铸造设备10篇

铸造设备篇1

2.现代化大批量汽车铸件生产线砂处理系统建设体会吴毅，WUYi

3.新建中小规模铸造工厂的设计和管理丛培邦，CONGPei-bang

4.不锈钢刀阀体铸造工艺计算机辅助分析张年玉，储德芝，李福琴，王顺，ZHANGNian-yu，CHUDe-zhi，LIFu-qin，WANGShun

5.浅析热芯盒水冷射砂板漏水原因及改进设计方案张聚辉，姜青河，孙志扬，ZHANGJu-hui，JIANGQing-he，SUNZhi-yang

6.移动轮座铸造工艺改进刘波，方素娥，LIUBo，FANGSu-e

7.复杂箱体铸件结构工艺性分析孙占春，马晓枫，赵凯，宋美球，SUNZhan-chun，MAXiao-feng，ZHAOKai，SONGMei-qiu

8.应用线性规划法进行铸造配料郑佳，张志远，ZHENGJia，ZHANGZhi-yuan

9.流水线生产湿型砂质量的控制刘晓东，姜青河，吕清轲，LIUXiao-dong，JIANGQing-he，LVQing-ke

10.富氧送风技术在消失模铸造中的应用秦国治，马纪江，王辉，程兴惠，余辉，QINGuo-zhi，MAJi-jiang，WANGHui，CHENGXing-hui，YUHui

11.国内消失模铸造关键型设备和生产线的现状和展望高成勋，孙黄龙，戴亚坤，刘伟明，GAOCheng-xun，SUNHuang-long，DAIYa-kun，LIUWei-ming

12.Nd对Mg-6Zn微观组织影响研究尹冬松，YINDong-song

13.铸造用高纯生铁的定标及生产要义钱立，刘武成，QIANLi，LIUWu-cheng

14.由美国铸件获奖浅析技术创新李子海，刘绍昌，张福海，LIZi-hai，LIUShao-chang，ZHANGFu-hai

15.灰口铸铁中石墨分布的优化T.Sj(o)gren，P.E.Persson，A.Udroiu，P.Vomacka，王晓靖，T.Sj(o)gren，P.E.Persson，A.Udroiu，P.Vomacka，GarryWang

16.造型线粉尘回收工艺探讨鲁民，LUMin

17."我国古代大型铸铜文物"系列文章之二古代大型铜佛像王福谆，WANGFu-zhun

1.抛丸机中抛丸器的优化设计再议徐金鸿，XUJin-hong

2.铸造装备应用物联网系统的可行性分析吴剑，WUJian

3.插装阀在静压造型线液压系统中的应用王志锋，WANGZhi-feng

4.DC二线电感式接近开关在造型线上的应用李汉宁，吴***，黄凌建，LIHan-ning，WUJun，HUANGLing-Jian

5.潮模砂气冲造型13B车钩工艺实践张代河，ZHANGDai-he

6.LJ465Q-1A发动机曲轴箱热芯盒模具的优化设计尹志鹏，YINZhi-peng

7.合成铸铁生产缸体铸件的工艺技术叶天汉，陈翌庆，苏勇，黄光伟，YETian-han，CHENYi-qing，SUYong，HuangGhang-wei

8.中频感应电炉熔炼铸态铁素体球墨铸铁工艺陈晓光，CHENXiao-guang

9.YC6113柴油机蠕墨铸铁缸盖铸件的质量控制邓劲珊，刘治***，刘春雷，蔡俊涛，宾小丽

10.利用垂直分型技术生产高品质球墨铸铁件裴兵

11.对HTAC燃烧机制下金属镁还原罐内温度分布的数值模拟孙阳，柴跃生，侯冰洋，张敏刚，SUNYang，CHAIYue-Sheng，HOUBing-Yang，ZHANGMin-Gang

12.金属型重力铸造铝合金缸盖关键部位二次枝晶间距研究项大伟，张炳荣，田身***，徐帅，XIANGDa-wei，ZHANGBing-rong，TIANShen-jun，XUShuai

13.发动机连杆失效分析张进，赵晓博，陶世杰，姜江，张金芳，徐景峰，ZHANGJin，ZHAOXiao-bo，TAOShi-jie，JIANGjiang，ZHANGJin-fang，XUJing-feng

14.蠕化处理包堤坝对蠕化处理的影响及其对策铸造设备与工艺 张志刚，刘春雷，ZHANGZhi-gang，LIUChun-lei

15.多媒体技术在金属成型理论基础精品课教学中的应用实践刘瑞玲，闫俊霞，王***，LIURui-ling，YANJun-xia，WANGJun

16."我国古代大型铸铜文物"系列文章之一先秦时期的大型青铜文物王福谆，WANGFu-zhun

1.我国铸造装备生产及使用基本情况刘小龙，邝鸥，LIUXiao-long，KUANGOu

2.工频感应电炉修炉工艺及炉胆结构的改进和丽云

3."一拖三"中频感应电炉的节能与应用吉耀庭，JIYao-ting

4.旧砂再生中激振力对旧砂搓磨力度的理论分析孙耀天，吴剑

5.电炉熔化烟气治理工艺及过程控制詹昌俊，姜成东，杨继忠，史磊，ZHANChang-jun，JIANGCheng-dong，YANGJi-zhong，SHILei

6.中频无心感应电炉炉衬的气动筑炉与维护陈晓光，杨贵成，CHENXiao-guang，YANGGui-cheng

7.陶瓷过滤片在低压铸造铝合金汽车轮中的应用王岩，邢秋林，WANGYan，XINGQiu-lin

8.厚大断面球铁轴承盖的生产杨恒远，徐培好，杨华，YANGHeng-yuan，XUPei-hao，YANGHua

9.轧钢机牌坊的铸造生产工艺郭洪涛，郭林，刘波

10.用V法铸造工艺生产铸钢件的气孔缺陷分析与防治周德钢

11.应用消失模铸造工艺生产煤机柱窝铸钢件的工艺秦国治，马纪江，阎喜红

12.V法铸造用EVA吹塑膜与流延膜的热成型性能及各向异性比较高明，李倩，叶升平，GAOMing，LIQian，YESheng-ping

13.数值模拟在铸钢壳体铸件工艺优化中的应用袁书仓，张淑霞

14.微弧氧化膜层表面化学镀Ni-P合金工艺研究梁永***，师会超，LIANGYong-zheng，SHIHui-chao

15.曲轴箱铸件气孔成因分析与对策谭伯媛，TANBo-yuan

16.真空状态下铝合金熔体中除气的研究刘义虎，王冬成，杨明家，LIUYi-hu，WANGDong-cheng，YANGMing-jia

17.酯硬化新型水玻璃砂无加热干法再生的实践周祚超，ZHOUZuo-chao

18.复合孕育剂对WD615气缸体组织和性能的影响张杰，许景锋，谢瑞财，张敏之，ZHANGJie，XUJing-feng，XIERui-cai，ZHANGMin-zhi

