学文网镀锌带钢范文第1篇
【关键词】连续镀锌线重卷线带钢
浦项制铁于2010年7月在广东顺德投建广东浦项钢板厂连续镀锌线项目，在设计时经多方综合考虑后，在连续镀锌线旁增加一条重卷生产线POSCO-Guangdong Recoiling Line以下简称RCL。
RCL的主要任务是以连续镀锌线生产出来的钢卷作为原料，将来料整齐卷取并分成成品要求的卷重，然后经过包装线打包后发到成品钢卷仓库进行储存。其主要设备包括开卷取机、穿带台、横剪、纵剪、夹送辊、转向辊、皮带张力机以及对中装置等主要设备。
一、开卷机的主要结构及特点
开卷机位于RCL的入口，主要用来打开钢卷，外部设有支撑主轴用的外支撑设备，主轴结构为一个旋转液压缸带动可涨缩的四块扇形板，外支撑采用液压驱动，液压缸支撑。
开卷机带有一套压辊装置，辊子表面为增大摩擦力需表面衬胶，衬胶材料为聚氨酯，厚度为15mm。开卷机另外附带一套开卷刀装置，当钢卷上卷到开卷机后，开卷刀在液压缸的驱动下升起，将钢带表面的包装带打开，当包装带打开后，以开卷刀作为导板台将钢带导入进加送辊，当夹送辊夹住钢带开始送板时，开卷刀降下回到原位。
二、纵剪以及横剪的主要作用
横剪的主要功能是将钢带的头部以及尾部不合格的部分切除，切下的废料将会掉入下方以及准备好的废料箱中，待废料装满后由废料小车将其运走，更换空废料箱后放回原位，保证整条线的连续生产。剪切采用上剪刃剪切，剪刃参数25mm ×80mm × 2200mm，剪切的最大长度为500mm，剪切周期为8s（废料长度为500mm时）。
纵剪的结构为双机架塔式圆盘剪（简称圆盘剪），此种形式的剪刀被广泛用于冷轧生产线的精整线。其主要特点为：设备结构相对简单，便于维护，生产效率相对较高。
圆盘式剪切机（以下简称圆盘剪），广泛用于纵向剪切厚度小于20mm的钢板以及带钢，由于剪刃为旋转的圆盘，它可以进行连续的剪切纵向运动的钢板或者钢带，是板带材生产车间重卷线和精整线不可或缺的剪切设备，浦项所采用的重卷线中圆盘剪为主动剪。主动式圆盘剪为双机架塔式旋转圆盘剪，靠电机进行驱动，必须保证圆盘剪的剪切速度与钢带速度同步进行剪切，否则会产生拉丝、毛边等缺陷。主要结构包括底座、电动机、传动装置、机架，开口度调整装置，剪刃间隙调整装置、圆盘剪本体等装置。
主要参数：剪刃： 230mm？350 mm？20mmt。主轴驱动方式：直流电机驱动。方式：减速机采用稀油。其他采用手动干油。
三、对中装置的结构以及特点
对中装置是精整重卷机组的重要设备，它的对中以及纠偏效果将直接影响到成品钢卷的卷取质量，既带钢是否在机组中心线运行，切边是否均匀，成品钢卷的边部是否整齐等。主要包括机械导向和自动矫正装置。
机械倒向装置分布在横剪的前面两侧，RCL在穿带时，由于带钢头部还未建张力，仍然处于自由状态，而且大部分钢卷的头部为切废部分，变形也比较严重，很难保证在穿带时一直保持在中心线运行。在切割带钢头部操作时，如果带头跑偏，切下的头尾废料会无法顺利掉落到剪刀下面的废料箱中，导致钢带前进时撞上两侧的挡板，从而导致卡板，影响生产。因此在剪刀两侧安装侧导辊，当带钢通过时，侧导辊调整钢带沿着中心线向前运动，用机械方法将带钢推到中心位置。这样就能保证切下的废料顺利掉落到废料箱中；在切割侧边时，板头若不在中心位置，通过圆盘剪时，就无法均匀的切掉板头两侧的飞边，不能完成穿戴时的接废边工作，因此在圆盘剪前方同样布置侧导辊，可使带头基本保持在机组中心线上，带钢进入圆盘剪后，两侧切边被圆盘剪均匀切下，完成穿带。穿带结束后开始告诉运行时，自动纠偏装置投入使用。
自动纠偏装置由带钢位置检测系统和自动矫正本体组成，为了增加自动纠偏的精确度，RCL中采用了三组自动纠偏装置包括CPC和EPC两种。CPC为中心对中装置，用来保证钢卷在上卷时的宽度中心对准卷筒中心线，开卷机卷筒中心线对准RCL的中心，从而保证带钢在上卷时就基本处于中心位置，并且在两侧都流出对中移动的余量。当钢带穿入入口加送辊处，开卷CPC开始运行，如果带钢中心与机组中心有位置偏差，自动纠偏将在收到电信号后自动进行调整，来保证中心一致。EPC与CPC对中原理有很大不同，CPC为对中纠偏，是以这个机组的中心线为基准，保证带钢中心始终在机组的中心线上。而EPC为齐边浮动卷取，保证钢带的一侧边部平整，通过将卷取机的卷筒中心移向跑偏的带钢中心来保证整齐卷取。
四、卷取机
RCL采用的卷取机是扇形板结构的卷取机，位于整个重卷线的出口处，为整个机组的最后一道工序，用于将加工完成的钢卷重新卷取。然后交由包装线进行包装。为了便于从卷筒上卸卷，卷筒的设计采用悬臂式，因RCL卷取张力很大，为保证主轴的强度和刚度，除了增加主轴以及套筒尺寸外，在主轴的自由侧增加可活动的外支撑装置，在卷取带钢的时，它支撑主轴；卸卷时，外支撑移到一侧，不妨碍钢卷小车卸卷。在卷取机上另外设置了推卷装置，更加方便了卸卷。
浦项制铁投资RCL均采用目前为止最先进的技术，在设备安装调试以及试生产过程中反映良好，可以达到年产量15万吨的要求。
参考文献：
[1]张戟.重卷机组对中装置纠偏特点分析及改进措施[J].本钢技术，2007，（3）.
