学文网摘要： 生产现场总有一些重复的、多余的、无效的和浪费的操作，因此有必要进行生产线风险分析消除这些无效的操作，从而提高生产线的效率。
Abstract： There are always some repeated， redundant， ineffective and wasteful operation in the production field. It is very important to carry out production line risk analysis to eliminate the ineffective operation to improve the efficiency of the production line.
关键词： 生产风险;风险评估;俯视;频度;影响度;改善
Key words： production risk;risk assessment;overlook;frequency;influence degree;improve
中***分类号：C931 文献标识码：A 文章编号：1006-4311（2015）04-0083-03
0 引言
一条生产线，总有一些重复的、多余的、无效的和浪费的操作存在着，这些操作不仅耗费工作时间，不带来任何经济效益，优势也会给生产线带来一些隐患，这类操作，叫生产线的风险。例如，生产工位摆放不合理，导致工序交叉，下工序完成后又回上工序操作，这样的操作，不仅耗费了转移时间，也会带来漏加工或重复加工的风险。再如，某一零件多发不良，现场解决方法是发现不良品更换不良品，这种操作，不仅仅增添了更换时间，做了无用功，也会带来流下去的质量风险。生产线的流畅程度关系着企业的生产效率，也影响着产品的质量，这些操作，现场的作业员反复地重复着，或者习以为常，或者不能解决，如果能解决这些风险操作，就能减少很多浪费操作，节省操作时间，从而提高工作效率。
1 生产线风险的内容
生产线的风险，都是能够看得见的，也是人人都想改善的，但往往是分不清主次，找不出生产线风险的主要原因，要么胡子眉毛一把抓，要么舍本求末以偏概全，既浪费了人力物力，也浪费了时间和金钱，最后不了了之。如果能将这些生产线风险的判断标准统一起来，进行量化评估，再对评估结果进行排序，优先改善那些等级高危、隐患较大、后果影响严重的不良操作，有先有后的消除这些生产线的风险。
生产线的风险通常有三个内容：暂停风险、工程内不良风险和零部件不良风险。暂停风险是生产线操作不连贯不顺畅，生产线出现了短暂的停顿，这类风险耗费了工作时间，降低生产效率。例如，夹具和产品配合不顺畅，每次装卸都会有短暂的停顿，一个停顿两秒，一条日产量2000左右的生产线，一天的停顿是一个多小时。工程内不良风险有部品不良、设计不良、制作不良等，通常是在后续的工序中发现前面的工序有不良问题，这类风险的返工返修和报废处置，如果未能及时发现而流出生产线，会造成客户质量，这类风险，不仅仅浪费时间，也影响产品的质量。零部件不良风险，零部件不良有两类，一类是供应商提供的零部件不良，一类是上道工序流下来的不良，这类风险的后果是现场挑选或流出至下道工序和客户。
2 生产线风险的量化和评价
暂停风险、工程内不良风险和零部件风险都有发生频次、不良品流出的影响度以及是否有改善三种情况，生产线风险即对发生频次、不良品流出的影响度和是否有改善进行量化管理。首先对发生频次、不良品流出的影响度和是否有改善状况依据基准划分点数，然后再将三项的点数进行乘积，即：RPN=发生频次*不良品流出的影响度*是否有改善对策。
发生频度，即某时间段内发生的次数，按照发生频度，划分5个等级，等级、频次和分值如表1。
不良品流出的影响度有重保项目、多发性和一般性三个等级。重保项目指影响到产品的安全性或法规的符合性、配合、功能、性能或其后续过程的产品的特性或制造过程参数;多发性指尽管重要度不如重保项目，但多次发生;一般性指重要度不如重保项目，发生次数不如多发性，属于偶发发生的不重要的情况。等级划分和评分如表2。
生产线风险依据不良状况是否有所改善或者改善的状况划分10个等级，如表3。
例：某一重保工序，发生频次是5次/日，正在对策。则该工序的RPN=8*10*7=560。
生产线风险的评价有两个内容：项目评价和子事件评价。
项目评价和工序评价根据它们的RPN，有着各自的评价等级表。项目评价分值表如表4。
计算出项目的RPN后，进行排序，进行优先改善。如果项目的RPN大于1500，即A级和B级，必须找出原因，进行改善。
例：一组装生产线风险评价后，暂停风险920，工程内不良风险2690，零部件不良风险240。进行排序：工程内不良风险>暂停风险>零部件不良风险，其中工程内不良风险>2000，属A等级，是必改项目;暂停风险D等级，零部件不良风险E等级。
事件的风险评价登记表如表5。
计算出事件的RPN后，进行排序，进行优先处理。如果子事件的RPN大于336，即A级和B级的子事件，必须找出原因，进行改善。
例：某生产线出现10个不良事件，A事件490;B事件20;C事件8;D事件8;E事件40;F事件350;G事件200;H事件40;I事件20;J事件560。事件排序：J>A>F>G>E>H>B>I>C>D，其中JAF事件属B等级，是必改事件。
3 生产线风险评价的方法
①组成一个有研发、制造技术、制造、质量、财务、总务等多部门联合小组，任命小组组长和文员。②小组组长编制生产线风险评价表，给小组组员进行培训评价内容和要求，选择一条生产线进行评价，被评价生产线班长向小组成员详细讲解生产线的正常操作流程。③小组成员各拿一张生产线风险评价表，在生产现场观察一个工作日（8小时），发现有非正常的操作，进行记录，或者向操作员工询问有什么异常点。④评价完毕后，评价表交给组长，文员输入评价表内容和评分。⑤小组组长组织扩大会议，参会者除了小组成员，也包括相关部门负责人。针对评分情况，会议成员对不良内容进行原因分析，划分责任部门，找出改善方案，限定改善时间。⑥小组组长跟踪和督促生产线风险的改善。⑦改善完成后，小组组长和小组成员再次对生产线进行风险评估和分析，直至总评分小于1500，子事件分值小于168。
4 案例和分析
表6是M公司生产线风险首次评价案例表。
总评分5980，A等级不良。项目不良分析：暂停不良3719，A等级;工程内不良1344，C等级;进货不良920，D等级。暂停不良是**生产线风险项目中等级最高，也是首要改善对象。
子事件分析：B等级以上事件13个，排序如表7。
子事件分析、责任归属和完成时间如表8。
以上最长整改时间是30天，下次评价时间暂定2014年5月15日。
第二次生产线风险评价情况，如表9。
第二次生产线风险评价，总评分1614，高危等级B级，仍需改善。预计下次评价时间是2014年7月初。
5 结论
第一次生产线风险评价，**生产线找出了20多个影响生产线流程的操作，14条是B级不良操作。通过这14项不良操作的改善，**生产线减少了0.75个小时的工时浪费，一天减三个班次，减少2小时。
第二次生产线风险评价的过程，又发现新的不良操作。生产线风险评价是一个循序渐进的过程，也是一个不间断的过程，通过一次又一次的评价，能够有效地发现和解决生产线存在的风险。
生产线风险评价仅适合流水线生产，对于一些小批量多批次的生产，能否或者如何使用生产线风险评价，目前仍在摸索中。
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作者简介：徐修振（1981-），男，河南周口人，研究生，研究方向为工程管理。