19.镁合金泡沫化研究进展徐梦欣，王录才，王芳，游晓红，武建国，XUMeng-xin，WANGLu-cai，WANGFang，YOUXiao-hong，WUJian-guo

20.铸造强国正在崛起——透过2010中国国际铸造博览会看中国铸造业的发展张立波，温平，支晓恒，荣丽辉，范琦

1.金属件铸型数控加工制造技术应用研究陈少凯，单忠德，刘丰，程正伟，CHENShao-kai，SHANZhong-de，LIUFeng，CHENGZheng-wei

2.浅谈中频炉炉龄的提高张广贺

3.延长中频感应炉酸性炉衬寿命的措施蔺亚琳，LINYa-lin

4.机械手抛丸机在铸件清理中的应用与改进张利欣，尹德秀，张利，ZHANGLi-xin，YINDe-xiu，ZHANGLi

5.铸石生产线应用机械手脱模的研究王浩，张安义，武宇，WANGHao，ZHANGAn-yi，WUYu

6.消失模白模黏结剂选用应根鹏，郑又春，章舟

7.铸造设备与工艺 铸造高铬铸铁复合锤头章舟，李艳明，应根鹏，厉三余

8.防止消失模铸造盲孔塌箱的方法周祚超，ZHOUZuo-chao

9.增强泡沫铝复合材料制备工艺的研究武建国，王录才，WUJian-guo，WANGLu-cai

10.稀土元素对AZ31镁合金组织和力学性能的影响刘敏娟，李秋书，莫漓江，石大鹏，LIUMin-juan，LIQiu-shu，MOLi-jiang，SHIDa-pengHtTp://

11.高强度马氏体不锈钢铸件的铸造郭建明，夏建忠

12.随流孕育处理对WD615汽缸盖组织和断面均匀性的影响许景峰，杨华，田普昌，张敏之，张杰，谢瑞财，XUJing-feng，YANGHua，TIANPu-chang，ZHANGMin-zhi，ZHANGJie，XIERui-cai

13.余热处理生产高强度钢筋性能研究卢彦会，白占顺，LUYan-hui，BAIZhan-shun

14.破碎机辊子的研制与应用郭洪涛，郭林，刘波

15.铸造过程数值模拟中的网格技术徐琴，吴士平，薛祥，XUQin，WUShi-ping，XUEXiang

16.铸造工艺装备建设吴惠源，WUHui-yuan

17.《材料科学基础》教学改革全面提高学生素质王静，王素梅，宋春梅，***波，金宝士，WANGJing，WANGSu-mei，SONGChun-mei，LIHong-bo，JINBao-shi

18.经营出口铸件的几点必备策略刘强，LIUQiang

1.现代铸造厂的建设与铸造行业的技术进步(续完)胡群芳，HUQun-fang

2.粘土砂铸造造型线的选用与生产维护贾瑛

3.应用消失模技术提高铸件生产的经济效益阴世河，阴世悦，吴祖禹，YINShi-he，YINShi-yui，WUZu-yu

4.炼镁还原罐用钢的耐热机理分析夏兰廷，王录才，王荣峰，XIALan-ting，WANGLu-cai，WANGRong-feng

5.用含镁蠕化剂处理蠕墨铸铁工艺探讨孙磊，赵浩峰，章帅，慕仁华，陈文龙，王玲，SUNLei，ZHAOHao-feng，ZHANGShuai，MURen-hua，CHENWen-long，WANGLing

6.AZ31镁合金表面钼酸盐(Na2MoO4)转化膜的研究郭志丹，夏兰廷，杨娜，GUOZhi-dan，XIALan-ting，YANGNa

7.电磁搅拌工艺对AZ31变形镁合金铸态组织的影响石大鹏，李秋书，赵彦民，刘敏娟，SHIDa-peng，LIQiu-shu，ZHAOYan-min，LIUMin-juan

8.Nd-Fe-B合金热处理工艺优化研究颜开，赵浩峰，王玲，李庆芳，吴红燕，孙磊，张禄，YANKai，ZHAOHao-feng，WANGLing，LIQing-fang，WUHong-yan，SUNLei，ZHANGLu

9.铝合金低压铸造充型过程水模拟技术的研究王有喜，张勇，张春明，WANGYou-xi，ZHANGYong，ZHANGChun-ming

10.冷芯盒设备问题产生废芯的原因分析及解决措施刘屹，杨春霞，王国强，姚红

11.铸钢大型渣罐的生产与质量控制马金元，马越，郝海文，宋建***，张永乐，MAJin-yuan，MAYue，HAOHai-wen，SONGJian-jun，ZHANGYong-le

12.借助数学公式法求解铸件的冒口尺寸子澍，ZIShu

13.造型线模具设计与制造铸造设备与工艺 袁修坪，黄汉云

铸造设备篇2

关键词：设备维修管理；铸造生产线；设备故障停机率

中***分类号：C35 文献标识码： A

一、设计时充分考虑维修

设计时不能只注重功能性，要充分考虑设备的易维修性。液压传动由于其结构小、运行平稳、控制简单、传动力大、噪声低等，广泛应用于铸造装备中，因此，铸造车间往往需要很多液压管平行布置，且一般布置在地沟里边，此时一定要考虑维修空间，否则一旦下面的一根管子漏油，必须先把上面的管子全部拆掉，然后才能维修，且漏油处不易发现。在易引起冲击震动的地方，如管子转弯段、管子变径处等，要多加管夹，同时管子越细，管夹越多，管夹之间的距离一般为管径的50～80倍左右；还有，铸造设备安装在地沟上的较多，对于地沟下的设备，设备与地沟壁要留出足够的维修空间。对于易损件或耐磨件，设备设计时从结构上一定要考虑便于更换。