镀锌带钢范文第2篇
关键词：电解清洗工艺、过程要素、要素控制
0 引言
镀锌机组接受上道冷轧来料带钢后，带钢表面存在轧制油以及运输过程中产生氧化铁皮，如果轧制油和铁粉超过一定值，在退火时不能完全分解掉，将在钢板表面形成结碳等缺陷，这些表面缺陷影响了镀层的粘附性。通过有效的表面清洗清除这些表面缺陷保证了后续涂镀后的带钢表面质量。而电解清洗是整个清洗系统中的重中之重，电解清洗同时具有化学清洗和机械清洗两方面的功能，最大程度的对带钢表面进行去污除油。为了保证清洗的有效性，必须对清洗过程中的各个工艺参数进行控制，同时为了提高效益，保证清洗有效性的同时还要使其高效，这就对各工艺制度和现场操作人员提出了更高的要求。
1 电解脱脂液化学脱脂
1.1 碱性化学脱脂除油机理
化学清洗主要是用固定组分的脱脂剂配制成清洗介质.去除带钢表面粘附的污垢。脱脂剂主要由表面活性剂和作为助洗剂的氢氧化钠、碳酸钠、硼酸钠、硅酸钠等碱性化合物组成[1]。利用脱脂剂的皂化作用和***化作用将带钢表面的油脂除去。
a皂化作用[2]：金属表面油污中的动植物油（主要成分是硬脂酸），与碱生成硬脂酸钠（即肥皂）和甘油，溶解进入碱性溶液，俗称皂化反应，以除去工件表面油污[2]。
b***化作用[2]：脱脂剂的重要组分是表面活性剂，矿物油靠其***化作用而除去。表面活性物质吸附在界面上，憎水基团向着金属基体，亲水基团溶液方向，使金属与溶液间界面张力降低，从而在流体动力等因素的作用下，油膜破裂变成细小的珠状，脱离金属表面，分散***化以及分散到溶液中形成***浊液。
c浸透作用（润湿分散作用）[2]：皂化与***化作用均系从油污表面逐步进行，而使碱性溶液浸透油脂内部，达到并润湿带钢表面，增进了脱脂除油的效果。
1.2 电解化学脱脂控制因素
化学脱脂过程控制主要是对脱脂液的控制，既要考虑到脱脂液脱脂过程中的有效性，也要从成本控制的方面考虑到脱脂的高效性，因此，过程控制中需要关注脱脂液浓度、温度、压力和影响脱脂液消耗的因素。
1.2.1 浓度控制
碱液中碱含量的增加，可加速皂化反应的进行，有利于油污的去除，但也不宜过高[2]。浓度过高，会使肥皂的溶解度和***化液的稳定性下降，反而降低了清洗效果，同时也会造成脱脂剂的浪费。
1.2.2 温度控制
随着温度的上升，附着在金属表面的油脂粘度不断下降，流动性增加，所以油脂容易脱离，同时，随着温度的提高，清洗剂的导电性能增加并且促进碱的皂化反应，从而提高清洗性。但过高的温度和过低的温度都会导致泡沫的急剧增加[2]。
1.2.3 泡沫的损失
皂化反应的过程中会产生大量的泡沫，而这些泡沫会从循环槽的溢流口流失，此外循环槽液位的高度也影响到泡沫的流失[2]。为了防止泡沫的流失造成脱脂液的消耗，一方面选择低泡的表面活性剂，减少泡沫的产生，也可以添加消泡剂来消除产生的泡沫；另一方面，更加合理的控制槽内的液位给泡沫存在于槽内的空间，使得一部分泡沫自行破裂。
1.2.4 为维护槽液清洁程度的排放
槽液的清洁程度直接影响到泡沫的产生和带钢清洗后的清洁程度，直接影响槽液的使用寿命，因此维持一定程度的槽液清洁度来保证泡沫的产生量和带钢的清洁程度，同时尽可能少的对碱液进行排放[2]。
2 电解机械脱脂
电解清洗依靠在带钢表面产生的气泡附着在油污上，由于浮力作用，气泡将油污带离带钢表面。
2.1 电解机械脱脂原理
电解脱脂时钢板本身并不直接带电，而是借助于通直流电夹持带钢的电极栅板的电磁感应，使带钢带电而发生电解反应。生产实践证明，电化学除油的速度是化学除油速度的数倍，而且油污清除效果好。主要原因是电化学除油时，不论带钢作为阴极还是阳极，其表面上都析出大量气体，实际上是电解水的过程[3]。
电流从极板经过脱脂液到达带钢，然后在带钢内部继续前进，到达与出口部分的极板相对应的位置，并从带钢又经脱脂液到达另一极板。在入口部分与阳极极板相应的带钢，相对于阳极来说，电位为负，则为阴极。
在同样电流下，阴极清洗在钢丝表面产生的气体体积是阳极清洗的两倍，气体对油污的作用是阳极清洗的两倍，因此，阴极电解清洗产生的机械擦刷作用及对清洗液的搅拌作用都比阳极电解清洗大
2.2 电解机械脱脂过程影响因素
2.2.1 极板间距
间距的大小影响着电路产生的阻抗值，间距愈小电荷运动阻力愈小，有效能量愈大。反之，电荷运动阻力愈大，无效能耗愈大[2]。
Ei = D / （ Q 0-3 02 ）
式中，D为电流密度，H为带钢与极板间距，Q为电解质导电率
为了提高有效能，尽量减小极板间距，但是如果带钢与极板间距太小，由于带钢垂度或板形不好、高速运行张力波动等因素，容易造成带钢与极板接触，产生电弧击穿带钢现象，通常极板的间距在5公分左右。
2.2.2 电解时间
由于油污的脱离需要一定量的气泡附着于污物的表面，而电解产生气泡需要一个量的积累过程。如果极区长度太短，电解时间短，带钢表面产生的气泡少达不到清洗效果。
2.2.3 电极切换
电极切换的主要作用是防止阴极产生的大量氢气累集导致爆炸。同时，也是为了极板能够自清洗，在电解过程中极板表面本身也产生气泡，长时间累计形成一层氧化膜，阻碍了电流的传导。电极切换有效防止了极板表面太脏而造成的清洗效果变差。现场生产中通常生产一卷带钢后进行一次极性的切换。
2.2.4 清洗液的流速
极板间的电解质的流动带走了气泡，同时进行了电解质的更换，增加了电导作用的有效性。具体方法一方面可增加***槽的溢流；另一方面可以选择合适的带钢速度，带动液体的流动，速度的选择要与电流密度相匹配。
2.2.5 极板长度
极板的长度必然大于来料的最大宽度，但是该长度对于窄料来说可能过宽，由于边部积聚效应，边部的电流大于中部电流，造成清洗不均。立式电解清洗可加边缘罩，另一方面可以通过变频控制控制极板不同部位的电流。
3 总结
为了能够达到需要的清洗效果，首先在最初的设计过程中必须进行综合考量，进行合理的设计。同时在后续的生产中，根据实际的生产情况来制定合理的工艺规程，保证脱脂液的清洗效果，保质同时高效，以提高整体电解清洗效率，降低生产成本。
参考文献：
[1] 贾明镜. 浅论八钢热镀锌机组脱脂清洗工艺. 金属材料与冶金工程， 2010年8月， 第38卷第4期：25-28， 31.
[2] 王卫远， 陶厚龙. 马钢l#连续热镀锌机组清洗段工艺的优化. 《第十八届全国薄板宽带生产技术信息交流会》论文集： 240-245.
镀锌带钢范文第3篇
关键词：清洗段 电流密度 恒电流控制
中***分类号：TG178 文献标识码：A 文章编号：1674-098X（2014）02（c）-0075-01
目前，冷轧板材市场严重过剩，竞争非常激烈，所以客户对产品的各个方面的要求都在不断提高，这也对生产过程中带钢的表面清洁度有了更高的要求[1]。若带钢表面清洁度达不能达到标准，就有可能形成各种缺陷，严重影响成品的质量以及后续处理。给客户的使用带来多种不利的影响，带钢表面的清洁度尤其对热镀锌板材的影响更明显[2]。带钢表面清洁度已逐渐成为冷轧带钢市场竞争的一项关键指标。所以，在已有技术的基础上，通过优化与改进清洗的各个环节，使得带钢的表面清洁度有了较大的改观，为产线的冷轧产品质量的提高做出了很大的贡献。
1 清洗段的作用
清洗段的作用就是通过各种清洗工艺，将冷硬板表面残存的油脂、铁屑以及其他的固体小颗粒，防止这些东西进入退火炉内，造成炉辊受损等问题[3]。清洗质量较好的带钢，在生产过程中较少的产生划伤、夹杂、脱镀等问题，较好的保障板材的镀锌质量。
连续热镀锌线清洗段的功能就是除去金属表面的油脂、金属颗粒和其他污物；但连续生产线的生产特点决定了其对清洗工艺有着较高的要求，清洗过程要求在在短短几十秒的时间内将带钢表面的油污清洗干净。
2 改进清洗质量的方法
2.1 增加电解清洗的电流设定值
电解碱洗原理是把带钢作为一个点击，在带钢的表面电解出氧气或氢气，冲破附着在带钢表面的油膜，因此油污在气泡的冲击作用下从带钢表面崩解，被带到碱液中去了。
电流的设定是根据带钢的宽度、厚度、以及所带油污的实际情形来确定。首钢京唐一镀锌的电流密度最大设定值为12 A/dm2，属于普通电流密度电解清洗工艺（高电流密度电解清洗工艺电流密度在50～200 A/dm2之间），所有在不考虑能耗影响的前提下，电流密度设定越大，清洗效果越好。
在电解清洗槽中，整流电源输入的总电流设为I，它从正极的电解板上输入的电流可以分为两部分，其中一部分电流的路径为：正电极板―碱性电解液―负电极板，设为i1；而另一部分路径为：正电极板―碱性电解液―带钢―碱性电解液―负电极板，设为i2，这两路电流可以等效为一个并联的电路，而在此电路中，只有参与带钢表面电解活动的电流是有效的电流，因此定义电流效率：η=i1/I。影响电解清洗电流效率的因素有很多，主要包括极板间的电压、极板间距离、电解槽中电解液的导电率等。正负极极板组之间增加绝缘板和调整极板间距等手段都可以增加电流效率。
2.2 刷辊进行恒电流控制改造
一般产线，在清洗段刷洗功能投入使用，控制系统会把刷辊达在工作位的刷辊位置设为位置控制的设定值，刷辊以此为中心点，通过传动装置进行位置调整。这就是保持刷辊的设定位置在一定的偏差范围内。持续的清洗过程不断地消耗着刷毛，刷毛磨损后刷辊的位置虽然没有变，但刷辊电流会慢慢变小，这时就等于刷子出力变小，而随着生产投入的时间的增加，带钢的清洗质量就会变的越来越差，这样就会影响带钢的镀锌效果。
在生产过程中，为了克服位置控制的这一个缺点，我们引入了恒电流控制的方法。这种方法是把刷辊在工作位的实时电流值作为控制设定值，并据此设定值，对电流进行自动调节，使得刷辊运行电流稳定的设定值范围内，即：清洗刷辊出力恒定不变，保持在设定范围内，这样就稳定了带钢的清洗效果。这样就由位置控制变为电流控制，也就是说直接控制刷辊出力的大小。当把实际位置大于工作位时的实际电流值作为电流控制的设定值。具体设定如下：
程序设定在电流小于设定值加0.1 A时，开始调紧刷辊，大于0.4 A时，停止调整。在电流大于设定值加1.5 A时，开始调松刷辊，小于1.4 A时停止调整。在0.4值1.4 A区间不动作。从记录的数据可以看出，电流值主要集中在设定值至其上1.5 A之间。
3 结语
首钢京唐1号热镀锌结合生产需要，为了提高清洗质量，主要采取了增加电流密度和刷辊的恒电流控制，清洗后的带钢反射率平均值达到95%以上，清洗效果良好。避免了对退火及后续处理的不利影响，取得了较好的应用效果。
参考文献
[1] 杨响云.带钢表面清洁度的探讨[J].上海金属，2007，29（5）.
