泵篇3
【关键词】泵送混凝土；施工技术；配料；管道敷设；管道堵塞
混凝土泵送施工技术在我国发展很快，并已在高层建筑、桥梁、地铁等工程中广泛地应用，经试验研究和工程实践说明，泵送混凝土不仅与砂、石、水泥、泵送剂等材料标准有密切关系，并须有连续的施工工艺，对混凝土泵输送管的选择布置，泵送混凝土供应，混凝土泵送与浇筑等要求较高。
一、可泵性混凝土的配料
1．骨料的级配。骨料级配对泵送性能有很大的影响，必须严格控制。根据钢筋混凝土工程施工及验收规范规定，泵送混凝土骨料最大粒径不得超过管道内径的 1/4～1/3。如果混凝土中细骨料含量过高，骨料总面积增加，需要增加水泥用量，才能全部包裹骨料，得到良好的泵送效果。细骨料含量少，骨料总面积减少，包裹骨料的水泥浆用量少，但骨料之间的间隙未被充满，输送压力传送不佳，泵送困难。
2．水泥用量。水泥用量不仅要满足结构的强度要求，而且要有一定量的水泥泵浆作为润滑剂。它在泵送过程中的作用是传递输送压力，减轻接触部件间的磨损，减少磨擦阻力。水泥用量一般为270～320kg/m3 。水泥用量超过320kg/ m3，不仅不能提高混凝土的可泵性，反而会使混凝土粘度增大，增加泵送阻力。为提高混凝土的可泵性，可添加岩石粉末、粉煤灰、火山灰等，一般常掺加粉煤灰，根据经验，粉煤灰的掺量为35～50kg/ m3 。
3．水灰比、坍落度。泵送混凝土的水灰比应限制在0.4～0.6，不得低于 0.4，水灰比大，混凝土稠度减小，流动性好，泵送压力会明显下降，但由于在压力作用下，混凝土过稀，骨料间的润滑膜消失，混凝土的保水性不好，容易发生离析而堵塞管道，因此应限制水灰比。
泵送混凝土的坍落度要适中，常用坍落度为 8～15cm，以9～13cm为最佳值，坍落度大于 15cm应加减水剂。
二、混凝土输送泵的选型和布置
1．混凝土输送泵的选择。目前我国使用的混凝土泵机有两种，一种是带有布料杆可行走的泵车，另一种是牵引式固定泵。泵车的机动性强、移动方便，但价格较贵。固定泵机动性差，布泵时需要根据施工现场情况进行合理布置，但价格较低。
2．泵机的布置。在选择泵机位置时，要使泵机浇灌地点最近，附近有水源和照明设施，泵机附近无障碍物以便于搅拌车行走、喂料。泵机安装就位，最好在机架底部垫木块，增加附着力，以保证泵机稳定。泵机周围应当有一定空间以便于人员操作。泵机安装地点应搭设防护棚。
3．泵机与搅拌车的匹配。混凝土搅拌输送车的装载量有5 m3 和6 m3两种。搅拌车在灌入混凝土后，搅拌筒做低速转动，转速为一定值，然后将混凝土运送到施工现场。由于搅拌站与施工现场有一段运送距离，并且搅拌车的出料量与泵机输送量有一定的差值，因此存在泵机与搅拌运输车的数量匹配问题。
三、现场输送管道的敷设
管道的敷设对泵送效果有很大的影响，因此在现场布管时应注意以下几个问题：
1．输送管道的配管线路最短，管道中尽量少采用弯管和软管，更应避免使用弯度过大的弯头，管道末端活动软管弯曲不得超过180°，并不得扭曲。
2．泵机出口要有一定长度的水平管，然后再接弯头，转向垂直运输，垂直管与水平管长度之比最好是2：1。水平管长度不小于15m。
3．泵机出口不宜在水平面上变换方向，如受场地限制，宜用半径 1m 以上的弯头。否则压力损失过大，出口处管道最好用木方垫牢。
4．垂直管道用木方、花篮螺栓、8 号线与接板的预留锚环固定，每间隔3m紧固一处，垂直管在楼板预留孔处用木楔子楔紧，否则会影响泵送效果。
5． 施工面上水平管越短越好，长度不宜超过20m。否则应采取措施。
6．变径管后至少第一节是直管、水平或略向下倾斜，然后再接弯道。泵送高度超过 10m时在变径管和立管之间水平管长度不得小于高度的2/3。
四、混凝土的输送
（一）泵送前的准备工作
1．在泵送前要对泵机进行全面检查，进行试运转用系统各部位的调试。以保证泵机在泵送期间运转正常。
2．检查输送管道的铺设是否合理、牢固。
3．在泵送前先加入少量清水（约 10L 左右）使料斗、阀箱等部位湿润，然后再加入一定量的水泥砂浆，一般配合比为 1：2。泵浆的用量取决于输送管的长度。润滑阀箱需砂浆0.07 m3，润滑30m管道需砂浆 0.07 m3 。管道弯头多，应适当增加砂浆用
量。
（二）泵送作业
1．泵机操作人员要经过严格训练，掌握泵机制工作原理及泵机制结构，熟悉泵机的操作程序，能处理一般简单事故。
2．泵机用水泥砂浆润滑后，料斗内的泵浆未送完，就应输入混凝土，以防空气进入阀箱。如混凝土供应不上，应暂停泵送。
3．刚开始泵送混凝土时，应缓慢压送，同时应检查泵机是否运转正常，输送管接头有无漏浆，如发现异常情况，应停泵检查。
4．泵机料斗上应装有滤网，并派专人负责以防过大石块进入泵机。发现大石块应及时拣出，以免造成堵塞。
5．泵送混凝土时，混凝土应充满料斗，料斗内混凝土面最低不得低于料斗口 20cm。如混凝土供应不上，泵送需要停歇时，每隔 10min 反泵一次，把料重新拌合，以免混凝土发生沉淀堵塞管道。
（三）清洗
泵机作业完成后，应立即清洗干净。清洗泵机时要把料斗里的混凝土全部送完，排净混凝土缸和阀箱内的混凝土。在冲洗混凝土缸和阀箱时，切记不要把手伸入阀箱，冲洗后把泵机总电源切断，把阀窗关好。
五、管道堵塞原因及防止措施
（一）堵管的常见原因
1．骨料级配不合理，混凝土中有大卵石、大块片状碎石等。细骨料用量太少。搅拌车搅拌筒粘附的砂浆结块落入料斗中，也可能发生管道堵塞。
2．混凝土配合比不合理，水泥用量过多，水灰比过大，混凝土坍落度变化大，都容易引起管道堵塞。
3．管道敷设不合理。管道弯头过多，水平管长度太短，管道过长或固定不牢等都可使堵塞发生。
4． 泵送间停时间过长，管道中混凝土发生离析，使混凝土与管道的摩擦力增大而堵塞管道。
（二）堵塞部位的判断
1．前面软管或管道堵塞。泵机反转时，吸回料斗的混凝土很少，再次压送，混凝土仍然送不出去。
2．混凝土阀或锥形管堵塞。进行反向操作时，压力计指针仍然停在最高位置，混凝土回不到料斗中来。
3．料斗喉部和混凝土缸出口都堵塞，主回路的压力计指针在压送压力下，活塞动作，但料斗内混凝土不见减少，混凝土压送不出去。
（三）防止管道堵塞措施及解决办法
1．在料斗上加装滤网，防止大石块进入料斗。
2．要严格控制混凝土的配合比，保证混凝土的坍落度不发生较大的变化。
3．泵机操作期间，操作人员必须密切注意泵机压力变化。如发现压力升高，泵送困难。即应反泵，把混凝土抽回料斗搅拌后再送出。如多次反泵仍然不起作用，应停止泵送，拆卸堵塞管道，清洗干净再开始泵送。
参考文献
[1]利仕选．试论泵送混凝土施工技术[J]．科技咨询导报，2006，（8）．