二、加强维修管理

目前，国内外很多企业都广泛推广“全员生产维修”（TPM）。TPM管理，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”。TPM主要分为五个阶段：第一阶段，初期清扫：通过对现场进行彻底的5S（整理Seiri、整顿Seiton、清扫Seiso、清洁Seiketsu和素养***suke），将工作场所变成整洁、舒适、美观的现场。第二阶段，困难点/发生源对策：对改善过程中暴露的问题加以解决，在胜利的喜悦中加强自信，培养员工改善的能力。第三阶段，总点检：员工深入了解设备和现场，并以点检的形式形成自主管理模式，通过标准化的日常管理，建立防患于未然的机制。第四阶段，提高检点效率（目视化管理）：建立看得见的管理模式，提高点检效率和生产效率。第五阶段，自主管理体制建立：长期推行TPM，建立全员参与的自主管理体制。铸造设备的维修管理，更为重要。据不完全统计，单从造型线的生产率来说，进口造型线的实际生产率一般在设计能力的90%左右，国产造型线一般在70%左右，但从整个生产系统来说，进口造型线的实际生产率一般在名义生产率的80%左右，国产造型线一般在55%左右，造成这种结果的主要原因除了各工部不匹配外，还有设备故障率高。再好的设备，也有故障的时候，更何况结构复杂、关联密切的铸造设备，因此，如果维修管理跟不上，必然影响铸造设备的开动率。维修管理必须做到预检、预修和定期保养，铸造设备中液压件较多，对于液压元件，必须定时检查和更换。为此，要制订严格的日常维护和强制保养制度，加强维护人员的岗位责任制，使每个维修人员都能明白所负责设备液压系统的原理、结构，将故障排除在萌芽状态，即使出了突发故障，也能很快正确判断出故障点并及时排除。设备的日常维护应不限于打扫卫生，要对设备暴露出来的问题或潜在的问题进行处理，决不允许设备带病工作。备品备件的管理对铸造自动化流水生产线来说，显得特别重要，建议此项工作由专人进行。备件清单的提供要与设备上的规格一致，进货后要对实物核对，看看是否进行了改进升级，能否直接更换现有元器件，然后分类保管，保管条件要符合材质的要求，定期对备件进行检查，对过期的零件清理出去，及时补充新的零件。确保设备使用的备品备件随时能准确无误地提供。

随着铸造技术的发展，设备自动化程度不断提高，新设备逐渐涌现，对维修人员专业知识的要求也越来越高，因此，要求铸造企业必须有一支专业知识全面、维修技能强和维修工具齐备的队伍。但对于中小铸造企业来说，不可能容纳众多的维修专家来应付设备的维修维护。为此，可将设备的维修维护委托给专门的设备维修公司来进行，笔者接触一家安装公司，由于安装过程中对设备比较了解，一些铸造企业就将设备维修的任务委托给安装公司进行，目前这方面的业务已经占到该公司业务的三分之一。铸造设备使用一段时间后会很脏，运行时噪音也较大，很多企业正式员工一般不愿意到这些设备旁边，更不愿意对这些设备进行维修，因此，造成这些设备有一些小问题时没人发现，等到问题严重时会造成长时间停产，影响整个生产计划和生产环境，最典型的是除尘设备，新建铸造项目没有一个除尘效果不好的，但往往使用一段时间后就会效果明显下降，其主要原因是除尘管道积灰无人清理，布袋无人更换。笔者曾在一个现场看到，打开的除尘管道四分之三的面积都是灰尘，除尘器的布袋几年都不更换一次。鉴于这种情况，近年来出现一些企业干脆把除尘器的维护保养直接委托给设备供应商进行，要求必须到达一定指标、定期维护和保养，实施效果相当不错。

三、掌握维修方法

对于维修人员，要掌握一般的维修技能，比如某一天系统压力突然变低了，而液压泵却没有问题，这时就要考虑是否系统漏油或某处串油了，如油箱的油没有明显下降，就可以基本确定是某处串油了，检查的基本方法是：沿着液压系统的各个阀箱“先听后摸”，如果听到有油流动的声音，再用手摸一下阀体或管道，感到发烫，基本上就可确定本回路产生了液压短路，再分析检查产生短路的元件，就很方便了。铸造设备有些部件很重，在进行维修时，吊装很困难。对于这种需要经常维修且很重的部件，要制定专门的维修方案，部件上边可以在平台上设置专门的吊装孔，吊装物件可以采用专门的工装。再如对于阀类零件的维修、清理，拆装时要规定：拆前做标记，装时要分步检查。避免装错或装反，维修时决不允许戴手套操作等。

四、强化备件管理

2、利用每年的停产大修时期，对流水线首要设备的要害备件进行测绘、定制，并将***纸资料归入设备档案。如在大修时刻，对各类油缸、气缸、阀块的密封件进行了大规模的测绘作业，编制出完善的密封件定制清单。将密封件称号、资料、尺度标准、数量及使用部位做好具体记录，并做好备件预备，防止平时抢修中呈现等候测绘、定制零件的状况。

3、由技术人员分析关键设备备件的通用性、交换性。如大都轴承、皮带、密封圈、电子控制元件等都可通用和交换，但有必要澄清其通用和交换的相应件号。由设备管理人员在台帐上注明可通用和交换的零备件件号，一旦遇到急需的备件，能够疾速分配，以减少停机损失。

4、加强设备技术人员和备件管理人员的相互沟通，不但要认真研究各种设备的构造和原理，加强零备件供应的预测性研究，总结备件磨损规律，还要根据历年备件的消耗情况及机械磨损规律，准确预测备件的库存量，以便备件的库存既能满足实际需要又避免盲目订货造成的积压和浪费。

铸造设备篇3

关键词：林业机械；铸造技术；机械铸造

前言

1978年改革开放以来，机器行业正在以飞快的速度前进。并且机器在林业行业中得到了普遍的使用，但是随之发生的是林业设备的品质问题，一般来讲林业设备运用林业行业的设备运用的时间都不是很长，抑或品质高的设备因为成本高所以使用的比较少。那么怎样铸造出品质更高价格却低廉能够广泛的推广使用的林业设备是林业行业最关心的问题之一。文章首先讲述了林业在开采砍伐以及制作中所运用到的机器设施，之后讲述了现在国内的铸造措施和将来的前进道路，最后综合两者对国内林业机器设备铸造措施的改造方式进行了简单的探索。