[2] 朱大俊.冷轧带钢表面清洁度的研究[J].轧钢，2002，19（1）.
镀锌带钢范文第4篇
关键词：电镀锌机组；后处理段；带钢走向；节能改造；气刀
中***分类号：TG335 文献标识码：A 文章编号：1009-2374（2014）33-0086-02
由于锌在腐蚀环境中，可以在金属的表面形成防腐蚀的薄膜，延长材料的使用寿命，因此，镀锌已经成为目前钢铁材料防腐的一种比较有效的方法。而且，热镀锌带钢外观非常漂亮，光泽度好，在各个行业都得到了广泛的运用。目前，热镀锌钢板主要应用于家电、汽车、装潢、轻工业等行业。由于早期的热镀锌在生产过程中，生产效率不高，直到森吉米尔将热镀锌工艺和退火工序连接成一个整体，才步入了热镀锌生产的新纪元。近年来，热镀锌在装备和工艺装备上都有了很大的进步，产品的质量得到了提高。但是在实际的生产过程中，为了使磷化密封液和钝化液体可以在带钢的表面形成固化膜，需要带钢达到一定的温度，对能源消耗量比较大，因此需要其进行节能改造。
1 改造前的设备工艺
1.1 原钝化产品生产工艺
电镀锌水洗挤干喷淋钝化气刀控制干
燥冷却卷取。
1.2 原磷化产品生产工艺
电镀锌水洗表面调整磷化处理挤干喷淋密封气刀控制干燥冷却卷取。
***1 原喷淋+气刀控制示意***
在使用以上工艺进行生产的过程中，需要将带钢整体温度提高到一定温度以上，才可以使能源的利用率处于相对较低的状态；同时由于后续的风冷工艺，导致带钢要通过很多转向辊，形成180度包角，这样会对板形造成比较严重的破坏，易导致带钢发生起筋、中浪等缺陷；此外，由于带钢通过距离较长，在空气中氧气的影响下很容易被腐蚀。
1.3 带钢干燥器生产工艺及缺陷
在后处理有钝化、磷化、耐指纹等产品时，由于工艺比较复杂而且处理线设置很长，从5#水洗槽出口到3#张力辊之间设有斜喷槽、共用槽（磷化封闭与钝化合用的工作槽）、气刀装置、1#和2#干燥炉、空气冷却通道等设备，需通过7根直径为700～800mm的辊子，2根压辊总距离长达60m左右，这段带钢是电镀锌机组板型破坏最为严重的一个部位，辊子更换的频率比较高，特别是1#、2#夹送转向辊及5#、6#、7#转向辊等部位很容易引起带钢中浪、边浪、小亮点、短檫伤等缺陷。由于该区域比较狭窄，换辊和清辊都比较麻烦。具体示意***见***2：
***2 带钢1#干燥器段流程
2 带钢走向节能改造技术问题分析
（1）现有的工艺设备只能起到保湿、烘干作用；（2）在工艺允许的情况下，让带钢直接进入3#夹送转向辊，再由后面的工艺设备来完成产品的生产，这样就可以彻底解决带钢在此区域所造成的损伤，同时也减少了设备投入，提高了企业经济效益；（3）在带钢进入3#夹送转向辊之前，要对带钢表面干湿度和对锌层表面质量进行论证，同时要确定带钢缩短运行距离是否会对带钢张力和板形造成影响。
3 带钢走向节能改造工艺方案
（1）为了解决带钢到达3#夹送转向辊前的表面干燥问题，在生产的过程中，企业新增了一套利用蒸汽交换的热风干燥器，通过调整热风干燥器的蒸汽流量，可以将热风干燥器的温度达到90℃以上，有效地对辊前表面的干燥问题进行了解决；（2）为防止带钢在此段出现抖动，在加热器前设立一根托辊，辊面高度略高于中心线10mm左右，这样辊子就可以对带钢产生托力，可以使带钢平稳地进入干燥器而不出现倾斜和抖动；（3）为防止带钢在出5#水洗后，带钢边部带由于出水过度，导致无法彻底干燥的情况出现，因此在5#水洗出口处分别设置了两对边吹器，用来去除边部水分，同时可以将5#水洗的温度提高到50℃，起到较好的干燥作用；（4）考虑到带钢在此部位实际的运行距离会比原来的距离短，这样就会导致此部位的带钢张力加大，相对辊子的受力和反作用力也会出现上升的情况，这样就会对带钢造成破坏，具体示意***见***3：
***3 更改后带钢运行示意***
由于在带钢中部褶皱、起筋、边浪等缺陷，我们除了对新增转向辊的底座进行必要的加固外，还专门对辊子的凸度进行了改进，将辊子从原来的1mm凸度更改为0.5mm凸度，通过对辊子进行更改，使得更改后的辊子既能保证带钢不偏离，而且很好地解决了薄、宽带钢的褶皱和起筋等缺陷，取得了良好的效果。
4 带钢走向节能改造项目安装
4.1 设备拆除
在对钢带走向节能进行改造前，通过对机组原有地面标记找出中心线进行找正和标记，使用0.05～0.08mm钢丝拉出中心线；同时利用经纬仪对中心线进行复测，误差为±0.02mm并在两侧对固定位置进行标注；拆除钢丝绳，对改造设备进行拆除并做好标记。
4.2 设备安装
在安装设备时，首先将预先做好的转向辊支架吊到平台上，对其进行初定位。然后对支架上的辊子进行标高测定，取1#转向夹送辊的轴承做为基准，使用标高仪进行测量，在轴承座下增补垫片对其进行调整，达到设计位置后紧固螺栓，然后再进行复测，标准误差为±0.04mm。
调整两辊的平行度，使用经纬仪对1#转向夹送辊和新增转向辊两轴头尺寸进行检查，使用千斤顶顶升新增转向辊支架，然后调整两轴头间的距离，达到设计位置后紧固螺栓，再进行复测，标准误差在±0.04mm。
调整新增转向辊与机组中心线的位置，将机组中心线钢丝重新吊上，吊铅垂检查新增转向辊偏离中心线位置，误差控制在±0.05mm。转向辊到位后紧固螺栓再进行复测，标准误差在±0.05mm。
转向辊定位后按照以上的步骤安装冷却干燥器，调整好位置后对地脚螺栓进行紧固，并复测调整，达到以上的标准后，对风机和蒸汽管道进行配管，风机试车。
5 带钢走向节能改造后生产实绩
通过此次改造将原有的1#、2#煤气干燥炉改为热风干燥器，具有三个好处：其一，可以节约的煤气量约为300～400m3/h，同时增加了烘烤炉的加热能力，并且提高了耐指纹产品生产速度；其二，带钢上的小亮点、2200mm辊印等缺陷明显减少；其三，减少设备检修频率、缩短施工时间，提高电镀锌机组产能。
6 结语
随着我国经济建设的飞速发展，节能与可持续建设方兴未艾。确保工程质量及工程建设安全，文明施工已是企业施工管理的基本理念。这就要求我们在设计施工中，合理设计、合理施工，本着以人为本的基本理念，向着本质安全、高效节能方向发展；在施工中，确定正确的施工顺序，编制合理的施工组织设计，严格管理并利用自制专用工具，结合先进的施工技术，使我们的施工可以最大可能地节约成本，增加企业经营利润和经济效益。近些年来，人们对如何提高钢带质量方面进行深入研究，电镀锌机组生产出的带钢必将在高档汽车领域得到广泛应用。所以，我们有必要在设计中求创新，在施工中求合理，使我们的工程更好地满足市场需求，使企业可以持续发展下去。