[2]于建华．大体积泵送混凝土施工技术[J]．科技情报开发与经济，2006，（7）．
混凝土输送泵篇4
［关键词］泵送混凝土；输送泵；布置；配制
［中***分类号］TU721.5 ［文献标识码］A ［文章编号］1727-5123(2011)03-072-02
泵送混凝土在受场地条件限制和大型砼施工中得到了广泛应用，越来越受到施工单位的青睐，但其机械化程度较高，对泵送混凝土的可泵性要求也很高、同时正确选择与合理布置机械设备，同样影响着泵送混凝土的施工质量和施工速度。本文结合某综合楼泵送混凝土施工，从泵送混凝土施工的配制试验、设备选型、砼泵及管道的现场布置、施工中经常出现的堵管和难以处理的问题，进行了原因分析，并提出了解决问题的办法。
1 泵送混凝土的配制
泵送混凝土在泵压的作用下砼中的砂浆包裹着粗骨料，经管道垂直及水平运输，它除了具备普通砼的强度和稳定性外，还必须具有相应的流动性和耐久性。在施工中经常出现管道堵塞其重要原因就是①坍落度不稳定，粘聚性和保水性差；②粗骨料粒径太大或级配不符合要求，砂率低或级配差，水泥用量不当或水泥质量差；⑧外加剂不适合。要解决上述问题就要从以下几方面入手：
1.1 合理确定坍落度。泵送混凝土的坍落度应根据泵送的高度和距离确定，按表1选择。坍落度对砼的可泵性影响很大。如果坍落度过大，砼流动性好但易产生泌水和离析，坍落度过小，砼的流动性差，管阻增大，就会造成管道堵塞。表1列出的数值是垂直和水平泵砼的参考值，对于大落差，垂直向下的泵送施工，坍落度宜控制在12～16cm为好。
表1泵送砼不同高度时坍落度
1.2 确定适当的水灰比及用水量。泵送砼的水泥用量一般不得小于300kg/3。且各项指标符合GBl75～85和GBl344～85标准，要求其最大水灰比为0.6，一般控制在0.4～0.6较好。水灰比小于0.4时，混凝土的泵送阻力急剧增大；大于0.6时，混凝土则易泌水、分层、离析，也影响泵送。
1.3 砂石的级配和砂率。泵送砼对粗骨料的级配要求比较严格，表面光滑的圆形或近似圆形的比尖扁平的要好，卵石优于碎石，对碎石的最大粒径要满足以下要求，①碎石粒径不应大于输送管内径的1/4；②卵石不应大于管内径的1/3；粗骨料的级配直接影响空隙率和砂率，从而影响砼的可泵性，一般常用5～25mm和5～40mm连续级配。但在施工中20～40mm的碎石容易堵管，掺入30～40％1～2cm细石和10~20％1cm以下的瓜子石，效果明显提高。
细骨料对砼拌合物的影响很大，粗砂空隙率大，可泵性差，砂粒过细，泌水性增大，砼干缩性大，泵送阻力大。如因细骨料不能满足泵送要求而发生堵管，可通过调整水泥用量或填加外加剂等办法予以解决。
为保证混凝土的流动性、粘聚性和保水性，以便于运输、泵送和浇筑，泵送混凝土的砂率要比普通流动性混凝土增大砂率6％以上，约为38～45％。
2 合理选择混凝土输送泵
2.1 首先从技术参数入手。通常，一台混凝土输送泵有以下几个主要技术参数：输送排量、出口压力、电机功率和分配阀形式。按照国家新标准，这几个主要参数从混凝土输送泵的型号上都可获知。以"HBTS60～13～90"型混凝土输送泵为例说明其代表意义。
HB――混凝土输送泵的汉语拼音缩写，T――拖式混凝土输送泵，S――分配阀为S形摆管阀(D表示蝶形阀，Z表示闸阀)，60――最大理论输送量，m3/h13――混凝土输送泵出口处的最大压力，MPa，90――电机功率，kW按照所标注的出口压力等级，分为低压泵(≤5MPa)、中压泵(6～10MPs)和高压泵(>10MPa)；按每小时的最大输送量，有20～100m3不等，且大多数混凝土输送泵都可以实现两档变排量或无级变量。
2.2 根据工程的实际需要，根据输送距离的高度，选择出口压力；根据搅拌供料的能力，选择输出方量的范围；根据泵送混凝土的骨料情况，选择分配阀的形式。蝶形阀对骨料的适应性最好，但是换向摆动的截面积较大，适合于低、中压等级的混凝土输送泵，适用于基础建设；S形摆管阀在泵送过程中压力损失少，混凝土流道顺畅，但受管径的限制，对骨料要求较高，适合于中、高压泵，适用于高层建筑和混凝土质量较高的远距离、高扬程输送；闸阀的性能介于蝶阀和S阀之间，在中压泵上应用较多。
一台混凝土输送泵的电机功率是决定出口压力和输送方量的前提条件，在电机功率一定的情况下，压力的升高必将使输送量降低；相反，降低出口压力，将会使输送量增加。为了保证混凝土输送泵既要有较大输送量，又能有一定的出口压力和与之相匹配的经济功率，在混凝土输送泵的设计中，大都采用了恒功率柱塞泵；即恒功率值选定后，当出口压力升高时，油泵输出排量会自动降低，达到与功率设计相对应的值；如果既要达到出口压力高，又想得到输送量大的目的。惟一的途径就是增加电机功率。因此，在国家新标准中，引用了混凝土输送泵的能力指数概念(以MPa・m3/h为度量单位)；即混凝土输送泵的实际出口压力与每小时实际输送量之乖积，该值越大，其能力指数也越大，电机的功率也将越大，由此实现大排量、高扬程的目的。许多厂家在设计时，还采用了高低压切换的功能设计，以满足不同的施工要求。
3 砼的泵送
3.1 泵机操作人员应进行严格培训，以考试合格方准上岗操作。
3.2 泵送前应检查泵机运行情况，确保运行正常。
3.3 泵机料斗上要有筛网，并派专人值班监视喂料情况，当发现大块物料时，应立即拣出。
3.4 泵送前，应先开机用水润湿整个管道，而后送入与混凝土配比相同的水泥砂浆(或1:2水泥砂浆)，管道后即可开始泵送混凝土。
3.5 砼应保证连续供应，以确保泵送连续进行，尽可能防止停歇。万一不能连续供料，宁可放慢泵送速度，以保证连续泵送。当发生供应脱节不能连续泵送时，泵机不能停止工作，应每隔4～5min使泵正、反转两个冲程，把料从管道内抽回重新拌合，再泵入管道，以免管道内拌和结快或沉淀。同时开动料斗中的搅拌器，搅拌3～6转，防止砼离析。
3.6 在泵送砼时，应使料斗内持续保持一定量的砼(不低于缸筒口上10mm到料斗口下200mm之间为宜)，如料斗内剩余的砼降低到20cm以下，则易吸入空气，致使转换开关阀间造成砼逆流，形成堵塞，则需将泵机反转，把砼退回料斗，除去空气后再正转泵送。
3.7 泵送时，应随时观察泵送效果，若喷出砼像一根柔软的柱子，直径微微放粗，石子不露出，更不散开，证明泵送效果尚佳；若喷出一半就散开，说明和易性不好；喷到地面时砂浆飞溅严重，说明坍落度应再小些。
3.8 在高温条件下施工，应在水平输送管上覆盖两层湿草帘，以防止直接日照，并要求每隔一定时间洒水润湿，这样能使管道内的砼不致于吸收大量热量而失水导致管道堵塞，影响泵送。