1 我国的林业机械设备

在国内林业行业使用的机器设施类型中大体可以划分为以下六种：（1）营林设备：主要功能是建造人工林业，如割灌设备、小规模使用柴油的拖拉机设备，为树木高扬程喷雾避免病虫危害的设备还有风力灭火设备以及有关的检查设施。（2）园林设备：主要功能是对城市中的园林以及草坪进行修理裁剪的低噪声修理裁剪的设备和园林方法等。（3）木材开采运输设备：开采砍伐使用的高功能油锯、集成材和木片制作设备。（4）实木制作和板式家具机械：通用木工设备如圆锯设备、四面刨设备；板式家具机械：多空钻、裁板锯；地板块机器：专门用于地板块的机器抑或使用四面刨设备及其配套机器；指接机器、集成材主要有涂胶设备以及指接设备等；除此之外，细木工板机器、涂装机器、木材干燥设备、防腐处置机器和弯曲木机器都是加工设备。（5）人造板制造机器：制作胶合板机器：直径较小的旋切设备和表板、芯板拼装设备、无卡轴旋切设备；中密度纤维板设备以及定向刨花板、人造板二次加工贴面和模压刨花技术等等。（6）木工刀具、刃具以及小型手动工具：如钻头、气钉***、手动砂轮工具等。

2 我国的铸造技术

2.1 我国铸造技术概况

国内铸件的生产量在二零零零年就已经超过美国持续六年都排在世界第一，在经济比较发达的国家整体上铸造措施优异、商品品质高、生产速度快、对环境影响小、原材料和辅助材料已经建成体系化。在我国，铸造行业和国家民生有着重要的关联，铸造业是汽车行业、石化行业、钢铁行业、电力行业、造船行业、纺织行业、装备制作行业等支柱性行业的根本，是制作加工业最关键的构成部分。在机器配件中，铸造件在整个机器配件中占有的比例很高，内燃设备中铸造件占了百分之八十、拖拉机中铸造件占了百分之五十到百分之八十、液压机器、泵类机器中铸造件中占了百分之五十到百分之六十。

2.2 铸造技术中存在我问题

2.2.1 工艺水平低，铸件质量差

制作余量中，铸造工件使用的能源以及原材料比较多，制作使用的时间久，生产速度慢，这已经成为限制行业前进的障碍。大规模铸工件内部化学元素分配不均、含有的杂质较多，铸造件出现缝隙的情况越来越多。策划的不适合，具有卷气、含有杂质等不足，致使铸造工件成品率以及合格率都不高。一般的铸造工件加工制作起来很熟练，但是对于制作高精密度的铸造工件还是存在很大的阻碍，关键措施以及商品还是需要从发达国家进口。在机器铸造工件中计算机还没有得到广泛的使用普及。

2.2.2 能耗和原材料消耗高

在国内每制作加工出一吨达标的铸铁工件就需要使用五百五十公斤到七百公斤的标准煤炭，国外先进国家只需要使用三百公斤到四百公斤的标准煤炭，国内有制作加工出一吨达标的铸钢工件就需要使用八百到一千公斤的标准煤炭，国外先进国家只需要使用五百到八百公斤标准煤炭。按照得到的数据显示，铸造工件在制作加工中投入的成本只占获取的百分之五十五到百分之七十，我国的铸造工件投入占比要比国外平均水平多出百分之十到百分之二十，铸钢工件的工艺出品率我国平均水平为百分之五十五，国外就能够达到百分之七十。

2.2.3 环境污染严重、作业环境恶劣

在我国仅仅有少数的例如一汽、二汽等大型企业的生产设备精良、铸造技术先进、环保措施基本到位以外，多数铸造厂点生产设备陈旧、技术落后，一般很少顾及环保问题。铸造生产中炉料、型砂、芯砂的运输、混砂、造型、制芯、烘烤、熔化、浇注、冷却、落砂、清理和后处理等工序，就其作业内容来讲是在机械振动和噪声中进行，有的还在高温（如熔化、浇注）中作业，有的产生刺激性气味，粉尘作业环境更是恶劣。说明我国铸造行业环境问题的严峻程度，采用高技术实现绿色铸造是当前需要重点解决的关键问题。

2.2.4 人才短缺

人才缺乏主要体现在同时具有制作技术又能够懂得管制的人才很少，分布的不匀称，在有的工厂懂技术又懂得管制的人才只占工厂总人数的百分之一点二，最多的能够占到工厂总人数的百分之三十二点三，最多的是最少的二十七倍还要多，在国家控股单位特别在***工单位这个比例最明显。

高级别的人员数量太少。铸造行业中有技术又懂管制的人员文化水平多大不高，中专生、大专生以及本科生占比最多，尤其是中专生和大专生占比量最多，本科生次之，研究生十分少。新的人才来源比较困难。很多高等级院校在二十世纪九十年代就已经取消了铸造这个专业的教程，很多的大中规模厂办教育基地也慢慢的呈现下降的走向，所以新的人才来源越来越困难。

3 我国铸造未来的发展方向

3.1 加强对铸造新工艺、新材料、新设备的研究

加强铸造业的基础研究和应用研究，铸造行业中许多金属材料都是通用的和关键的，因而应注重工艺研究和改进，同时又要加强材料工艺及计算机模拟等先进技术的采用以稳定产品质量。

3.2 开发环保型铸造原辅材料

建立新的与高密度粘土型砂相适应的原辅材料体系，根据不同合金、铸件特点、生产环境、开发不同品种的原砂、无污染的优质壳芯砂。

3.3 注重能源与环保立法

加大***策法规对这方面的限制力度，环保劳保的准入门槛也应升高，已有的技术落后、污染严重的铸造厂点应关闭。

3.4 制定人才***策，加强技能培训

国家应从长远考虑，制定吸引和稳定人才的***策。针对目前许多高校不设铸造专业的情况，可采取企业委托培养及厂校联合办学方式培养人，并且要特别重视对其计算机软件的培训。

3.5 自主创新

加大铸造企业的重组和结构调整，进行专业化生产，实现地域化聚集，壮大龙头企业，使中小企业围绕产业链集聚，实现基础配套、特殊工序装备、检测设备、信息网络、环保设施等资源共享。

4 结束语

综上所述，不管是我国的林业机械技术还是铸造技术都面临着很大的漏洞问题，这需要我们工作人员及时的更正，才能够铸造出品质更高、成本更低的林业机械，为我国的林业和铸造业做出更大的贡献。