参考文献
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镀锌带钢范文第5篇
关键词：热镀锌工艺流程连续退火炉工艺
1、热镀锌连续退火技术发展简析
随着世界经济的发展，工业生产水平的日益进步，市场对于钢板防腐性能的要求逐渐提高，钢板防腐已成为工业生产中重要的研究方向，采用带钢表面进行金属镀层的方法防止带钢腐蚀，其金属镀层原料来源广泛，具有较强的成本优势，广泛应用于工业生产中。当前工业生产中最为普遍的金属镀层方位有电镀法和热镀法。镀锌板用途广泛，主要应用于环境较为恶劣的户外，所以对镀层的厚度有着较高的要求。另外，金属镀层相当于带钢表面产生阳极保护，镀层厚度增加将延长钢板使用寿命，此时对镀层均匀性的要求不是很严格，热镀锌产品正好能够满足以上要求。传统的电镀锌尽管镀层较为均匀，表面没有明显缺陷，同钢板紧密结合，其厚度相当于普通热镀锌厚度的1/5至1/7，但其成本相对较高，市场使用较少。目前，常见的钢板镀金属方法仍是热镀锌。从上世纪30年代，波兰人森吉米尔发明的连续热镀锌技术被沿用至今，具有其自身较为独特的工艺方法。其特点是通过采用直火加热的方法将带钢表面油脂烧掉，并使带钢表面发生氧化，之后在还原气氛中通过此用辐射管间接加热的方式，对带钢进行加热处理，将之前的氧化膜取出，是带钢表面活化，以合适的温度进入锌锅，完成带钢表面的镀锌。
2、生产工艺
2.1 工艺流程
热镀锌生产工艺流程：冷轧卷开卷机五辊矫直机测厚仪双层切头剪半自动窄搭接焊机清洗段入套连续退火炉锌锅气刀小锌花或合金化炉镀后冷却段镀层测厚仪水淬槽热风干燥光整机拉矫机化学处理热风干燥出套静电涂油卷取机。
2.2清洗工艺
热镀锌线中常用的带钢清洗方法有化学清洗法、电解清洗法、物理清洗等，为满足生产线生产的要求，达到较好的清洗效果，通常将上述方法配合使用。其组合方式为：化学清洗+电解清洗+物理清洗。这种组合方式能够使带钢快速通过清洗段，产生较好的清洗效果，满足工艺对带钢表面质量的基本要求。
热镀锌对冷轧带钢进行清洗的目的主要是将带钢表面的碳颗粒和铁粉进行清除，将带钢表面的碳颗粒和铁粉残留量作为清洗效果的依据。通常来说热镀锌机组常见的脱脂清洗工艺流程为碱清洗（化学处理方式），碱刷洗（物理处理方式），电解清洗（电化学处理方式），热水刷洗（物理处理方式），热水漂洗。
2.3连续退火炉相关设备的组成
通常情况下根据用户场地及需求等因素将连续退火炉设计为立式与卧式两种。老式的热镀锌机组以卧式连续退火炉居多。其组成部分为：预热段、加热段、均热段、快冷段以及均衡段。
(1)预热段
在整个退火炉的最前端是预热段，这部分通过炉内的废气以热交换的形式将炉内保护气体预热，而后保护气体可以对带钢进行预热，为保证带钢表面有较好的表面质量，所以，通常情况下不采用直燃的形式加热带钢表面。而且通过对废气的循环利用能够有效地节省能源消耗。
(2)加热段
通常对带钢进行加热的目的有两个：第一，通过对带钢进行加热能够把带钢表面氧化物还原成适合镀锌的纯铁层。第二，将带钢加热后完成再结晶退火程序。为保证带钢表面的清洁度，可采取辐射管间接加热的形式。辐射管被有序的安装在带钢的两侧，目的是使带钢在加热过程中保持均匀。如果生产线设计中没有预热段，这就要控制带钢在加热段的速度，以免带钢产生形变。通常在设计加热段时重点考虑辐射管的安装位置及区域控制。
(3)均热段
要保证退火曲线的完整性，要求带钢在特定的温度下保持一段时间，使带钢完全退火实现再结晶，这就是设计均热段的目的。通常采用电阻加热的形式保证带钢的退火温度，并在均热段与加热段之间设置一通道将两个区域分开，为避免电阻丝被带钢损坏应设计相应的保护措施，保护气体同样在均热段流通。
(4)快冷段
快冷段的主要作用是把经过加热的带钢冷却到人锌锅的温度，并且在保护气体的作用下，保持被还原的活性表面不再氧化。以热镀锌机组为例，快冷段将带钢从均热温度冷却至镀锌温度，在快冷段中循环风机将炉内气体抽到水冷换热器中，冷却后再进入炉内，通过连接风机的喷流装置上的小孔直接喷到带钢表面。由于气流流速高，对流速度快，使带钢能够迅速冷却，以达到控制温度的目的。
(5)均衡段
均衡段在现代热镀锌机组连续退火炉中比较常见，带钢在均衡炉中保温一段时间以保证再结晶完全，该段一般采用电加热保温，空气辐射管加热，以保证带钢表面氧化层彻底还原，而且可以使带钢具有更好的板形，以更好的均匀温度进入锌锅镀锌，提高镀锌质量。
2.4光整工艺
（1）使低碳钢的屈服平台消除或者降低屈服平台的影响，避免之后进行拉伸或深冲时产生滑移现象。
（2）将带钢表面缺陷消除，提高带钢平整度，对板型改善起到好的效果，特别是配合拉矫机的使用，其效果更好。
（3）有效增加热镀锌板表面的粗糙程度。随着用户要求镀锌板面具有一定的粗糙度，通过光整的作用能够提高带钢表面的光洁度和附着力。
2.5后处理工艺
近年来，随着产品的多元化，用户对耐指纹板产品提出了更高的要求。在耐指纹性的同时，还要求接地性，更高的耐蚀性和涂装性能。由此开发了在镀锌钢板铬酸盐膜上形成薄膜型有机复合膜的涂层板。传统型有机耐指纹处理工艺，通常称为铬酸盐系有机复合薄涂层。环保型有机系列膜是现代耐指纹处理的主流，也是目前研究重点。环保型有机系列膜处理工艺的关键技术在于无铬型钝化液的选用。现代耐指纹无铬处理已开发出多种类型，其钝化体系不再仅仅局限于传统酸性体系，在碱性体系下也可以通过化学转化形成钝化膜。
3、结论
随着我国经济的迅猛发展，工业水平的不断提高，用户对热镀锌钢板的质量要求也随之严格，这要求工艺控制更加精确，如何进一步完善热镀锌生产线的工艺控制，改进退火炉的加热水平，减少能源消耗，提高热效率，有待我们进一步研究，是我们今后努力的方向，值得思考。
参考文献：
[1] 凌全伟,刘建秋. 热镀锌技术的现状及发展[J]. 鞍钢技术, 2004, (02) .
[2] 宋加. 我国热镀锌钢板生产及镀锌技术的发展[J]. 轧钢, 2006, (03) .
[3] 徐秀清,王顺兴. 连续热镀锌工艺进展与展望[J]. 表面技术, 2007, (01) .
[4] 张理扬,李俊,左良. 带钢连续热镀锌工艺技术的现状[J]. 轧钢, 2005, (02) .