3.9 泵送结束后，要及时进行管道清洗。
4 结论
综上所述，只有合理确定砼配比，正确选择混凝土输送泵，认真进行配管设计和现场布置，严格控制泵送混凝土施工工艺，才能保证泵送混凝土的施工质量才能真正实现其作业速度快、劳动强度低，生产效率高的优点。
混凝土输送泵篇5
【关键词】泵送混凝土；堵管；原因分析；预防措施
泵送混凝土具有效率高、劳动力省的特点，不但可一次性连续完成混凝土的水平运输和垂直运输，而且还可以进行浇筑施工，但如果在泵送施工中，出现布管不当、混凝土配比不良以及操作不当等情况，轻则可能引起输送管堵塞，重时还会引起输送管爆裂。不仅影响工程进度和混凝土浇筑质量，而且还造成一定的经济损失。本文从工程实例角度出发，对堵管现象进行原因分析，并针对具体情况提出一些有针对性地预防措施。
1.工程概况
重庆奉节梅溪河特大桥位于三峡库区，全桥长821m，跨径组合190+386+190+2×25m，主桥采用双塔双索面PC梁预应力混凝土斜拉桥，H型主塔高达193m，全桥采用泵送混凝土施工。在项目前期施工中，出现了一系列的混凝土堵管的问题，严重影响工程进度，因此，找出其原因并制定出相应的预防措施刻不容缓。
2.堵管产生的原因
混凝土在泵送过程中，水、水泥和砂形成水泥砂浆，均匀包在粗骨料表面，并携带粗骨料在输送管中以悬浮状态运动。泵送过程中由于压力作用，一部分水泥砂浆被挤向外层，在粗骨料与管壁之间形成一个层，有效地减少了粗骨料和管壁的摩擦力。笔者经过现场调查、分析，发现引起泵送混凝土堵管的常见原因有以下几点：
2.1输送管的布置不规范引发堵管
泵送混凝土能否顺利泵送，输送管的布置很关键。如果输送管的布置不当，如：输送管线路过长、采用过多弯头或者在软管前面接硬管等，会使混凝土输送阻力过大，可能导致堵管。通过现场发现，堵管一般多发生在弯管、软管处，因此，在输送管布置过程中应该尽量减少使用弯管和软管。
2.2混凝土配合比不良引起堵管
混凝土的配合比直接影响着混凝土可泵性能的好坏，非合格的泵送混凝土将会增大与输送管内壁的阻力，出现堵管等现象。
2.3水泥砂浆量太少或配合比不合格导致堵管
在泵送混凝土前，一般应首先泵送一部分水，再泵送一定量的水泥砂浆，以便起到管壁的作用，如果水泥砂浆用量太少，将导致部分输送管道没有得到，从而导致堵管。
2.4原材料级配以及粒径不良造成堵管
粗骨料级配不合格，针片含量超标，造成混凝土流动性差，易发生堵管。
3.堵管的预防措施
为了确保混凝土的连续泵送，针对上述的这些堵管原因，特制定如下措施：
3.1管道布置时应按最短距离、最少弯头和最大弯头来布管，尽量减小输送阻力，降低堵管的可能性。
3.1.1由于梅溪河特大桥索塔高193m，属于高层泵送，布管要求横平竖直，且水平管路的长度不应小于垂直管路长度的15%。首先通过现场情况绘制布管简***，然后统计所需的输送管型号以及数量长度，按表1计算输送管整体水平换算长度；
3.1.2 输送管整体水平换算长度计算得出后，再根据现场布管情况按表2换算出压力损失，换算压力损失量应不小于混凝土泵正常工作时的最大输出压力，然后依据混凝土泵最大输出口压力（本工程采用的混凝土泵为SANY HBT60C型，理论最大输出压力为16.5MPa）、混凝土性能指标和输出量，按公式（3-1）（3-2）计算该混凝土泵的最大水平输送距离；
3.1.3 由于混凝土泵的最大泵送能力应有一定的储备。因此，计算所得的混凝土泵的最大水平输送距离应超过输送管整体水平换算长度，才能保证混凝土输送顺利，并且通过不断地绘制布管简***和计算水平换算长度，选择出最佳的布管方案，尽量减少堵管发生的几率。
3.2泵送混凝土配合比，除必须符合混凝土设计强度和耐久性的要求以外，还必须满足泵送混凝土的要求。
3.2.1 混凝土塌落度的大小直接决定了混凝土可泵性的好坏，在保证混凝土强度和不离析的情况下，坍落度可以适当选择较大，我国规定泵送混凝土的坍落度宜为80～180mm范围内。
3.2.2 水泥在泵送混凝土中，起胶结作用和作用，同时水泥具有良好的保水性能，使混凝土在泵送过程中不易泌水。在《混凝土泵送施工技术规程》（JGJ/T10-95） 规定泵送混凝土的最小水泥用量为300kg/m3。本项目依据原材料、泵送距离、混凝土土泵和输送管径、气温等具体施工条件进行试配，最终确定出最佳的水泥的用量。
3.2.3 混凝土的砂率也会影响混凝土的可泵性。在水泥浆一定的条件下，若砂率过大，则集料的总表面积及空隙率增大，混凝土混合物就显得干稠，流动性小，输送阻力大。
3.3前期泵送的砂浆用量和配比必须确保，以使输送管得到充分湿润，减少混凝土与输送管内壁的摩擦力。
在每次泵送混凝土之前准确计算出砂浆的用量。另外为了防止砂浆离析，产生堵管，在泵水之后，放入一海绵球，将砂浆与水分开。
3.4加强对原材料的控制与检查，保证原材料的各项指标符合施工要求。
4.结束语
本文通过结合工程实例，对施工过程中，出现的泵送混凝土堵管现象进行了原因分析，在工程实施过程中有针对性地采取了相应的预防措施起到很好的效果。
参考文献：
混凝土输送泵篇6
随着施工机械化的广泛普及，在混凝土施工中，混凝土输送泵、混凝土泵车作为混凝土主要入仓机械得到了广泛的应用，但同时对混凝土和易性提出了更高的要求。
***新能大桥水电站工程为河床式电站，总装机容量5000×3Kw，工程由泄洪闸和发电厂房两部分构成，混凝土总量约40000m3，工程混凝土主要施工区集中，距拌和站100m内，适宜选择混凝土输送泵直接入仓，混凝土输送泵可将混凝土全部输送到达仓位。施工初期，拌制混凝土和易性较差，施工时出现输送泵泵管堵塞现象，分析影响泵送混凝土和易性各因素后并对各因素进行调整改进，解决了泵管堵塞现象。
经分析影响泵送混凝土可泵性的因素主要有：混凝土粗骨料、细骨料、水泥、外加剂、掺合料等原材料影响以及设计配合比时选择的混凝土坍落度、水灰比、砂率等因素影响。
1、泵送混凝土原材料影响
1.1、粗骨料
混凝土拌制时粗骨料可选用卵石、碎石或卵石和碎石的混合物，泵送混凝土粗骨料以选用卵石为优，石子的粒径大小和颗粒级配是影响配制泵送混凝土的重要条件，粗骨料超径是混凝土输送泵泵管堵塞的主要影响因素，粗骨料颗粒级配差对混凝土和易性也有较大的影响，良好的粗骨料粒径和级配可用较少的用水量配置流动性好、离析泌水少的混凝土拌合物，一般针片状碎石含量控制在5%以内，孔隙率较大的碎石泵送性能也较差，在泵送过程中，泌水较严重，容易出现堵管现象。