参考文献

铸造设备篇4

关键词：连铸浊环设备冷却水

一、连铸浊环设备冷却水现状

目前，某厂共有3台圆弧半径R10m，六机六流的方坯连铸机，设计与之配套的连铸浊环设备冷却水处理系统拥有：10m×15m和15m×12m的冷水池各1座，与该水池配套的供水泵共计11台，7用4备，供水能力约1800 m3/h； (12m×15.5m和(10m×18.5m的旋流池各1座，处理水量约2182m3/h，与旋流池配套的提升泵共计8台，6用2备，提升能力约2250 m3/h； 8m×45m的平流沉淀池2座，刮油刮渣机2台，不锈钢带式浮油回收机4台，9m×17.85m热水池1座，与之配套的提升泵4台，3用1备，提升能力约1950 m3/h；HL―3500核桃壳过滤器10台，处理水量约2500 m3/h；10BNZF-1000型冷却塔2座，处理水量约2000 m3/h；自清洗管道过滤器3台，处理水量约1250m3/h；WJZ-1500型加药装置两套；连接各设备的工艺管道等。3台铸机同时生产设计供水总量约1632 m3/h ，实际总供水量约840―900m3/h（原设计的VD炉未建设），水压最高约1.25MPa，系统最大保有水量约5500m3。连铸浊环设备冷却水的主要作用是将通过结晶器出来的炽热方坯进行二次冷却降温和输坯辊道冷却降温。

二、连铸浊环设备冷却水生产工艺流程

因某厂铸机建设分两步完成，相应的水处理系统也是两步建成。

第一步建成的主要设备和生产工序流程：由1座冷水池储水， 3台二冷水泵（2用1备）和3台连铸浊环设备水泵（2用1备）分别向1#、2#连铸机二冷室和输坯辊道供水；使用后的浊水收集至回水沟集中自流回1#旋流沉淀池，经旋流沉淀后的粗净水通过3台提升水泵（2用1备）提升至平流沉淀池，另旋流沉淀池底部的粗颗粒派生物由配置的行车抓斗抓出回收利用，为使回水沟不被氧化铁皮等堵塞，专门安装了1台冲氧化铁皮泵，定期对回水沟进行冲洗；粗净水在平流沉淀池因水的流速缓慢处于层流状态，进一步进行水中悬浮物和水中浮油分离，净化后的中净水自流入热水池储存和中转，另平流沉淀池中沉积的污泥由配置的行车抓斗抓出回收利用，浮油回收后集中处置；热水池储存的中净水由3台提升水泵（2用1备）提升提升至6台核桃壳过滤器过滤，过滤后的精净水靠余压进入冷却塔冷却后回冷水池进行循环利用，另桃壳过滤器的反洗污水自流进反洗池，经提升后到浓缩池沉淀，清水反回滤液回收池，经提升后到平流沉淀池沉淀参加循环。

第二步建成的主要设备和生产工序流程：新建1座冷水池，新增3台二冷水泵（2用1备）和2台连铸浊环设备水泵（1用1备）向3#连铸机二冷室和输坯辊道供水。使用后的水同样收集至回水沟集中自流回新建2#旋流沉淀池，经旋流沉淀后的粗净水通过3台提升水泵（2用1备）提升至平流沉淀池，另旋流沉淀池底部的粗颗粒派生物同样由配置的行车抓斗抓出回收利用，为使回水沟不被氧化铁皮等堵塞，同样专门安装了1台冲氧化铁皮泵，定期对回水沟进行冲洗；整个水系统共同使用第一步建成的平流沉淀池，中净水同样进入共用热水池经提升后送入核桃壳过滤器，因考虑到水量增加，新增1台提升泵、4台核桃壳过滤器和1座冷却塔，经过过滤后的精净水同样靠余压上塔冷却后回冷水池参加循环。

为使整个系统安全可靠，在1#、2#铸机和3#铸机二冷水供水管道上都增加了管道过滤器；在旋流沉淀池、热水池和冷水池等处安装了水位计，终端进入计算机进行远程实时监控；为了监控供水流量和压力，同样在供水总管上安装了流量计和压力表，终端进入计算机进行远程实时监控；为使旋流沉淀池水泵不被水淹，实行双电源供电方式；为保水质稳定，增加两套加药装置。具体生产工艺流程***如下：

三、连铸浊环设备冷却水目前存在的问题

1、水质指标设置过低：连铸浊环设备冷却水原设计对水质的主要要求是水中的悬浮物和含油量达标，即供水悬浮物≤20mg/L，含油量≤10mg/L。连铸净环设备冷却水原设计对水质的主要要求是水中的悬浮物达标，即供水悬浮物≤10mg/L。均未考虑硬度、CI－对设备、供水系统的影响，而该厂所在地区属喀什特地貌，补水硬度约在500―800 mg/L；连铸净、浊环设备冷却水因循环使用（浓缩倍数4），硬度经浓缩后约在700―1800mg/L，属于高硬度水质，在温度和流速等适合的区间内结垢较快。补水CI－约在≤260 mg/L内，经浓缩后约在500―1000mg/L，对二冷室设备腐蚀严重。

2、混水：连铸浊环设备冷却水经过炼钢水系统综合治理已经和转炉煤气洗涤水彻底分开，但是连铸浊环设备冷却水和连铸净环设备冷却水却未进行彻底分开，混水现象严重，主要原因有：连铸净环设备冷却水的用户是液压站、拉矫机和结晶器。结晶器用户是专水专用，有***的供、回水系统，能实现带压闭路循环；液压站和拉矫机用户的用水点比较分散，回水是通过回水槽集中收集后再经提升泵加压再返回水池，属于半封闭循环。因水的总硬度高，使用时间一般在3―6个月后回水管开始结垢，随着时间的推移，结垢总量逐渐增加，水流量逐渐降低，液压系统或拉矫机等温度不能有效降低，造成设备冷却效果差，使用单位为了保持生产稳定，减少事故，直接将回水排入连铸浊环设备冷却水系统，造成混水发生，进而发生水量失衡，形成大补大泄。下面是连铸浊环设备冷却水混入净环设备冷却水和溢流点示意***。

3、混油：因铸机在高温和连续工作制下工作，主要设备的工作介质是液压油，在定修制度执行不严的情况下，液压设备损坏，造成大量液压油短期内混入水体，导致水体污染，加之不锈钢带式除油机的除油能力严重不足，绝大部分浮油不能在平流沉淀池除去，使油滴和水中的悬浮物或微生物结合沉入平流沉淀池或热水池底部或随水进入核桃壳过滤器，产生的结果是热水池或冷水池的淤泥积聚，降低水池容量（清理困难和耗费大量的时间、人力、物力和财力），进而影响水质或使核桃壳过滤器中毒、堵死，使生产中断。下面是连铸浊环设备冷却水混入废油示意***。

