学文网梅钢能环部作为能源生产供应和管理部门，承担着钢铁生产所必须的水、电、气（汽）等能源介质的生产与供应以及节能减排、改善能源环境成本等工作，管理线条多、范围广、难度大。针对部门的职责特点和管理现状，自2011年以来，梅钢能环部持续推进现场可视化工作，并在管理过程中不断改善，促进了现场安全、生产、设备、环境等各项工作平稳顺行，提升了现场力和整体工作效率。
一、可视化管理的概念
可视化管理是20世纪50年代丰田汽车公司董事长在美国参观大型超级市场得到的启发，作为一种生产、运送指令的传递工具而被创造出来，是丰田模式（TPS）的重要组成部分，其中以看板为主要载体的可视化管理是JIT（准时制）生产方式中独具特色的管理工具。经过50多年的发展，可视化管理已成为衡量现代企业现场管理水平的一项重要指标。
竞争在市场，竞争力在现场。可视化管理是现场改善活动的原动力，是一种利用视觉冲击力进行管理的科学方法。通过运用形象直观而又色彩适宜的各种视觉感知信息组织现场生产，使要求、状态、方法、进程、规则等内容，以“可视”方式呈现在“太阳底下”，实现生产透明化、管理可视化。由于可视化管理主要依靠的感觉器官是“眼睛”，因此可视化管理也被称为“一目了然管理”、“目视管理”、“看得见的管理”等。
二、可视化管理的作用
世界级的现场改善专家今井正明认为，提升质量最具关键性的地方是现场，所有企业都必须从事三项赚取利润的主要活动：开发、生产和销售，而现场正是这些活动发生的场所。可视化管理与5s活动可以说是企业现场管理的两大基本支柱，是现场改善最有效的工具，其作用表现在以下几个方面：
1、视觉化：改善企业形象，创建企业文化
可视化管理的目标是塑造一个“物流有序、作业有效、生产均衡、信息充分、物料节约、环境整洁”的工厂，通过5s、定置管理、安全标识等工具，改善现场环境，营造和谐的企业管理氛围；充分运用各类管理看板，展示员工自主状态和精神风貌，讨论企业宗旨方向、远景规划等积极向上的内容，增强全员组织凝聚力和向心力，创建良好的企业文化。
2、透明化：迅速传递信息，提高管理效率
现场是整个制造业的中心，是改善的源地。现场管理人员组织生产，实质是在各种指令信息，可视化管理依据人们的生理特征，充分利用符号、颜色、管理看板等方法发出视觉信号，快速传递生产和管理信息，从而合理安排生产，提高管理效率，促进大生产稳定有序。
3、规范化：明确工作方向，实现科学管理
企业的运营管理可以理解为与“看不见”的事物进行持续性对抗的过程。管理者常常为看不清“现场的运作细节”而忧心忡忡；下属总是抱怨“摸不清”领导的战略意***而深感焦虑；现场员工常常因为“搞不懂”日常问题的潜在危害而提心吊胆……所有的这些“看不见”都大大限制了员工智慧的有效发挥。而可视化管理使各种问题直接暴露，各级员工能够及时发掘异常信息，明确工作方向，促使企业内部管理更加规范化、科学化。
三、可视化管理的推进原则
1、员工认可、全员参与原则
根本的力量来自基层。在可视化管理推进策划中，充分激发现场员工潜能，发动员工全程参与定置化方案、安全警示、管理看板等内容的设定，使员工参与讨论的过程成为行为养成的教育过程。
2、“规范、简便、有效”原则
可视化管理是企业形象的有机组成部分，要严格管理标准、规范现场设置，广泛听取基层管理者和员工的意见，真正使现场可视化管理受欢迎、有实效。
3、少而精原则
在满足现场管理需求和员工需求的基础上，梳理、整合原有的可视化管理工作，使可视化的内容设置便于日常的更新、维护，实现动态化、长效化管理。
4、点面结合原则
选择条件好的1―2个车间或作业区率先重点推进，建立可视化管理样板区域，及时总结经验、固化成果、全面推广，力促以点带面，确保可视化管理均衡、有序推进。
四、可视化在企业管理中的应用
为深入开展可视化管理，梅钢能环部创建了推进团队，坚持“二三四”推进法，即：以“规范有效、行为养成”为目标，以“物流有序不繁琐、简便规范不重复、机动维护不反弹”为前提，以“广泛发动听意见、全面梳理定需求、以点带面夯基础、同步推进促改善”为抓手，深度思考，扎实推进，充分满足现场管理需求。
1、在安全管理中的应用
安全的可视化管理是要将危险的事物予以“显露化”，让员工知道何处是工厂的安全区和“猛兽”区（易燃易爆物品的区域、有毒有害区域、高压电区域等），更清楚地知道“不准做什么”、“怎么做”，进一步增强安全防范意识，防止事故、灾难的发生。