根据泵送混凝土的要求，选用石子时满足：1、良好的连续级配。2、石子的最大粒径不大于输送管径的1/3，3、石子的技术要求应符合《建筑用卵石、碎石》（GB/T14685-2001）的规定，需要指出的是石子的最大粒径的选择至关重要，直接影响混合料的经济性和可泵性。
1.2、细骨料
混凝土拌制时细骨料可选用河砂、海砂、山砂、人工碎砂等，泵送混凝土细骨料以选河砂为优。细骨料按平均粒径可分为粗砂、中砂和细砂，其中以选中砂为优；细骨料平均粒径过小，增加水泥用量，加速泵机磨损；平均粒径过大，其可泵性会变差，容易产生离析或堵塞现象。细骨料的用量对混凝土有着很大的影响，砂率过低，会增加水泥用量，混凝土易产生泌水和离析；砂率过高，则水泥砂浆的流动性大大降低，泵送阻力显著增大，因此，在一定条件下应该选择最佳砂率才能适合混凝土的泵送，泵送混凝土的砂率宜为35%～45%。
配置泵送混凝土选砂时应考虑以下技术条件：1、通过0.3mm筛孔的颗粒含量不小于15%，颗粒级配较好的中砂；2、砂的技术要求应符合《建筑用砂》（GB/T14684-2001）的规定。
1.3、水泥
在泵送混凝土中，水泥的作用有两方面：一是胶结作用，使混凝土中骨料始终保持悬浮状态；而是作用，使混凝土同泵的机械部分、输送管道及混凝土内部的摩擦力减少而且有良好的流动性。
水泥的用量一般也存在一个最佳值，若水泥用量不足，将严重影响泵的吸入性能，同时使泵送阻力明显增加，并且混凝土保水性很差，容易发生泌水、离析和堵管现象；若水泥用量过大，则混凝土粘性增加，泵送阻力增加。
泵送混凝土仅从泵送的角度而言，水泥的用量主要与可泵性有关，若水泥用量过大，管壁处水泥砂浆少，产生不了性，则混凝土的可泵性就急剧下降。为了保证混凝土具有较高的保水性、流动性、性，在泵送过程中不易泌水、离析，应选合适的水泥品种，普通硅酸盐水泥、火山灰水泥的保水性较好。
1.4、减水剂
对于采用泵送工艺的混凝土来说，在经济上、技术上的作用很大，各种高效能的减水剂已成为泵送混凝土组成材料中不可缺少的部分。混凝土中掺入减水剂在达到同样坍落度的条件下可减少用水量10%～20%，或者在同样的用水量情况下可明显地提高流动性。
1.5、掺合料
为了节约水泥用量又能保证混凝土拌合物具有必要的可泵性，在配置泵送混凝土时可以掺入一定数量的粉煤灰，工程实践表明，掺粉煤灰不仅对混凝土的流动性和粘聚性有良好的作用，而且可以降低坍落度损失和混凝土水化热，延长凝结时间，减少泌水率，增加密实度和强度，使泵送混凝土的技术性能与经济效益得到进一步提高。
2、泵送混凝土配合比设计因素影响
2.1、坍落度
根据泵送距离和高度，坍落度取值一般为120～160mm，混凝土坍落度随着时间的延长都有损失，影响坍落度损失的因素有：水泥品种、单位用水量及水灰比、集料级配及砂率、掺和料和外加剂、天气情况及延迟时间。
2.2、水灰比
水灰比、强度指标和混凝土可泵性存在着互相制约的关系。因此泵送混凝土配合比设计最重要的就是根据强度和可泵性来考虑水灰比值。为了保证泵送混凝土具有必须的可泵性和硬化后的强度，可以采用加减水剂的防腐来提高混凝土的流动性。
混凝土输送泵篇7
关键字：泵送混凝土；配合比；设计方法；原则；特点
引言
混凝土施工中的一大进步便是混凝土的商品化代替了过去零散的自拌混凝土，这也成为了建筑工业化的重要标志之一，对于建筑事业的发展有着重要的意义。何为泵送混凝土？泵送混凝土就是利用混凝土泵和输送管道共同浇注的混凝土。泵送混凝土又有以下优点：技术先进、节约劳动力、效率高等等。除此之外，泵送混凝土可以一次性连续的完成施工现场的各种不同输送方式，像垂直或者水平输送，并且能直接被使用、浇灌；对像施工场地狭窄或者道路不畅通的恶劣环境有着极高的适应能力。如今高层建筑和大体积混凝土工程中都广泛的使用泵送混凝土，可见泵送混凝土的应用日益扩大。
一、 泵送混凝土的特点
（一） 机械化程度较高
泵送混凝土的机械化程度高，代替了人力劳作，使大量的劳动力和施工材料得到了节省。泵送混凝土施工方法有着跟常规传统的手推车和运输井架的混凝土运输方法不同的地方，也可以称之为优势，泵送混凝土施工方法能利用相关配套的设备方便的将混凝土送到浇筑的地方，使施工现场能够迅速有序连续的进行，提高了现场混凝土运输的机械化水平，使大量的劳动力和施工材料得到节省。
（二）有着较强的输送能力，速度快
泵送混凝土有着加快施工进度、提高效率、缩短工作时间的优点。因为泵有着输送能力强的特点，所以，跟常规的传统的输送方法相比，前者的施工有着很好的连续性，从而加快混凝土的输送速度，这就使其工作效率比常规的传统的输送方法提高了4～6 倍，很好的缩短了工作时间，减轻了劳动强度。
（三）输送距离长
泵送混凝土的输送距离长，不受现场施工道路的限制。正如大家所知道的，施工现场的道路一般是临时性的，质量不好，一到雨季，道路上泥泞不堪，阻碍了施工的良好进行。但是，泵送混凝土施工的时候，能够使用相关设备输送，就延长了输送的距离，从而保证浇灌任务的正常进行。
（四）机动性较强
汽车式混凝土泵不仅能够用相关配备管道，还能用布料杆直接输送，因为这些设备的自动性强，大大提高了机动性能，使即使在施工场地狭窄的建筑地施工也能相当适应。
（五）对施工现场周围的污染较小
因为泵送混凝土的搅拌站集中，当混凝土拌制好后，可以利用混凝土搅拌运输车把其运输到施工场地，从而减少了环境的污染和噪声，对施工现场周围的污染小。
二、泵送混凝土配合比的设计原则
（一）坍落度
混凝土的拌和物坍落度的大小，是直接影响混凝土可泵性以及浇筑的重要因素。一般而言，混凝土的工作压力和摩擦阻力随着坍落度的增大而增大，随着坍落度的减小而减小。普通泵送混凝土的坍落度最好是在80～180mm，但是，泵送混凝土坍落度比前者损失20～40mm。
（二） 水灰比
水灰比不仅影响其流动阻力，更重要的是影响泵送混凝土的耐久性和强度。事实证明，当水灰比小于 0.40 时，混凝土是可泵性较差；当水灰比为 0.50 时，混凝土的可泵性较好；当水灰比超过 0.60 时，混凝土的粘聚性和保水性就会相对下降。所以说，泵送混凝土的水灰比应该控制在0.4～0.6 范围内。
（三） 砂率
要想使泵送混凝土有良好的工作性，同时要想保证其在浇筑时好抹面，泵送时不堵塞泵机和管道，就要选择合适的砂率。如果砂率太小，就会导致混凝土的砂浆量小，不利于泵送；如果砂率太大，就会影响混凝土的正常的工作，更重要的是会使泵机产生裂缝。所以，科学的来说，商品泵送混凝土的砂率应该比现场搅拌立即泵送的砂率大大约2%。所以说，泵送混凝土的砂率最好能在35%～45%范围内。
三、 泵送混凝土的配合比设计
（一） 对水泥品种的选择