4、系统设备缺陷：旋流沉淀池的Ⅰ、Ⅱ段供水电源均引至一个变电所，出现系统停电会造成水泵被淹，造成停产；平流沉淀池的不锈钢带式除油机除油能力完全不能满足该系统废油的有效清除，清除池底污泥会造成水系统污染；核桃壳过滤器滤料质地较轻，容易随水流进入该水系统参加循环，影响水质；管道过滤器加旁通阀（无意增加事故点），容易造成下游用户设备堵塞。

5、操作、维护和检修系统思考能力欠缺：用户用水随意性大，设备维护、检修用油管理不严和液压系统缺修漏油等造成废油进入水体多，增加废油清除难度；净环提升泵失修损坏，造成连铸净环设备冷却水窜入连铸浊环设备冷却水系统。水处理站自身系统内水平衡调度不及时造成系统满水或抽干，造成水质不定期恶化，导致停产；平流沉淀池刮油刮渣机不能正常使用，污泥不能及时清除，系统运行异常；过滤器反洗不及时或水压过大或失修，造成过滤器堵塞或跑料；冷却塔失修堵塞，系统水量失衡或冷水池低水位等打旁通紧急补水，造成水质恶化；管道过滤器失修滤网损坏或操作违章打开旁通或旁通冲开等，造成悬浮物超标影响生产；投药不正常。

6、因认识上的偏差和未进行有效的系统思考，在节能泵改造中片面追求节能，而使连铸净、浊环设备冷却水的供水压力偏低，下道工序的设备冷却不好，已尝到应有的苦头。

7、铸机升级改造：铸机升级改造延长拉钢时间和冶炼品种钢对水质要求提高的需要。

四、连铸浊环设备冷却水综合治理的必要性和可行性

1、必要性：铸机是炼钢工序链上的核心设备，转炉冶炼的合格钢水只有经过铸机节点才能变成合格产品钢坯。铸机生产不稳定、均衡，整个炼钢工序的增值能力就无法有效实现。要实现铸机生产稳定、均衡，连铸浊环设备冷却水的水质、水量和水压达标是必备条件。

2、可行性：连铸浊环设备冷却水虽然存在以上问题，但通过思路的转变、通过新技术的应用和加强薄弱环节的管理，规范操作、维护和检修的日常工作，是完全可以有效解决的。

五、连铸浊环设备冷却水综合治理的措施

1、更新管理理念，有效解决混水和腐蚀问题：将现有水质指标重新审视，将连铸浊环设备冷却水和连铸净环设备冷却水的硬度指标纳入管理范围，将两水的硬度指标均控制在≤200mg/L内；加大铸机液压站油冷却器和拉矫机等设备的回水管径，使其在铸机中修前水流畅通，并将回水管纳入中修检修项目库更换内容；从新核定连铸浊环设备冷却水和连铸净环设备冷却水的用量和水压，实现实时有效供给；加强管理，使连铸净环设备冷却水提升泵及附件在生产中不损坏，彻底解决两水相混问题，使浊水归源、净水归宗，实现分开运行；将连铸浊环设备冷却水CI－指标纳入管理范围，引入现代电解法等先进手段，将CI－有效控制在补水范围内，即≤260mg/L内，减少CI－对二冷室钢结构件的腐蚀。

2、更新工作理念，有效解决混油问题：将日常设备的点加油量进行科学规定，严格控制，减少废油进入水体的总量；日常检修产生的废油要加强管理，集中处理，严禁乱丢乱扔，同样减少废油进入水体的总量；连铸设备引入气雾等先进技术，使油量使用更加合理，同样减少废油进入水体的总量；摸索液压设备的使用周期和劣化规律，实行预防性计划检修，降低或杜绝液压油流入水体；在水处理站平流沉淀池出口处新增两台履带式浮油回收机或采用气泡除油技术，使浮油能得到有效清除，使其不影响下道工序的正常工作。以上工作有效开展，连铸浊环设备冷却水混油问题能得到有效解决。

3、从新思考连铸浊环设备冷却水系统工艺流程和现有设备功能，是否满足下道工序的现实需要和潜在需要：实现现有水系统工艺流程的功能优质、高效、安全、低耗的重要一环就是减少事故，即设备功能缺失的恢复和完善。如旋流沉淀池的供电电源要实行两路不相关电源供电和自启动设备完好，确保不被水淹；线上设备和备用设备保持功能齐全和完好并能投入正常使用；设备管理严格推行“全员设备管理”的点检、维护、定修制度；完善系统功能短板，如增加履带式浮油回收机，探索过滤器反洗污水和平流沉淀池污泥处理的有效方案，即将过滤器反洗污水和平流沉淀池污泥等提升到浓缩池处理；以水质稳定和水量平衡为工作的重点规范日常操作；取消不合理的功能设计，如管道过滤器增设旁通阀，改为1用1备的运行方式，确保下道工序的用水安全。以上工作有效开展，完全能满足下道工序铸机用水的现实需要。

为铸机将来升级改造即冶炼品种钢和经济运行延长拉坯时间着想，连铸浊环设备冷却水系统的水质指标可能还要升级，尤其是水中含油量、硬度、CI－和悬浮物的要求会更高，国内有的厂家正准备使用软水，以降低铸机设备结垢、腐蚀、堵塞等问题。以下是有效降低水中悬浮物、含油量、硬度和CI－等的理想中的连铸浊环设备冷却水系统工艺流程示意***

铸造设备篇5

关键词：压铸；品质；压铸机；工艺；密封；模具

1 引言

压铸是金属加工中一项常见的切削工艺技术，使用装好的模具，增大压铸机的压力，把液态的铜、铝等金属浇入压铸机的入料口，铸出一定规则形状的零件，这些压铸件的应用范围较广，如压铸汽车配件、压汽车发动机管件或压铸壳体等。但是它的过程相对复杂，非常容易出现不良品，严重制约着行业的发展。随着压铸机的装备水平不断提高，压铸制造的零件种类不断广泛，零件精度更高。本文通过压铸机、压铸工艺参数、压铸模具结构等对压铸件的影响进行分析。