[5] 李元亭, 王业科. 在现有热镀锌机组上实现镀锌和退火两用生产的工艺研究[J]. 钢铁技术, 2009, (04)
镀锌带钢范文第6篇
关键词：热镀锌，镀层，锌液，基板，影响
1 引言
连续热镀锌是一种经济而有效的金属防腐技术，其主要工序包括镀锌基板准备镀前处理热浸镀锌镀后处理成品检验等。经过热镀锌得到的热镀锌钢板具有优良的耐腐蚀性能、良好的外观、后续加工性能好等优点，同时，相较于其它金属防腐措施，连续热镀锌生产成本低、环境污染小。在连续热镀锌中，能否获得良好的镀锌层是获得合格热镀锌产品的关键，该镀锌层必须具有良好的镀层粘附性，优良的镀层加工成形性，美观而又能满足不同用户需求的表面特性[1]。在生产过程当中，影响镀锌层的因素很多，主要有镀锌基板成分、锌液成分、锌液温度、带钢入锌锅温度、镀锌基板表面状态等。
2 镀锌基板成分的影响
2.1 基板中碳含量的影响
基板中的碳对镀锌层性能影响较为明显。随着基板中含碳量的增加，铁-锌反应变得越来越剧烈，基板中的铁损就会增大。铁-锌反应越剧烈，得到的铁-锌层就越厚，镀锌层的粘附性就越差。因此，用于热镀锌生产的基板大多是碳含量在0.05～0.15%的低碳钢板。
碳在钢中的存在形式，也会对基板中铁-锌反应产生影响。钢中的碳以粒状珠光体和层状珠光体存在时，基板中铁的溶解很快，铁-锌反应很快，镀层中铁-锌层很厚，镀锌层粘附性很差；如果碳以扩散得很均匀的索氏体或屈氏体组织存在时，则基板中铁的溶解速度较小，铁-锌反应速度比较平缓，镀层中铁-锌层较薄，镀锌层粘附性较好。
2.2 基板中硅含量的影响
基板中过多的硅给热镀锌带来困难。硅对镀锌层的影响可以归结为以下几点[2]：①硅使铁在锌液中的浸蚀加快。在460℃时， 硅含量为0.2%的钢比碳含量为0.2%的钢在锌液中的铁损大了1倍。含硅钢在锌液温度为520℃下具有最大的重量损失。②硅对镀层厚度有明显影响。低硅钢板在镀锌后获得致密的Fe-Zn合金层，而含硅量达到0.3%时，]1被破坏，使_结晶变成粗大而自由生长的晶体，这种反应的产物是疏松的。③硅还会影响镀层外观。当硅含量在0.06～0.07%时，镀层表面灰暗色斑点最多，由于]1迅速长大，_相晶粒被迫向表面推移，致使表面锌层很薄甚至不存在。
3 锌液成分的影响
3.1 锌液中铝含量的影响
锌液中的铝含量对镀层结构具有决定性的影响。由于铝对铁的亲合力强，锌液中铝优先在钢基表面形成很致密的，薄且韧的Fe-Al金属间化合物（Fe2Al5、FeAl3），并牢固地附在钢基表面， 起粘附镀层的媒介作用；同时可抑制Fe-Zn合金层的生长（特别是抑制脆性的_相的生长），从而改善镀层韧性。随着铝含量的增加，`相（即纯锌层）逐渐增加[3]。而在镀层各组成相中，`相的韧性最好。因此，从控制锌层附着力的角度来说，铝含量越高越好。此外，铝还与锌液中的氧化铝、氧化锌等杂质结合，形成不与带钢相粘合的物质，并能上浮到锌液表面，易于去除。
3.2 锌液中铁含量的影响
当锌液温度为450C时，铁在锌液中的饱和溶解度为0.03%，若铁含量进一步增加，则铁与锌生成铁-锌合金，沉入锌锅底，即为底渣。此外，还与锌锅中的铝反应，生成以Fe2Al5为主要成分的浮渣，减少了锌液中的有效铝含量，使镀层粘附性变差。而且这些渣一旦附着在带钢表面，会形成锌粒缺陷，影响镀锌板的表面质量。另外，铁的存在会增加锌液的粘度和表面张力，从而降低锌液对带钢表面的浸润能力，使镀锌时间延长。
3.3 锌液中铅含量的影响
由于铅的熔点低，所形成的Pb-Zn固溶体可降低锌液熔点，延长锌液凝固时间，从而延长晶粒长大时间，促进大锌花的形成。同时，铅的存在也可降低锌液的粘度和表面张力，从而提高锌液对带钢表面的浸润能力。且锌液中的铅含量愈高，锌液的粘度和表面张力愈小，锌液对带钢表面的浸润能力愈强。但当铅含量超过1%时，铅在晶界的偏析会导致晶界腐蚀，使镀层老化。此外，如含铅镀锌板长期放置在仓库中或高温潮湿的地方，镀层会变黑，产生黑斑缺陷；铅的存在也会对环境产生污染，危害人体健康。
4 锌液温度和带钢入锌锅温度的影响
4.1 锌液温度的影响
锌液温度升高能加快Fe-Zn之间的扩散速率，在低于480C时，铁损按低抛物线规律随镀锌时间而变化。当温度接近480C时，Fe-Zn合金层增厚很快，并且主要是增加了脆性的_相，使镀层的塑性变坏。镀锌温度超过480C，特别是达到500C时，铁的溶解量以极快的速度增长。
当温度大于480C时，_相晶体形成速度变得很小，仅能形成少许几个带有较大空隙的晶核，这样液态锌就会浸入到这些空隙中，并且可以一直深入到]1相，甚至会引起]1相沿晶界的溶解，从而加速了Fe-Zn之间的扩散，导致合金层剧烈增厚。随着镀锌温度的增高，＼相的形成也在迅速增长，当达到480C之后，＼相晶体主要依靠牺牲]1相晶体而长大，因此也会导致镀锌层变脆。
4.2 带钢入锌锅温度的影响
按照热镀锌经典理论，镀锌温度过高，会加速Fe、Zn之间的互扩散，形成较厚的脆性Fe-Zn合金层，从而破坏热镀锌层的韧性。由于带钢厚度不同，其带入锌锅锌锅反应区的热量也不同，所以应根据带钢厚度来确定不同的带钢入锌锅温度。根据热镀锌新理论，热镀锌时在反应界面大量供热，可以加速作为粘附媒介的Fe2Al5中间层的形成，可获得良好的镀层粘附性，所以带钢入锌锅温度应高于锌液温度15～25C[1]。若带钢入锌锅温度过高，Zn或Fe-Zn化合物扩散进入Fe2Al5中间层，使中间粘附层遭到破坏，镀层的粘附性及韧性恶化。此外，过高的带钢入锌锅温度容易造成锌灰、锌渣等粘附于带钢表面，影响镀锌板的表面质量。
5 镀锌基板表面状态的影响
5.1 镀锌基板表面粗糙度的影响
冷轧带钢在进行热镀锌时，其表面粗糙度在一定程度上可以决定Fe、Zn之间的结合力。因为钢板越粗糙，则钢板的实际表面越大，根据啮合原理，钢基和镀层结合更为牢固。此外，随着带钢粗糙度的增加，镀层厚度增加。钢基表面的粗糙化，使带钢表面生成海绵状组织的Fe-Zn合金层，该种合金层比光滑的Fe-Zn合金层能从锌锅中带出更多的锌液。由此生成更厚的纯锌层。再者，粗糙表面棱角部位突出，而_相最易在棱角处形成，所以_相很发达，生成了较厚的Fe-Zn合金层。
5.2 镀锌基板表面清洁度的影响
影响带钢表面清洁度的主要因素是带钢表面残留的轧制***化液。随着轧制***化液中油脂含量的提高，残留在带钢表面的油脂在预热炉中越不易被除尽， 干扰热镀锌时正常Fe -Zn 合金层的形成， 从而恶化了镀层的粘附性能[4]。若带钢表面残留有铁粉及未被还原的氧化物质点等杂质， 在热镀锌时， 锌晶体有可能在此类杂质处形核、长大，形成锌粒缺陷。
6 结束语
连续热镀锌机组工艺流程长，工艺段多，镀锌层的形成过程也相当复杂，镀锌层的结构和性能受到很多因素的影响，且各影响因素之间也不是单独作用，而是相互联系的。要得到质量优良的热镀锌板材，涉及到设备、工艺、操作、环境等诸多方面，在生产过程中必须对各个生产环节进行严格控制、精心操作。
参考文献：
[1]郭太雄，瞿祖贵. 热镀锌影响因素综述[J]. 轧钢，2000，17（1）：48-51
[2]朱立. 影响镀层结构的因素[J]. 鞍钢技术，1999，4：57-62
[3]王铁***，李锋，吕家舜等. NOF热镀锌锌层附着力影响因素分析[J]. 鞍钢技术，2007，3：22-25
镀锌带钢范文第7篇
【关键词】改造；热基镀锌板；连续热镀锌；节省投资
引言