要想使泵送混凝土有着良好的粘聚性，使其容易融合，泵送混凝土的材料很重要，要选择的材料不能用量太大，不然会造成较大的水化热，所以，泵送混凝土的水泥和矿物掺合料的总量在300～400kg/m3 左右最为合适。说起材料，就一定会想到水泥的品种，水泥品种很大的影响着混凝土拌合物的可泵性。为了使混凝土拌合物的可泵性好，就要保证混凝土拌合物的保水性好。正常情况下，配制泵送混凝土的都是使用保水性好的水泥，比如，普通硅酸盐水泥。所以说，泵送混凝土最好选择普通硅酸盐水泥。
（二）对粗细骨料的选择
种类、表面特征、最大粒径、针片状颗粒含量、级配及其强度、有害杂质和等等都被列入选择合适的粗骨料的范围内。为了保证泵送时混凝土不被堵塞，使其能够顺利进行，粗骨料最大的粒径最好应该不能超过输送管直径的1/3～1/4。针片状粗骨料则要求其颗粒含量小于10%。因为水泥砂浆管壁决定着泵送混凝土能否在管道中顺利的输送，所以，选择好的细骨料对于泵送混凝土的施工工作有着重要的意义。经过多数的工程后，证实了泵送应该选择中砂。所以，细骨料的含量应该在6%～18%左右。
（三）对外加剂的选择
和以上几点一样，外加剂的选择也对混凝土泵送性能有着很大的影响。泵送混凝土中主要是使用混凝土泵送剂作为其外加剂。减小泵送时的摩擦阻力；对水泥有较好的分散作用；在泵送压力下混凝土不泌水也不离析；引入少量微气泡；混凝土坍落度的时效损失尽可能小；不应降低混凝土各龄期的强度；能显著提高混凝土的流动度，有较好的缓凝效果等等，以上都是应该满足混凝土对外加剂的泵送剂的要求。
（四）对掺合料的选择
硅灰、粉煤灰、沸石粉、磨细矿渣粉都是泵送混凝土中常用的掺合料，其中，粉煤灰是最常用的。其可以使混凝土拌合物的流动性增加，从而提高可泵性，而且能减少离析现象，使水泥的水化热降低，延缓混凝土的凝结时间，对混凝土的长距离运输以及大体积混凝土的施工有利。正如大家所知道的，配制泵送混凝土的重要组成部分便是活性矿物掺和料。使用活性矿物掺和料可以节约水泥的用量，更重要的是，还可以改善新拌混凝土的工作性；使温度裂缝减少；提高了水泥浆和浆与集料界面的强度；降低了混凝土初期的水化热；有利于提高混凝土在酸性条件下的耐久性。
结语
综上所述，随着经济的发展，我国的建筑施工技术也有着迅速的发展，泵送混凝土技术在混凝土行业的发展也同样迅猛，使其在建筑行业有着广泛的应用，前景十分光明。混凝土的商品化代替了过去零散的自拌混凝土，这标志着混凝土施工技术有了很大的进步，也标志着我过的建筑工业化发展迅猛。随着公路桥梁建设标准的提高，对混凝土的要求也越来越高，高质量的混凝土的应用也越来越广泛，因此，泵送混凝土就得到了人们的宠爱。我们要认真做好分析工作，科学合理的使用泵送混凝土，提高我国的泵送混凝土技术，促进我国建筑施工技术的发展。
参考文献
[1]张超. 浅谈泵送混凝土配合比的设计要求[J]. 科技创新导报，2010，13：38.
[2]刘英利. 泵送混凝土配合比设计方法[J]. 商品混凝土，2005，02：29-31+74.
混凝土输送泵篇8
中***分类号：TU74 文献标识码：A 文章编号：
1工程概况
柳钢100万t/a冷轧带钢工程主厂房建筑总面积约90000㎡，属钢排架结构工业厂房。基础下部采用冲孔灌注桩，上部为杯形***基础，柱子为由双肢钢管组成的格构柱，共计458根，柱子钢管为ø550×10mm与ø600×10mm两种，柱肢高度为10.3m至20.1m，单肢柱管最大顶升混凝土量约为5.7m3，钢管柱内混凝土为C30微膨胀混凝土。
2施工特点与难点
钢管混凝土柱泵送顶升混凝土是利用混凝土输送泵，将混凝土从钢管柱下部预留的圆孔连续不断地自下而上顶入钢管柱内。具有混凝土无需振捣自流密实，劳动强度低，施工工效高，施工工期短，经济效益好等特点。由于目前国内尚无直观、明确的钢管内混凝土密实度的检测方法，钢管柱内混凝土一经隐蔽，浇筑质量便难以检查，因此控制混凝土的密实度、管壁与混凝土之间的缝隙便成为钢管混凝土柱泵送顶升施工的重点与难点。
3施工原理
在钢管柱肢下部与泵车输送管相适应的位置割一圆孔，加焊一节短钢管，在短钢管与混凝土输送管间连接一止回阀门，短钢管外端与止回阀门、止回阀门与混凝土输送管通过泵管卡具连接，混凝土通过泵车下料口、输送管、止回阀门、短钢管输送到钢管柱肢内，钢管柱肢顶部开混凝土溢流空或称排气孔，使混凝土排气后自然密实。阀门与钢管柱肢连接方式见***1：
***1***2
4 施工机具
4.1 混凝土泵车的选用
顶升混凝土需用有一定泵送压力的汽车泵或固定泵进行，在柳钢100万t/a冷轧带钢工程主厂房工程中采用固定泵施工，混凝土输送管管径为ø125mm。
混凝土顶升时，泵车的压力由混凝土垂直静压力、顶升过程中混凝土之间的黏结阻力、水平输送管及弯管等的压力组成。顶升过程中应保证混凝土在钢管内呈“泉涌状”上升。
4.1.1压力计算
压力损失包括：水平管压力损失、垂直管压力损失、90°与45°弯管压力损失、管路截止阀压力损失和橡胶软管压力损失。
在柳钢100万t/a冷轧带钢工程主厂房工程中，根据现场施工的实际条件，水平管输送距离不大于100m，垂直管输送距离不大于1m，考虑最多使用2个45°弯管，3m橡胶软管一根，管路截止阀1个。
压力损失合计为：
（0.10 MPa/20m）×100m＋（0.10 MPa/5m）×1m＋（0.05 MPa/每只）×2＋0.80+0.2＝1.62(MPa)
垂直静压力P（取ø600×10mm 最大高度为20.1m的钢管柱肢进行计算）：P=G/S
G=2400kg/m3×3.14×(0.6m/2)2×20.1m×9.8N/kg=133600(N)
S=3.14×(0.125m/2)2=0.0123(㎡)
P=133600/0.0123=10.9(MPa)
压力损失与垂直静压力合计为： 12.52MPa。考虑到顶升过程中其他不可预见的因素，所以当混凝土顶升时高度在20.1米以内时，泵送压力应为P总 ＝ 12.52×1.2= 15.0MPa。
4.1.2混凝土泵车的确定
根据以上计算，所选用的混凝土泵输送压力必须大于15.0MPa，在柳钢100万t/a冷轧带钢工程主厂房工程中选用的是HBT60混凝土输送泵，最大输送压力为26.0 MPa,顶升效果比较理想。
4.2混凝土搅拌运输车数量的确定
混凝土搅拌运输车的数量应根据搅拌站搅拌能力和混凝土运输距离及混凝土泵车的泵送性能，在保证混凝土输送连续不间断的前提下来确定。在柳钢100万t/a冷轧带钢工程主厂房工程中，混凝土为现场搅拌，搅拌机为佛宇重工JS1000型自动控制搅拌机，混凝土运输距离约500m，选用两台（6m3）混凝土搅拌运输车，能保证混凝土输送泵连续作业。