2 压铸设备性能对铸件品质影响

要确保能够得到高质量的压铸件，就需要选择适当型号、性能优越的压铸设备。目前压铸机的压射机构使用的是三级压射方式，通过高速填充型腔不间断地给液态合金提供稳定的高压。我国目前绝大多数企业都是采用人工手动的压铸机设备，给压铸工艺的规范执行造成了一定的困难，对于压铸件的品质保证产生了一定的影响。在使用压铸机时，要通过定期维护与保养不断提高压铸设备的运行性能，避免设备因素造成压铸件质量受到过多的影响。[1]对于每个周期在设备检修过程中发现的问题要及时进行解决，避免设备带病操作。通过制定的完善、维护技术的提高可以有效提高压铸件的制成质量。

3 压铸工艺参数对铸件品质的影响

压铸是一个涉及到多个工艺过程的处理流程，在压力、冲头速度、温度与时间等因素综合影响下，压铸件的质量很可能会发生一些明显的变化，只有选择正确的工艺参数，才能获得预期的质量效果，从而不断提高质量与性能。

首先模具的温度对于压铸工艺的影响较为重要。一般模具的预热温度为160度左右，通过煤气火焰加热。提高模具的温度可以有效促进金属液在模具内的填充，提高铸件的力学性能。但如果模具的温度过高，将会造成合金液体的冷却速度降低，压铸件的表面有可能会产生凹陷或气泡，强度也就随之下降，另外也将会给脱模带来困难。[2]模具温度过低的话，将会造成铸件冷隔问题。其次，快压射行程因素也是影响压铸件质量的一大因素。对于快压射行程的选择要坚持一定的原则，要以浇入压室内的铝液在压射活塞向前推进到铝液充满到内浇口时为佳。第三，增压大小也是影响质量的一大因素。对于其参数的大小，可以通过旋动调节增压的单向阀来进行调节，并非增压越大越好，增加过大很容易造成分型面披缝加剧、滑块咬死。但如果增压过低，铸件补缩不够，铸件的内部将会产生一定的缩孔。除此之外，铝锭熔炼温度、浇注温度、开模时间与顶出时间等同样也会对压铸件的质量产生直接的影响。只有选择合理的工艺参数，才能确保得到高质量的压铸件。[3]

4 压铸模结构对铸件品质的影响

压铸工艺的完成离不开模具，模具在设计时重点会对铸件的开头与尺寸精度进行规划，在模具试模之后完成浇注系统与溢流排气系统的设计。传统的模具结构中，模框与座板都是采用分开式的，这种结构适用于无滑块机构模具，但对于抽芯滑块，或者滑块较大时，铸件侧面成型都是通过滑块上的模具形成，在强度与刚度方面存在着一定的问题。一些模具模框结构不合理，锁紧斜面后端存在悬空的现象，受力占在着力后强度低，力量不平衡，容易造成滑块拉毛或咬死的问题。需要不断进行改善，才能真正做到压铸件的高质量。[4]

压铸模的影响主要体现在以下几个方面。首先是压铸模决定着铸件的形状与尺寸公差等级；其次压铸模的浇注系统决定了熔融金属的填充状况；三是溢流排气系统将会对熔融金属的溢渣排气条件；另外压铸模将会控制与调节压铸过程中的热平衡，模具的强度也将会对压射比压的最大限度进行限制，直接影响着操作生产的效率。压铸件的质量除了受到模具质量的影响外，还与工艺、生产操作有着密切的联系。

4.1模具机械设计

模具在进行设计时首先会注意到压铸件的形状与尺寸精度，但对于模具的强度却没有引起足够的重视。在进行模具设计时，要充分了解用户的使用要求与工作条件，根据使用环境选择合适的材质，但是需要注意在满足使用要求的基础上，要尽可能地使压铸件的结构简单。[5]要保持模具的壁厚均匀，留出必要的出模斜度，避免压铸件出现气孔、欠铸与变形等缺陷，尽可能地消除侧面凹凸与深腔。内部侧面的深腔是脱模的最大问题之一。模具进行机械设计时，尽可能地保证铸件能够从压铸模具中顺利地取出。模具上采用抽芯机构很常见，在设计时，要尽可能地减少抽芯结构，可以有效降低模具使用故障率，在进行设计时，要消除模具型芯出现交叉的部位，消除尖角来减少铸造的应力。

4.2模具材料选择

铝合金的熔点为580-740度，所以在操作铝合金的熔体温度要控制在650-720度，在未对模具进行预热的情况进行压铸，型腔表面的温度从室温快速升高至熔体温度，型腔表面的承受拉应力非常大。[6]在开模顶件时，型腔表面受到极大的压应力。在使用多次后，模具表面将有可能会产生裂缝等缺陷。所以压铸模具不但能够在高温、高压下使用，在急热与急冷条件下同样适用。模具的材料选择需要具有冷热疲劳抗力、高热稳定性的热作模具钢。模具材料选择不当或热处理达不到相关的要求，将会造成型腔表面加速损坏，从而对压铸件的质量造成影响。

另外压铸工艺过程中的密封性、压铸模的表现处理等，都与压铸件的形成质量有着重要的影响。

5 结语

压铸件的质量影响因素较多，除了压铸工艺过程中的工艺参数外，压铸模的设计、处理等都对压铸件的质量有着重要的影响。在进行压铸技术改进时，要从这些影响因素入手，对工艺流程涉及到的相关因素进行深入分析，确定压铸件质量不高的根本原因，从而进行有针对性地改善，不断提高压铸件的质量。随着现代技术的应用、设计水平的提高、压铸设备的不断先进，我国的压铸行业水平不断提升，为我国工业经济的发展起到重要的推进作用。

参考文献：

[1]王宏霞，朱芬芳，左德荣.浅谈影响压铸件品质的主要因素[J].特种铸造及有色合金，2009，10：921-923+878.

[2]潘宪曾，李远发.核查压铸机压射功率平衡对压铸件品质的影响[J].特种铸造及有色合金，2006，10：642-645+605.

[3]凌振飞.压铸件品质***控制系统[D].浙江大学，2011.

[4]朱旭中.铝合金分段式倾斜板法半固态压铸工艺及性能研究[D].昆明理工大学，2012.