为了进一步提高产品的附加值，满足国内和国际市场的需要，同时充分利用薄板坯连铸连轧生产线可生产板形好、精度高的薄规格热轧带钢的优势，邯钢投资建设了生产规模为35万吨的“热基连续热镀锌”机组。早在2001年，邯钢就投资建设了当时国内尚属空白的热轧基板连续热镀锌机组，机组引进了DANIELI WEAN 的先进技术，关键设备从国外引进，该机组于2002年建成投产。结合十几年来该机组生产情况和市场需求情况，本工程采用国内外行之有效的先进、适用、可靠的工艺和设备，既使主要工艺技术和关键设备具有国际先进水平，又结合现状，采用多层次的技术装备水平，尽可能节省投资，同时改进原机组生产过程中存在的问题。该工程由邯钢设计院承担设计。
1.机组选型特点
机组以热轧酸洗带钢为原料，生产市场上需求的厚规格热基镀锌板，原料由本工程新建的推拉式酸洗机组提供。目前世界上常用的热镀锌方法主要有改良森吉米尔法和美钢联法，两种方法相比较，改良森吉米尔法采用无氧化加热和辐射管加热的卧式热处理炉，通过无过剩空气的火焰可有效清洁带钢和加热带钢，加热效率高，而且节省投资，适合于生产热基镀锌板。鉴于本工程建设的是热基连续热镀锌机组，所以该机组的生产工艺选用改良森吉米尔法。另外，该机组在配置上也考虑了生产冷基镀锌板的可能。
2.生产规模及主要技术参数
机组年产量为35万t，全部以卷状态交货。
带钢规格： 0.8～4.0×850～1500mm
钢卷内径： Ф610mm
钢卷外径： Ф1000～Ф2025mm
钢卷重量： max.30t
产品等级： SQ、CQ、DQ、HSS
表面状态： 普通锌花、涂油、钝化
镀层重量： 60-600g/m2（双面）
3.工艺流程
本机组以热轧带钢为基板，经前一道工序―酸洗机组进行酸洗后，由吊车将钢卷吊到热镀锌机组的入口步进梁上。机组工艺流程如下：
原料上料 开卷 矫直 切头、切尾 焊接 入套 退火 镀锌 镀层厚度控制 风冷 水淬冷却 张力矫直 钝化处理 出套 带钢表面检查 静电涂油 分卷剪切 张力卷取 称重 打捆 入库
4.主要设备性能
本着“立足国内、节省投资、保证生产”的原则，机组除关键设备焊机、气刀装置、纠偏装置、镀层测厚仪等由国外引进，其他设备均由国内供货。主要设备性能如下：
1）焊机：采用泰勒提供的窄搭接焊机，可自动设定焊接参数并带有焊缝质量监测系统，机内配备有高精确度的双直角剪以及焊轮***自动修磨装置。焊缝搭接量：0.5～4.5mm；焊缝超厚10%；焊缝强度：100%退火后基板强度；焊接速度：0～15.2m/min。
2）入套：用于储存带钢，在入口段进行带钢准备、焊接操作时，保证工艺段的连续运行。采用水平活套，带钢有效储存量为492m。
3）热处理炉：镀锌前连续热处理炉采用卧式炉，并采用无氧化直接加热，既可实现快速加热，又可以有效清除带钢表面的油渍。热处理炉的功能是将热轧酸洗带钢加热到适当温度并调整到入锌锅温度。带钢在炉内被还原成纯铁表面，有利于提高锌层的附着力。热处理炉包括：带预热段的无氧化加热段、辐射管加热段、辐射管均热段、热张紧辊室和锌鼻段。从入口密封辊中心线至热张紧辊中心线全炉总长114m，TV值=120，工艺段最大速度100m/min。采用PLC控制系统，对带温、炉温、及有关介质参数进行有效控制，保证全炉安全正常运行。
4）镀锌后喷气冷却：由移动喷气冷却和固定喷气冷却两部分组成。用于将镀锌后带钢温度（～460℃）冷却到～150℃。
5）锌锅：用于将锌锭熔融，为带钢镀锌提供熔融状态的锌液。采用感应加热陶瓷锌锅，由锅体、感应体和电气系统组成。带有锌液温度控制和液面监测系统。
6）带沉没辊和稳定辊的气刀装置：利用气刀形状准确的气缝、喷射一定压力的空气，控制带钢表面锌层的厚度。锌层厚度的调节主要靠调整气刀高度、空气压力和刀唇距带钢的距离来实现。本机组采用FOEN气刀设备，主要由气刀系统、提升机构/定位装置和双风机空气供给系统组成。配有镀层厚度的闭环控制系统，以提高镀层厚度控制精度。
7）水淬装置：用于将带钢温度降低到能够进行后续工序处理的温度，包括带钢两侧的喷淋集管、水淬槽、槽顶挤干辊组和热风干燥器。带钢入口温度～150℃，出口冷却到
8）拉伸矫直机：通过拉伸和弯曲改善带钢板形。采用6重式、辊盒设计，包括两个弯曲单元、两个矫直单元。另设置一套抗横弯装置，用于消除横向弯曲，一套抗纵弯装置，用于消除纵向弯曲。延伸率：最大2%。
9）化学处理段：用于向带钢表面喷涂钝化液，使带钢表面形成钝化膜以防生白锈，钝化液：CrO3，浓度2%。包括喷淋装置、挤干辊、边部吹扫、循环系统、排雾以及热风干燥装置。另设置一套辊涂装置，用于生产冷基镀锌板时使用。
10）出套：用于储存带钢，在出口段进行剪切、卸卷等操作时，保证工艺段的连续运行。采用水平活套，带钢有效储存量为240m。
11）静电涂油机：用于向带钢上下表面涂上一层薄薄的防锈油。设计为”C”型框架结构，在生产不涂油产品时，即使机组中有带钢停留，涂油机也可以从机组上移出，退到机组传动侧。涂油量：0.3～3g/m2（单面）。
12）出口剪：用于切除焊缝、取样和成品分卷。由剪机和其入口夹送辊组成，带有废料和试样收集系统。
5.改造要点
本次改造遵循“可靠、适用”原则，针对原机组存在的问题进行改进，目的是保证生产、节省投资且最大限度的提高产能。主要改造内容如下：
1）增加热处理炉各段能力，总长度增加～21m，工艺段速度最大可达到100m/min，使机组产量可达到35万t。
2）增加镀后冷却能力，利用原机组中预留小锌花装置的位置，增加一套移动喷气冷却装置，用于解决原机组在生产较厚镀层产品时冷却能力不足的问题。
3）由于原机组预留了利用无铅镀锌生产零锌花产品的可能，所以本机组只考虑生产普通锌花产品、配置一个固定锌锅，这样锌锅地下室大大减小，减少了土建基础的工程费用。
4）锌锅感应器功率加大，配置两个500KW感应器，以满足机组生产能力的提高。
5）取消机组中光整机及其配套设施，由于市场对光整锌花产品并没有多少需求，原机组的光整机基本上没有投入使用，为节省投资，本次改造不再考虑光整机。利用后部拉矫机可以达到改善板形的目的。
6）在喷涂钝化设备后增加一套辊涂钝化装置，更适于生产冷基镀锌板产品。而生产热基镀锌板时，考虑热轧板板形因素，保留了喷涂钝化装置。
7）机组出口增加全自动打捆机和步进梁设备，满足生产能力增大后打捆、称重和卸卷的需要。
8）机组全线采用计算机控制，自动化程度高，节省劳动定员，有利于降低生产成本。
9）贯穿节能降耗思想，热处理炉设计中充分考虑余热回收利用，配置余热锅炉并将其产生的蒸汽并入管网、统一使用。
6. 结束语
镀锌带钢范文第8篇
关键词：热镀锌 锌锅 渣带
Abstract： TISCO CR No.3 galvanizing line use the way of two Zinc pot and three position， which is hot dip galvanizing， and this lines production are galvanized and galvalume. I introduce the process control parameters of the zinc pot， and give some suggestions on reasons and solutions of the strip with dross during the production.