4.3混凝土输送管的选择与布置
在满足使用的前提下，选用小直径的输送管，搬运、拆装方便，混凝土不易产生离析，并能节约输送管内的砂浆。顶升混凝土输送管直径为125mm。
为减少混凝土管内压力损失，节约成本，输送的布置应结合现场场地情况，尽量缩短管线长度，少用弯管，尽量使输送管水平布置，地面不平时，宜将输送管设于架空马凳上。
4.4止回阀的制作与安装
止回阀即为防止拆除输送管时混凝土发生回流，在进料管与输送管间安装的闸板式止流装置。根据方便实用、操作简单、成本低廉的原则，在柳钢100万t/a冷轧带钢工程主厂房工程中，现场自制了***2所示闸阀。
300×40×4mm的扁铁为闸阀插片，进料管上沿圆周六等分位置所开的六个50×10mm的方孔为闸阀插片孔。在混凝土输送时为防止漏浆，应采用尼龙布将闸阀插片孔包裹，并用18＃铁丝牢固绑扎。当混凝土顶升完成后，用铁锤将闸片打入闸阀孔即可阻止混凝土回流。在柳钢100万t/a冷轧带钢工程主厂房工程中使用效果非常好，且能重复回收利用，大大节约了成本。
5施工操作要点
5.1钢管混凝土配制
5.1.1选材
(1)设计高性能微膨胀混凝土宜选择42.5R早强型水泥为主体，其用量不宜过大，初凝时间以8～12h为宜。
(2)配制高性能微膨胀混凝土须使用干净的河砂并严格控制云母含量、硫化物含量、含泥量和压碎值，一般选用细度模数2.6～3.1的中砂为宜。不宜用砂岩类山砂、机制砂、海砂，此类砂对混凝土的膨胀率影响极大。
(3)粗骨料石质对高性能微膨胀混凝土影响很大，主要体现在骨料砂浆界面粘结强度、骨料弹性模量和骨料强度。在考虑混凝土可泵性的同时，要考虑混凝土的早强性和后期强度。碎石需二次破碎，使其基本无棱角，并减少针片状颗粒的含量。选用时应严格控制含泥量、强度、弹性模量和粒径≤31.5mm。
(4)粉煤灰与水泥“二次水化反应”产生的凝胶封堵了混凝土的毛细管路，增强了密实性，提高了耐久性。“二次水化反应”只有Ⅰ级粉煤灰和磨细粉煤灰可以彻底完成：“使混凝土升温降低15～35；应严格控制粉煤灰SO3含量，以0.5～1.5”为宜；粉煤灰应符合现行国家标准《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》规定。
(5)选择外加剂一定要经过多次试验。试验表明，缓凝型减水剂会降低混凝土膨胀率，所以应反复试验，膨胀率合适才可使用；高效减水剂还应具有缓效凝作用和缓凝剂掺配作用，且是非引气型、低气泡减水剂；其质量应符合现行标准《混凝土外加剂》规定。
(6)膨胀剂在有钢管约束条件下，在结构中建立0.2～0.3MPa预应力，可抵消混凝土在硬化过程中产生的收缩应力，从而提高抗裂能力。选择时一定要多试验几个品种，膨胀剂应对混凝土后期强度及质量无害，与所用水泥适应性好。我国主要使用U型膨胀剂、复合膨胀剂及明矾石膨胀剂。
5.1.2混凝土配合比
在柳钢100万t/a冷轧带钢工程主厂房工程中，根据柳州当地材料供应情况，水泥选用42.5矿渣硅酸盐水泥，砂子选用含泥量小于1％的河砂，石子选用5-31.5mm的碎石，膨胀剂选用UEA-2膨胀剂。配合比见下表：
钢管混凝土配合比及试压强
考虑坍落度损失为20-30mm， 设计坍落度190mm，施工配合比根据砂石含水率进行调整。
5.2混凝土泵车与泵管的安装
（1）混凝土输送泵的现场停放位置，应尽量缩小与浇筑地点的距离，便于配管并接近供电、供排水设施。输送泵停放场地应平整密实，道路通畅，以便固定泵车和拆装输送管道。
（2）泵车受料斗旁须有足够的场地，以保证混凝土运输车快速交替供料。
（3）输送管的布置
输送管的布置应结合现场实际情况，尽量缩短管线的长度，少用弯管；应尽量使管路平直，当地面不平时，宜将输送管架设于架空马凳上；输送管管卡与管接口应保证良好的密封性，否则会增大管路压力损失，从而导致顶升失败。
5.3混凝土顶升施工
（1）钢管柱开孔位置应考虑方便短钢管焊接和输送的连接，开孔时割下的圆形板应编号保存，以便封孔时对号入座。
（2）进料短钢管直径必须与混凝土输送管相同，采用ø125mm壁厚5mm无缝钢管制作，与钢管柱必须焊接牢固，不得漏焊和花焊，以免顶升时因水平管颤动而脱焊，导致顶升失败。
（3）混凝土坍落度的大小直接影响混凝土的顶升效果和浇筑质量，实施顶升前应检查运至现场的混凝土的坍落度，坍落度必须保持在170±20mm范围内。现场设专人测试并记录。由于意外原因在现场停置时间过长、坍落度损失严重的混凝土不得用于泵送顶升施工。
（4）同一根钢管柱肢管内混凝土泵送顶升施工必须连续进行，直至顶端排气孔溢出混凝土为止。当碰到停电等突发事件导致混凝土顶升不能连续进行时，应立即关闭止回闸阀，拆除并清洗泵管；待突发事件解除后，若混凝土已经终凝，应在钢柱未填充混凝土的部位重新开孔顶升混凝土，但应注意不得使孔口以下混凝土自由下落高度太大，避免造成混凝土离析导致混凝土不密实。
（5）顶升施工时用于输送管的水泥砂浆不得替代混凝土注入钢管柱内。用砂浆排空后，再将输送管与止回阀门连接。为减小顶升过程中混凝土与钢管柱之间的摩擦，在顶升混凝土的同时可以从钢管柱顶排气孔向柱内注入适量与混凝土配合比相同的水泥浆管壁，直到顶升结束。
（6）为防止顶升结束后混凝土回流，在短钢管与输送管之间安装止回阀门，泵送顶升时开启，顶升结束时关闭。泵管连接必须安全可靠，磨损严重的泵管不得使用。
（7）钢管柱内混凝土不应振捣，以防堵管。当钢柱顶排气孔内有水泥浆溢出时，混凝土泵车应恒压2～3min，以便排出因混凝土秘水产生的水泥浆，以保证柱内混凝土密实。
（8）混凝土输送管被堵塞时可敲击管路，找出堵塞管段，拆除堵塞管段，取出堵塞混凝土。当再次顶升混凝土时，必须将管内空气排除后才能将拆除过的管段接头卡拧紧，以防混有空气造成混凝土空鼓。
（9）钢管柱肢管顶部设排气孔，孔径应不小于混凝土输送管直径ø125mm，混凝土顶升结束时，将封顶板压紧与钢管柱点焊，待混凝土强度达到设计强度标准值的50％后，补焊封顶板并割除短钢管、补焊圆孔板。
（10）对从排气孔溢出的水泥浆应及时清理，以免污染钢柱。
6质量控制
6.1 泵送顶升混凝土的水泥、砂、石、水、掺合料、外加剂等原材料技术指标必须符合国家标准规定。特别是骨料粒径、含泥量、含水率应经常检测，根据检测结果及时调整配合比。
6.2水泥掺合料、外加剂均应有合格证。
6.3加强混凝土试件质量管理，专人负责制作、养护、保管及送检，以试验报告作为检验工程质量和交工的依据。