为此，梅钢能环部设置了各类安全警示牌，包括职业危害因素警示标识；高危作业、异常作业、历史事故警示；能源介质管道阀门、水封、盲板、末端设置标牌；受限空间设置警示牌；应急处置、安全防护设备设施使用等安全标准可视化；人员密集场所应急疏散路线***、高危作业应急预案可视化。
2、在生产管理中的应用
强化生产现场定点监控管理，确定了监控点的“目视标准模板”，定期跟踪“5S”监控点改善情况，月度监控照片，利用管理看板进行展示，让员工及时了解、感受监控点的变化情况，并形成了《梅钢能环部现场5S“五标一规”》，即：标志标识维护标准、物品定置维护标准、设备设施维护标准、环境保洁维护标准、文件资料维护标准、员工行为规范，助推员工行为养成。
同时制定物品定置标准，坚持做到“三不定三定”，即：有人值守的椅子不定位、无人值守的椅子定位，茶杯不定位、放杯子的托盘定位，现场消防箱定位不标识、定置***上定位标识；实行颜色线条管理，对物品划线定位；室内不放置与工作无关的物品，已定置放置的物品也要及时整理整顿；室外按区域或流程定置生产场所，确定设备、工器具的位置、存放区，定点、定量摆放物料，确保能够在短时间内准确拿到所需物料。
3、在设备管理中的应用
设备管理可视化实现了重点设备（机组）开、停机，运行过程中必须关注、确认的步骤或参数可视化；现场复杂作业步骤、关键作业要求可视化；人员流动较大岗位的关键操作步骤、要求可视化；能源管道的介质名称、流向，阀门的开闭状态及压力等关键参数可视化；制作定、年修项目可视化看板，将主控项目、危险源、以往事故教训等做成流动看板，放置在检修现场；关键设备点检维护标准、安全注意事项均实现可视化管理。
4、在管理信息传递中的应用
在广泛听取员工意见的基础上，按照“可看、可用、可保持”的要求，确定了“2+8”模块的管理看板内容，即“重点事项、练兵题目+ 绩效管理、改善计划、用户满意、标准化作业、TPM管理、作业分析、成本改善、学习园地”，同时固化形成《梅钢能环部作业现场管理看板维护标准》，结合岗位实际，动态修改、完善维护标准，有效发挥可视化对现场管理的支撑作用。
5、在自主管理方面的应用
在可视化推进旬小组例会上，团队成员争先介绍、交流危险源辨识、管理看板等方面的优秀案例，使大家借鉴彼此好的经验、措施，实现资源共享，推动了自主型员工队伍的建设。同时，通过物品定置是否有序、安全操作是否规范等内容的时刻提醒，有效刺激人的“视觉”和主观能动性，激励岗位员工自主发现现场安全隐患、自主规范现场物品摆放、自主解决现场遗留问题，提升了员工自我管理能力和水平。
五、可视化管理推进应注重五个结合
1、理论与实践相结合。以“规范、简便、有效”为工作出发点，将可视化理论有机地运用到企业各项工作中，通过直观、有效的安全标识、管理看板等载体灵活、机动地解决现场问题，改善现场环境，提升现场管理水平。
2、固定与变化相结合。在认真执行岗位规程、设备维修标准等制度的基础上，结合系统的动态变化，及时更新、完善安全标识、绩效管理、设备功能精度等可视内容，使可视化管理有效满足现场需求。
3、长期与短期相结合。行为符合规范，规范成为习惯。可视化管理的精髓就是要形成标准和执行标准，要使全体员工养成一种执行标准的习惯，坚持“发现、培育、分享、固化”的工作理念，而不是短期的“抄近路”和“走小路”，只有这样，才能使可视化管理实现常态化和长效化推进。
4、领导与群众相结合。各级管理者要“身”入一线，及时倾听员工心声，了解员工对现场可视化最直接的想法，并积极采纳员工的合理化建议，激发员工的工作热情，营造和谐愉悦的管理氛围。
5、时间与空间相结合。在推进过程中，不仅要注重日常的“规定动作”推进，更要侧重不定期的检查评比，通过过程管控，发挥绩效导向作用，“奖优罚劣、惩前毖后”。
可视化管理的最终目标是引导员工行为从“形式化”到“行事化”，最后实现“习惯化”。在这一“规范化”的推进过程中，企业要采取“自上而下+自下而上”的方式，与员工反复沟通，寻求受员工欢迎的方式、方法，同时创造一个使问题“主动跳到眼睛里”的环境，培养一种当问题跳进眼睛里时“主动采取对策”的意识和习惯，这一点，至关重要。
（作者系上海梅山钢铁股份有限公司能环部）
转载请注明出处学文网 » 梅钢推进可视化管理的实践