Key words： Hot dip galvanizing； Zinc pot； strip with dross
一、热镀锌锌锅工艺参数的控制
（一）热浸镀锌使镀层的形成
1. 带钢进入锌液以后很快与锌液之间发生热交换，最终使带钢与锌液温度基本一致。
2.带钢首先与锌液中的铝发生反应，形成Fe2Al5中间化合物，并达到一定的厚度。
3.铁原子扩散到锌液中，使带钢表面附近的锌液中的铁浓度升高，由于Fe2Al5的阻碍作用，使扩散速度受到很大影响。
4.当带钢表面附近的锌液中的铁的浓度超过其溶解度时，便从膜上开始形成Fe2Al5铁锌化合物，并长大到一定的厚度。
5.带钢离开锌锅，在气刀的作用下刮去多于的锌液，温度开始下降。
6.液态镀层在419°C 左右时凝固、结晶，并在其表面形成层致密的氧化铝为主的保护膜。
7.镀层在固态下继续冷却，并经水淬以后成为常温下的镀层。
（二）锌锅工艺参数的控制
1.带钢入锌锅温度的控制
带钢的入锅温度必须控制在此锌锅温度略高的范围内。如果带钢温度比锌液温度低，则会使带钢附近的锌液发生冷却，温度下降，黏度增高，锌液对带钢的浸润性下降，不利于镀锌。将带钢温度控制在锌液温度以上一定范围，使带钢与锌液的温度差适当提高，有利于中间媒介粘附层铁铝化合物的形成，从而抑制铁锌化合物的形成，提高镀锌层的附着力。而且，镀锌中的有效铝低时，更要适当提高带钢的入锅温度。
将带钢的入锅温度适当控制在锌液温度以上，还可以利用带钢的热量加热锌液，可减少能源的消耗。当然，带钢进入锌锅的温度也不宜太高，否则会使冷却国学哼中铁锌反应时间过长，使形成的中间粘附层遭到破坏，铁锌化合物层增厚，镀层的粘附性能及韧性恶化。同时过高的带钢温度也会导致锌锅温度超过控制范围，带来一系列问题。因此，生产实际中一般将带钢入锅温度控制在锌锅温度以上20°C左右，或以保证锌锅温度维持在标准范围内不变为原则。
2.带钢速度控制
带钢速度决定退货时间和浸锌时间，而后两者对镀锌层的附着性有重要影响。例如，带钢速度过快，则退火时间缩短，就可能引起带钢温度和表面氧化物还原程度不足，造成镀层的附着性变坏。同样，浸镀时间不足也会引起附着性下降。然而，带钢速度过慢，延长了浸锌时间，带钢与锌液反应时间过长，也会引起附着性下降，因此，改变带钢速度时，其他工艺参数也应进行相应的调整，才能获得好的镀层附着性。但还必须考虑降低带钢速度会降低生产率的问题。
此外，当变化带钢的品种和带钢规格时应按照由薄到厚或由厚到薄的顺序安排生产。如果带钢规格不同，带钢速度也要加以改变，从而其他工艺参数也必须做相应的改变。在调整工艺参数时，必须注意生产过程的连续性。因为退火炉的升温和降温有一个时间滞后问题，也就是说有一个时间过程，所以进行工艺操作时不仅要注意本卷带钢的质量，而且还应该为下一卷带钢创造良好的生产条件。
二、渣带的产生原因和处理
我唐钢冷轧薄板厂三镀锌在生产过程中，曾出现渣带现象，渣带主要使由于浮渣引起的，现就渣带的产生原因和处理方法，总结如下：
（一）浮渣对产品质量的影响
浮渣形成之后如果能顺利上浮到锌液表面，则可以及时除去，对产品质量的影响不大，但同底渣一样，悬浮在锌液中的浮渣对生产过程质量都会带来很大的影响。浮渣中的铝以及其他高熔点的成分较多，黏度达，在悬浮状态和上浮的过程中极易粘到辊子上或带钢上，而且浮渣颗粒和锌液邓黏乎乎的，熔合在一起，易于粘到辊子上，而且粘在辊子上的浮渣又会粘附新的浮渣或底渣，使辊子上的粘渣越积越多，在带钢上形成压印，严重影响产品质量。
（二）渣带产生的原因
渣带使在镀锌层中沿纵向形成的分布不均的条状夹杂物，它主要是由于浮渣引起的，锌液内部不可能又尺寸的浮渣的，带钢表面粘上浮渣的来源主要有两个方面，一是炉鼻子内锌液表面的浮渣粘到带钢上，二是起到下方锌液表面的浮渣粘到带钢上。黏性较大的浮渣粘到带钢的黏结力较强，一旦粘到带钢表面用气刀无法去除，最终便留在带钢上。若锌锅表面的锌渣较多，未及时捞去，就会在整个锌锅表面铺开，进入起到下方，最终粘到带钢表面，这种情况多发生额带钢的边部。
（三）对渣带处理方法
（1）锌渣主要是由铁反应而成的，而锌液中的铁的最大来源是带钢表面的铁粉，要最大限度的提高迁出的清理效果，彻底干净地清除带钢表面地杂物。
（2）要严格控制锌锅温度，不要超过4700C，将锌液温度地波动控制地越小越好。
（3）要严格控制带钢进入锌锅的温度，如果带钢温度超过锌液200C以上，则会导致锌渣产生的数量增多。
（4）严格控制锌液含铝量。铝含量过低，会导致带钢表面溶入锌液中的铁增多，锌渣总数在增多，也会使底渣产生。铝含量过高，会降低铁在锌液中的溶解度，促进锌渣析出。同时铝本身也易氧化，形成浮渣。减少锌液中铝含量的波动，含铝量的波动也会促使锌渣的产生。
参考文献：
1. 程浩，新编连续热镀锌钢板、钢带生产新工艺、新技术与其性能检验及缺陷分析实用手册，北方工业出版社，2007年5月
2.朱立，钢材热镀锌，化学工业出版社，2006年3月
作者简介：
镀锌带钢范文第9篇
镀锌机组的生产工艺流程：步进梁运输钢卷钢卷小车上料开卷机开卷切头尾焊接入套电解清洗退火镀锌锌层厚度控制（合金化）中间活套光整拉矫钝化热风干燥出套（切边）涂油切分/取样卷取步进梁运输打捆和称重成品库。
由于镀锌机组具有工艺复杂、设备多、产品规格跨度大以及家电板和汽车板表面质量要求高等特点，生产计划编制的好坏，直接影响了产品质量的好坏。随着汽车板需求的增加和用户要求的提高，高强钢的生产量也在大幅增加，这就使生产组织的难度进一步加大，因此，对镀锌生产计划的编制有很高的要求。
一、镀锌机组的工艺特征
带钢通过焊机焊接在生产线上连续运行，为了防止带钢在运行过程中出现开焊、跑偏等现象，这关系前后带钢的钢种，规格衔接的规则；
带钢要在退火炉内经历加热和冷却的过程，为了防止带钢在炉内瓢曲，这关系到不同钢种，不同退火温度的带钢连接的规则；
带钢在锌锅内镀锌后通过气刀的控制来调整带钢表面锌层的厚度，为了提高锌层控制的合格率，这要求带钢镀层厚度的连接必须遵循一定的规则；
对于带钢表面不同的钝化处理方式，生产计划的编排直接关系到钝化方式的切换所带来的生产成本的高低；
带钢在锌锅里直接贴着锌锅里的沉没辊运行，沉没辊由于长期浸没在锌液中辊面会产生一定的结瘤。为了防止沉没辊辊面的结瘤在带钢表面留下压痕，前后生产的带钢宽度必须遵循一定的原则；
对于两个不同的产品类型：纯锌和锌铁合金产品。生产计划的安排牵涉到合金化炉的是否投用、锌锅的切换以及检修计划的安排。
二、镀锌计划编制考虑的主要因素及优化措施
1.产品类型
纯锌产品和锌铁合金产品的生产切换时需要停机更换锌锅。为了减少生产线的停、开机次数，对同一类型的产品要集中生产。
2.后处理方式
马钢2050mm热镀锌机组的后处理方式分为：涂油、六价铬钝化和无铬钝化。后处理方式的不同牵涉到后处理药液的准备，涂辊的更换。计划编排时应充分考虑相同钝化方式的产品集中生产，避免频繁切换钝化方式导致生产成本的提高。
3.带钢规格
带钢规格的变化，包括宽度和厚度的改变，将影响焊机的焊接、退火炉的加热能力以及光整机的延伸率。如果规格跳跃太大，会导致焊机焊接不良以致带钢跑偏或者断带。因此应该根据各个设备所能承受的跳变范围制定出相应的规格跳变规则。另一方面由于带钢在生产运行时要经过锌锅内的沉没辊、辊涂辊、平整辊，每个辊子都有固定的换辊周期，计划编制时应充分考虑每个辊子的换辊周期。尤其是锌锅内的沉没辊在带钢由窄变宽时容易把锌锅里的锌渣带起附在带钢表面并在带钢表面留下沉没辊印。因此在每次新更换沉没辊时先安排1～2个班次的窄规格产品，待生产线稳定后再快速过渡到宽规格产品，在一个沉没辊周期内，带钢宽度尽量由宽到窄安排生产。
4.带钢的钢种
不同的钢种有不同的成分和退火温度。如果钢种变化太频繁会造成退火炉温度的高低切换导致炉况不稳定、增加能耗，同时也增加了带钢在退火炉内跑偏和瓢曲的风险。在考虑后处理方式、规格过渡后，钢种的变化应按照CQDQDDQEDDQDDQDQCQ逐渐过渡，使带钢平稳地升、降温避免带钢在炉内发生瓢曲。另一方面，不同的钢种强度不同导致焊接性能不同，因此带钢钢种变化时在考虑退火温度的同时也要考虑焊接性能。
5.镀层厚度