6.4由于混凝土混凝土顶升后不振捣，故为保证混凝土密实，应严格按试验配合比掺***膨胀剂，使混凝土浇筑后微膨胀，以补偿收缩，达到密实。
6.5钢柱内混凝土的强度等级不应低于设计强度等级，其标准试样的取样频率、判定方法应符合相关规定。
6.6钢柱内混凝土的浇筑质量可用敲击钢管的方法进行初步检查，若有异常，应采用超声波检测。对不密实的部位，应采用钻孔注浆进行补强，然后将钻孔补焊封闭。当柱顶牛腿处出现空隙时，应采用水泥砂浆（掺加水泥用量10％的UEA膨胀剂）灌孔填实。在柳钢100万t/a冷轧带钢工程主厂房工程中，有个别柱顶牛腿部位出现空隙，采用上述水泥砂浆灌浆后，经过一年来的跟踪检测，在已达到设计荷载110％的条件下，尚未发现异常情况。
混凝土输送泵篇9
1.1混凝土泵选型、输送管尺寸选择不当在安排泵送前，应到现场观察地形、水平距离以及垂直高度等泵送条件，选择合适混凝土泵，以免选用泵送压力达不到要求的混凝土泵，造成泵送过程中堵泵与堵管。
输送管尺寸要根据粗集料等要求选取规格，以免选择不当造成堵管，输送管尺寸与粗集。
1.2管道的连接、布置不合理管道布置应尽可能短，弯、锥管尽可能少，弯管角度尽可能大，以减小输送阻力；保证各管卡接头处的可靠密封，以免砂浆外泄造成堵管；水平管路长度应不少于垂直管路长度的15％，当垂直高度较高时，应在靠近泵机水平管路处加装通止阎，防止停机倒流造成堵管；未端软管弯曲不得超过70°，不得强制扭曲；当采用二次布管法时，应预先铺设好要连接的输送管，并要保持新的管道经过润湿且不宜过长。
1.3管道内壁未清洗干净在上次输送管用完后，没有彻底清洗干净，每回用完应对输送管特别是一些弯管认真清洗，以免越积越厚造成堵管。
1.4泵送前不到位泵送前先用一定量水润湿管道内壁，再泵送适量砂浆，这里一定要注意的是泵送砂浆前一定要将管道内的水全部放掉或用一海绵球将砂浆与水分开，否则在泵送砂浆时会使砂浆离析而堵管。
1.5泵送速度选择不当开始泵送时，应处于慢速，泵送正常时转入正常速度，不能一味***快，盲目增加泵送压力而造成堵泵或堵管．当混凝土供应不及时时，宁可降低泵送速度也要保持连续泵送，但不能超过从搅拌机到浇筑的允许连续时问。
1.6料斗内混凝土量控制不当在泵送过程中，料斗内混凝土务必在搅拌轴中线以上，否则极易吸入空气产生气阻现象，使泵送无力产生堵管现象；料斗格筛上不应堆满混凝土，造成混凝土难以流入料斗，且不易清除超径集料及杂物，也容易引起吸空堵管；停顿时料斗要保留足够混凝土，每隔5～10作各两个冲程防止混凝土离析，对停机时间过长、混凝土已初凝要清除混凝土泵和输送管中的混凝土。
1.7操作人员未注意到异常情况操作人员要随时注意泵送压力、油温、输送管的情况，出现异常立即停止泵送，查明原因，避免堵泵或堵管。
1.8混凝土供应频率不当要与施工方或操作人员时刻保持联系，防止供应频率过快或过慢。频率过快，造成后面的混凝土等待时间加长，坍落度变小，泵送困难造成堵泵、堵管；频率过慢，造成混凝土供应间隔时间太长，停泵时间超过混凝土从出搅拌机到浇筑完毕的时间，造成在管路里面的混凝土初凝。
1.9未经技术人员许可私自向混凝土中加水当混凝土坍落度偏小时，应降低泵送速度，坍落度不适合泵送时，要及时联系技术人员经二次流化后泵送，禁止随意向搅拌车或料斗内的混凝土直接加水，否则极易造成堵泵或堵管。
2混凝土泵方面原因
2.1混凝土缸与活塞磨损严重随着设备工作时间的加长，活塞的唇边逐渐磨损，当达到一定程度时，部分砂浆会渗漏在混凝土缸壁上，与水箱中水接触后，水在短期内迅速变浑，应更换活塞，否则漏浆严重会造成堵管；混凝土缸出口部位磨损较快，水箱中水也会因漏浆立即变浑，应更换输送缸。
2.2切割环与眼睛板磨损严重(仅适用于S阀泵)切割环和眼睛板磨损严重时，使s阀与眼睛板间隙过大，漏浆严重，泵送压力损失而减少，易造成堵泵或堵管。间隙过大应调节摆臂上的调节螺母，使橡胶弹簧保持一定的预紧力，磨损严重时应更换切割环和眼睛板。
2.3阀窗未关紧、漏气(仅适用于蝶阀泵)阀窗未关紧、阎窗的密封圈损坏，输送泵在吸料时吸入空气，导致气阻、吸入效率急剧下降，造成堵泵或堵管，应定时检查阀窗的情况，关紧阀窗及更换密封圈。
2.4阈箱盖与阀箱体问、料斗与阀箱体间的石棉垫破损(仅适用于蝶阀泵)上面两个部位间的石棉垫破垫破损的话，会导致漏气，泵送压力下降，造成堵管，应时常检查，及时更换石棉垫。更换石棉垫时，要用白铅油加以密封，增强密封度。
2.5蓄能器内压力不足作为迅速补充换向压力和能量的蓄能器，要保证内部氮气的充足(弹簧式蓄能器已不多见)，特别在泵送高强度渥凝土及高层时更应注意，预充压力达不到一定压力，在混凝土泵压力不足时难以补充，可能造成堵泵或堵管。
3其它原因
3.1环境温度环境温度32℃以上时，因太阳光直射，输送管管壁温度最高可达70℃以上，使混凝土极易出现水分蒸发，特别是管壁的膜，托浮力逐渐下降，造成堵管。应用草袋、布袋等吸水后将输送管覆盖起来，并及时浇水降温，保持泵送的连续性，停歇时间不得超出30min。
环境温度－12℃以下时，部分水泥颗粒表面水膜超出防冻剂作用范围，形成结晶状态，混凝土流动性变差，造成堵管。应保持混凝土入泵温度在-12℃以上，并要给输送管以保温措施，有条件可以使施工现场封闭，加以取暖设施，给搅拌车滚筒加防冻套，混凝土在输送管停歇不超过30min，尽量保持泵送的连续性。
3.2配料机混仓粗集料储备量超过仓位上限，滑入旁边的砂仓与砂混合在一起，在投料时将混合物作为砂用量，泵送时由于粗集料过多造成堵泵或堵管。要加强上料人员的责任心，避免此类情况的出现。
3.3搅拌车搅拌叶片损坏当采用搅拌车运送混凝土时，由于搅拌车滚筒内搅拌叶片磨损造成部分粗集料下沉到底部，在泵送到此部分混凝土时，混凝土中粗集料过多，易发生堵泵或堵管。应定期检查搅拌叶片，磨损严重时要予以更换。
3.4掺纤维混凝土搅拌时间不够当前许多大体积或特殊要求的混凝土要求掺入一定量纤维(聚丙烯纤维、钢纤维等)，如果搅拌时间过短，纤维拌合不均匀造成一些混凝土结块，泵送时易造成堵泵或堵管。应适当延长混凝土搅拌时间，使混凝土拌合物均匀，避免结块。
4结束语
造成堵泵与堵管的原因远不止这些，但只要我们掌握好每一个细节，从每一次堵泵与堵管中不断总结经验，一定可以降低其发生的可能性。
混凝土输送泵篇10
关键词泵送混凝土； 裂缝；质量控制
Abstract: the paper discusses how to control the quality of the pumping concrete puts forward opinions, for your reference.