通过控制气刀的压力、间距等参数来控制带钢的镀层厚度。带钢镀层厚度的数据通过镀层测厚仪反馈数据。如果镀层厚度发生变化，运行中的前后带钢镀层厚度的切换不能瞬间完成，必须平稳过渡。如果镀层厚度变换频繁，致使气刀参数频繁改变，增加镀层过渡时间，造成锌液的浪费，也给气刀的使用寿命造成一定的影响。计划编制时，在考虑后处理方式、规格过渡和钢种过渡后，也要考虑镀层厚度的平稳过渡。
6.涂油方式
镀锌产品的涂油方式分为轻涂油、中涂油、重涂油和不涂油四种。通过静电涂油机的***、离线使用来控制带钢表面是否涂油。带钢表面的涂油量通过涂油机的喷头来控制。为了减少涂油方式的切换次数，计划编制时，在考虑后处理方式、规格过渡、钢种过渡后和镀层厚度后，相同涂油方式的钢卷要安排在一起生产。
7.精细化高档家电面板、汽车面板的生产组织
家电面板和汽车面板有很高的表面质量等级要求，必须进行精心的生产组织。镀锌外板一般在换完沉没辊1～2天后的白班安排生产。在此时，设备刚检修完，生产也已经趋于稳定，一切都在最佳状态。在白班生产所有的相关技术和设备人员都在场，以便进行指导和确认设备状况。外板应该集中生产，同时应该严格控制外板生产时的规格跳跃，做好外板间的过渡衔接。在最宽的外板生产前应安排5卷左右宽度大于或等于外板，厚度和钢种跟外板相近 的带钢生产。为了防止外板生产时发生紧急状况，在外板生产前应安排一组与外板规格相近，表面要求较低的物料做为备用计划，以便及时调整计划。
三、外部原因的影响
镀锌机组的计划编制受原料供应的外部影响较大。如果镀锌机组计划编制在低库存情况下运行，容易造成过渡料短缺，规格和钢种跳变不合理，从而影响生产线的稳定运行，对产品质量也造成一定的影响。因此优化镀锌计划的编制，首先要优化原料供应的需求，为镀锌计划编制提供前提保障。
四、结语
镀锌带钢范文第10篇
关键词：RTF段 温度控制 稳定性
0 引言
攀钢2#镀锌线自投产以来，由于其运行和产品质量稳定，在国内冷轧镀锌钢带市场上享有较好的声誉，也给公司带来了巨大的经济效益。近年来，由于科技水平的不断提高，控制技术的不断进步，新建镀锌线生产的产品质量有了更进一步的有了提高，所以市场的需求也对镀锌产品的质量有了更高的要求。目前只有以提高产品质量来提高产品在市场上的竞争力，给公司带来更大的。
提高产品质量，减低生产成本。从生产设备上来讲，就是提高设备控制精度，使得设备所形成的控制模型更加的复合生产所要求的控制模型；提高设备的稳定性，减少停机次数，减少生产过程中的能量消耗。在此是通过提高RTF段的温度稳定性控制来满足提高产品质量和节能降耗的要求。
1 RTF加热方式分析
退火炉是采用美钢联法设计的立式退火炉，在其中运行10层带钢，每一层带钢长28米，为带钢加热的W型辐射管共有128个，分成了A～J共10列，分配到了7个加热平台上，每一个平台又分成了操作侧和传动侧，在每一个列和每一个加热平台的辐射管分配是不均匀的。在第五层的每一个烧嘴的辐射管上都安装了热电偶，来检测辐射管的温度，对所在列形成辐射管温度的闭环控制；在辐射管加热段RTF段的出口安装了红外高温辐射计，来测量RTF段出口的带钢温度，来形成对带钢温度的闭环控制。在正常生产过程中， RTF温度控制采用了管温控制和带钢温度控制相结合的方法。
管温控制和带钢温度控制相结合形成了对温度的双闭环控制，管温控制对每一列辐射管***形成了内环控制，而带钢温度控制形成了对整个退火炉带钢加热温度的外环控制，其自动控制原理***如***1所示：对每一列烧嘴都设定
了目标加热温度值，退火炉控制系统将带钢的加热需求分配到了每一列，通过每一列各自的目标温度值计算出了各自的加热需求；在辐射管加热段的出口根据探测到的实际带钢温度和设定的目标带钢温度，也计算出了一个对带钢的总体加热需求，将这个加热需求分配到了每一个列。在管温控制和带钢温度控制中形成的两个加热需求中取较小值，作为目标温度的加热需求分配到了所属列的烧嘴，从而去控制烧嘴的点火和燃烧时间，得到带钢退火所需要的目标温度值。其加热控制原理***如***2所示：
3 两级温度控制系统的形成
两级带钢温度控制系统是在RTF段F列烧嘴的出口处又增加了一个带钢温度检测点，其在RTF段的位置如***3所示：这个温度检测点即可以探测到带钢在此的加热温度值，又可以形成对它之前的列（A―F列）加热需求的分配和温度的控制；对于在RTF段出口探测到的带钢温度，是对带钢最终的一个退火温度
两级控制系统在原来的只有一个带钢温度检测点的系统中，又增加了一个带钢温度检测点，在将带钢加热到退火温度的过程中，采用了层层递进逐步加热的方法，使带钢最终加热到了退火设定温度值。
4 两级温度控制系统分析
两级控制系统在整个退火炉温度控制中形成了更大的优势，其运行稳定可靠，调节时间短，再加之PID调节器在控制系统中的运用，其温度控制所形成的模型更加的接近了带钢退火所需要的数学模型，使得带钢退火更加的均匀稳定。
4.1 提高了带钢退火的均匀性
由于温度控制响应速度缓慢，外界的不确定扰动（外界对一列带钢加热过程带来的扰动如***5所示）对控制系统的影响，使得整个控制系统存在着调节时间长、震荡幅度大的非周期性震荡。这个震荡使得温度的最底点虽然也在钢带退火再结晶温度以上，但它的不稳定依然造成了带钢在不同位置的退火体积分数不稳定，从而也将影响了镀锌带钢的质量的不稳定。两级控制系统的形成使得系统抵抗外界扰动的能力增强，系统更加的稳定。两级控制系统是将原来的系统分成了在控制量上联系在控制中互不影响的两个系统，这也将互补系统震动所引起的温度不稳定，减小温度超调，使得带钢退火温度更加的稳定，从而钢板退火质量也更加稳定。两个系统对钢板退火体积分数在不同位置的影响如***6 所示：从***中可以看处，在一级控制系统中的大幅度大周期的震荡在二级控制系统中形成了小周期小幅度的震荡从而使得钢带的退火体积分数分数更加的均匀稳定。
4.2 更加接近钢带退火的数学模型
在带钢退火中形成的控制思想是让带钢尽可能快的达到再结晶退火温度，再让带钢在再结晶温度下停留尽可能长的时间，其加热时间与带钢温度的曲线如***7所示。在形成的二级温度控制系统中，在第一级下让带钢快热，快速达到退火所需要的温度值，在第二级下将带钢进一步加热到退火温度，并在退火温度下保持一定的时间让带钢退火更加完全。带钢退火的体积分数―温度―时间关系***如***8所示：
两级温度控制系统形成的数学模型更加接近了***7所示的钢带再结晶的时间―温度模型，使得退火更加完全。
5 辐射管加热功率对控制系统的影响
在不同列的单个辐射管的加热功率的分布是不相同的，在退火炉设计的过程中已经将每一个烧嘴和每一个列的加热功率设计好了，烧嘴的功率分布在RTF段内的分配如下表所示：从***中可以很清楚地看到在每一列烧嘴的数量及其单个
烧嘴和总功率的分配，可以看出在前面的列中辐射管的功率设置的较大，在后面列中设置的较小，这样的功率分配是适应了带钢的受热模型和控制系统稳定控制的要求的，大功率可以让带钢快热，小功率使带钢精细地加热到目标温度值。在现在形成的两级控制系统中，将更大的提高一级系统中的辐射管的加热功率，这样不仅可以得到带钢快速加热的目的，而且较大的加热功率将提高温度的反应速度，从而提高了控制系统的快速性，提高了温度控制的稳定性。
6 结束语
冷轧带钢在退火对带钢产生了以下的影响：一是使钢带在退火炉内消除轧制应力，改善力学性能并使带钢加热到了一定的温度；二是在完成退火过程的同时，带钢表面的一层氧化膜被炉内氢气还原成纯铁层，为热镀锌准备好附着力极强的表面状态；三是完成退火和还原后的带钢在退火炉通过快冷和缓冷，准确地控制进入锌锅是的温度，是带钢在最佳镀锌温度下完成镀层工艺；四是保持或改善镀锌钢带板型。
两级控制系统优化了带钢退火完成的功能，实现了对过程控制系统稳、准、快三要素的要求得到了进一步的改善，适应了工艺质量的要求；系统稳、准、快的三要素也最终体现到了生产的产品上，提高了产品质量，增强产品在市场上的竞争力，提高了经济效益。
参考文献：
【1】 张启富等，热镀锌技术的最新进展【J】，钢铁研究学报，2000.4（14）；
【2】 Douglas C. Wynne. Development of Galvanizing in the U.K. Tron & Steel Engineer， July 1987；