Keywords pumping concrete; Crack; Quality control
中***分类号：TU528 文献标识码：A文章编号：
1前言
泵送混凝土具有输送混凝土能力大、速度快、缩短工期、降低费用及能连续作业的特点，尤其对于高层建筑和大体积基础混凝土的施工，更能显示出它的优越性。因此，近年来泵送混凝土技术在工程施工中越来越多地被采用。
但是泵送混凝土在工程的实际运用中，常有出现泵送混凝土强度不足，凝结异常以及出现裂缝的现象，在一定程度上影响了工程的质量，因而应当引起足够的重视。本文通过研究泵送混凝土对混凝土的原材料、配合比及施工操作的要求，提出了解决泵送混凝土质量问题的一些心得，以及对泵送混凝土裂缝处理的一些方法。
2原材料和配合比的要求
要使泵送混凝土施工能顺利进行，保证泵送混凝土的强度，预防泵送混凝土出现凝结异常或裂缝现象，泵送混凝土对混凝土的原材料及配合比都有比较高的要求。
2.1粗骨料的选择
粗骨料的最大粒径应根据输送管内径的大小严格限制，最大粒径与输送管内径之比．输送高度50M 以下的宜为1：3(碎石)或1：2．5(卵石)；输送高度50～100M的宜为1：3～1：4；输送高度100M 以上的宜为1：4～1：5。为了防止混凝土泵送时堵塞．应优先选用天然连续级配的粗骨料，使混凝土有较好的可泵性．减少用水量及水泥用量．以达到减少水化热的目的。
2.1细骨料的选择
为了使得混凝土的流动性满足要求，骨料应有良好的级配。为了防止混凝土的离析，粒径在0．315mm以下的细骨料的比例应适当加大。通常，通过0．315mm筛孑L的砂宜不少于15％ ．而且优先选用中砂。如采用细砂，细度模数不低于2。实践证明．采用细度模数2．8的中砂比使用细度模数2-3的中砂．可以减少水泥用量30～35ke,／m3，减少水用量20～25kg／m3． 从而减低水化热及混凝土的收缩。
2.3混凝土配合比
(1)水灰比及水泥用量的确定
混凝土采用42．5号水泥．经计算水灰比在0. 4-0.52之间。根据每立方米混凝土用水量．外加剂的减水率及骨料情况．确定本工程水泥用量为420kg～450 kg／m3。
(2)砂率的选择
设计时．将砂率提高为40％．但砂率过大会影响混凝土强度．砂率一般取39％ ．粉煤灰掺量较大时．砂率适当降低。
(3)坍落度的选择
对不同的泵送高度, 入泵时的坍落度均根据JGJ／T10—95及新用混凝土泵的性能选用。
混凝土拌和物制备后，如发现坍损过大．严禁向混凝土中直接加水．而应该加入与混凝土内除粗骨料外的其他成份相同配合比的水泥砂浆。
(4)外加剂及混合材的掺加
工程中可采用缓凝高效减水剂，与水泥适应性较好，并使混凝土拌合物具备较好的保坍性能，其掺量为水泥用量的0．6％ ，粉煤灰的掺加采用等量掺量法。
3现场施工时的控制措施
泵送混凝土的施工操作正确与否对其质量影响是很大的。为保证混凝土强度，减少或杜绝裂缝的出现，泵送混凝土在施工过程中可参考采取如下措施：
(1)水泥进场时，必须抽样测定，必须满足混凝土设计强度等级要求。原材料采用重量计，其误差不超过施工规范所容许的偏差。
(2)尽量采用曲率半径较大的弯头，并尽量减少弯头数量，缩短泵管，尤其是楼面的水平管道，以减少泵送阻力。
(3)混凝土的供应充足，保证混凝土泵送连续施工。
(4)泵送混凝土前，先泵送清水，清洗管道；然后泵送l：2的水泥砂浆，管道；最后泵送混凝土，开始时，慢速泵送，逐步加速，待运转正常后，以正常速度进行泵送。应尽量避免停泵，如泵送因特殊情况中途必须中断时，每隔4～5min，使泵正反运转几次，同时开动料斗的搅拌器，使混凝土保持运动状态，防止混凝土离析。
(5)楼面浇筑混凝土，先浇筑水平距离最远处的，然后边浇筑边拆管，这样水平管道随着混凝土浇筑工作的逐步完成而由长变短。地面水平输送管与垂直管的长度比控制在1／2～1／3，且在地面水平管中必须安装液控的截止阀，防止停泵时混凝土倒流。
(6)混凝土输送管在输送混凝土过程中，如发生堵塞现象时，采用反泵的方法清除。如反泵未能清除，必须找到堵塞的部位拆管清除，然后重新安装管道进行泵送：拆管前，应反泵清除管内残余应力方可拆管。
(7)在已浇筑的混凝土终凝前进行二次振动，以排除混凝土因泌水在石子、钢筋下部形成的空隙和水分，从而提高粘结力和抗拉强度，并减少混凝土内部的气孔，提高混凝土的抗裂性。
(8)混凝土浇筑后的养护是十分重要的。对浇筑后的混凝土的养护主要是保持适当的温度和湿度条件。保温可以减少混凝土表面的热扩散，降低温差，防止混凝土表面出现裂缝。而适宜的潮湿条件可以防止混凝土表面脱水而产生收缩裂缝，使水泥的水化充分、完全，从而提高混凝土的抗拉强度，确保混凝土的质量。
4应注意的其他问题
(1)混凝土搅拌运输车在出料前，应高速转动30s，然后反转出料，坍落度的测定及试块的留置应在卸料1／4后取样．
(2)当坍落度过小时，严禁向混凝土运输车内任意加水，以获得坍落度．现场应备有必要的措施．当混凝土因泵送中断，时间过长，而难以泵送时，应加入于混凝土内水灰比相同的素水泥浆．
(3)浇筑完毕后的混凝土面层必须进行二次抹面以防止产生干缩裂缝，抹面后不久应浇水养护，防止水分散失，影响混凝土中的水泥水化。
5裂缝预防及处理方法
商品混凝土和泵送混凝土都很容易出现早期塑性裂缝的现象。混凝土塑性裂缝产生的原因比较复杂，在此不作详细分析。对在实际施工过程中由于施工单位所采用的措施不够得当， 以至混凝土早期失水或不均匀失水造成的塑性裂缝，若加以重视是可以避免的。混凝土塑性裂缝一般可分为塑性沉降裂缝和塑性收缩裂缝。防止塑性沉降裂缝比较可行的措施是及时对混凝土特别是对容易产生塑性沉降裂缝的部位进行二次复振。防止塑性收缩裂缝比较可行的措施是对浇筑后的混凝土及时养护．防止混凝土水分挥发速度过快而产生裂缝。
对施工不当造成已经产生的混凝土塑性裂缝，若在混凝土仍然是潮湿状态时．可采取的处理措施有：
如产生的裂缝尺寸很小时，可以采取扫入水泥和膨胀剂的混合物填充到裂缝中的措施。
如产生的裂缝尺寸稍大一些时，可以沿着产生的裂缝注入具有膨胀性能的水泥浆。
如产生的裂缝尺寸再大一些时．可以直接浇筑具有微膨胀的水泥砂浆．该水泥砂浆采用的水灰比应与原混凝土采用的水灰比相I司。
若混凝土已经到了硬化状态，且已十分干燥，可考虑采用环氧树脂水泥砂浆或聚合物水泥砂浆灌缝。而对于那些对强度要求不高的混凝土构件．还可以采用柔性材料如各种防水密封胶等进行密封，以防止渗水和钢筋锈蚀。