铸造设备篇6

关键词：连铸机，辊道，冲击载荷，改造

1　前言

济南钢铁股份有限公司第三炼钢厂（简称济钢第三炼钢厂）1#板坯连铸机机型为直结晶器连续弯曲连续矫直弧形板坯连铸机，该连铸设备于2003年3月1日投入使用，设备为一机一流, 弧形半径10m,铸坯尺寸: 200/270mm×(1200～2100) mm, 铸机冶金长度34.2m；工艺流程：出扇形段的铸坯经过切割前辊道运行至一次火焰切割机，一次火焰切割机将铸坯切割成三倍尺长度，通过输送辊道将一次切割后的板坯运送至二次火焰切割机、去毛刺机、打号机、垛板台、卸垛台，完成铸坯二次切割、去毛刺、打号、垛板、卸垛操作，最终将定尺铸坯送往济钢中厚板轧钢车间加热炉。因此铸坯输送辊道的平稳运行直接关系着三炼钢-中厚板生产线各工序的顺利衔接。

随着济钢第三炼钢厂铸坯断面的增大、拉速的提高, 该设备暴露出一些缺陷，经过长时间的摸索, 针对铸坯输送辊道暴露的问题采取了有效措施，取得了良好的效果。

2　铸坯输送辊道存在的问题及原因分析

1#板坯连铸机铸坯断面由小断面改为大断面后，连铸机产能得到大幅提升，但铸坯输送辊道系统设备却频频损坏，铸坯跑偏时有发生，甚至可能跑出辊道，对安全生产构成威胁；同时对铸坯的***工作也带来不便，经常需人工调整铸坯位置，辊道系统自动化作业大打折扣，直接影响生产的顺行。

该铸机铸坯输送辊道驱动电机与减速机通过法兰直联，减速机悬挂于辊子驱动端，通过其下方防摆动支架用螺栓固定减速机（如***1）。在生产小断面铸坯时，这种传动设计及布置方式还是可以满足生产要求的，当断面改为大断面后，伴随铸坯厚度增加，不仅铸坯质量增加，同时火焰切割处铸坯下方的挂渣量也增加，使得辊子受到冲击载荷增大，该设计强度已不能满足辊道所承受的冲击载荷：当铸坯运行至辊子时，铸坯下方挂渣撞击辊子，在没有缓冲、吸振装置的情况下的撞击形成较大的冲击载荷，频繁的撞击直接导致辊子弯曲，每月辊子因弯曲而下线将近15根；巨大的撞击使得悬挂式减速机防摆动固定螺栓经常松动，螺栓断裂脱落也时有发生，防摆动支架甚至被震开焊，光焊接支架每月就达二三十次；撞击还导致电机频繁突然减速和加速，电机-减速机联接法兰疲劳破裂，致使电机脱落、辊子失去动力，相邻几根辊子相继丧失动力，铸机不得不为更换辊子而停产。

1、铸坯 2、悬挂式减速机 3、电机 4、减速机防摆动支架

5、辊道底座 6、水泥基础7、二次灌浆层

***1

辊子轴承座两边虽然焊有挡块，但显然也无法抵抗铸坯冲击力，冲击力轻松就可振松轴承座固定螺栓，继而振裂轴承座挡块，导致辊子中心线不再垂直铸流中心线。辊子中心线的移位，直接导致铸坯跑偏。

3　改造方案

总结铸坯输送辊道以上存在的问题及原因分析，主要因为铸坯撞击辊子形成的较大冲击载荷没有被有效缓冲、吸收，需在原刚性传动设备中增设吸振装置，以削减冲击载荷，增强设备抗冲击能力。

对于辊子撞弯和传动设备损坏，本着改造成本最低原则，决定改造旧辊：剪短辊子驱动端轴颈并安装接手；改变减速机低速齿轮直接驱动辊子的传动形式，在辊子驱动端和减速机之间增设十字万向联轴器联接，以缓冲辊子所承受冲击载荷；将悬挂式减速机改为底座固定安装方式，以增强减速机稳固性（如***2）。

1、十字万向联轴器 2、底座固定式减速机 3、减速机底座4、改造后的辊道底座

***2

针对铸坯跑偏系辊子轴承座移位，拟重新设计轴承座安装底座，将轴承座平放加螺栓固定安装方式改为嵌入加螺栓固定式(***2)，防止辊子轴承座在辊道底座上移位，保证辊子中心线垂直铸流中心线，从而有效防止铸坯跑偏。

4　实施效果

1、增加的十字万向联轴器有效地缓冲了辊子所受冲击载荷，再加上底座固定式减速机，辊子传动系统抗冲击载荷能力增强，设备损坏明显减少，不仅减轻了维修工人的劳动强度，而且大大降低了设备使用成本。

2、铸坯跑偏问题很好地得到解决，消除了铸坯冲出辊道的安全生产隐患；同时，铸坯***工作基本不需要人工调整铸坯位置，实现铸坯***工作自动化作业，大大降低了操作工人劳动强度。

济钢第三炼钢厂1#板坯连铸机铸坯输送辊道实施的改造，设计先进，运行平稳，杜绝了铸机因铸坯输送辊道损坏而停产，为铸机生产创造了有利条件。

铸造设备篇7

关键词：小型铸铝转子；离心铸造；顺序凝固；致密度；电机效率

如何提高电机的工作效率，同时降低制造成本，一直是广大电机设计制造者追求的目标，只有设计制造出更高效的电机产品，才能让电机制造企业在激烈的市场竞争中生存，同时这也是当今社会节能减排、绿色发展的需要。

以往，我公司生产的小型铸铝转子都采用压铸方式生产，电机效率一直无法得到有效提高，这是由压铸工艺性质本身所决定的，主要是由于压铸速度较快，铁心内的空气无法及时排出，造成铝条及端环处出现细微的气孔，从而影响了电机效率。近来，我公司为提高小型电机的工作效率，从提升转子性能入手，研究了一套离心铸造设备及工艺来生产小型铸铝转子，取得了很好的应用效果，电机实际工作效率提高2%～3%。本文结合NEMA18-4P/2.2kW电机铸铝转子，由压铸方式改为离心铸造工艺后的实际性能进行分析。

1 转子结构

本转子铁心为高冲自扣闭口槽结构，因此浇铸时无需中套。铁心外径∮105mm，铁心高度150mm，端环外径∮103mm，端环内径∮56mm，端环厚度12mm，轴孔∮34mm，转子总重7.95kg，其中铝部净重0.98kg。

2 工艺方案

此小型铸铝转子，国内自动化生产尚属首次，无可借鉴经验，又无资料可查。经过反复分析研究，精心拟定了一整套离心浇铸工艺实施方案。其中包括自动化设备的研究，工艺参数确定和模具结构设计等。

2.1 自动化设备的研究

由于小型铸铝转子一般批量较大，手动浇铸无法满足生产要求，所以为适应生产节奏，特研究了一整套双工位自动化生产设备来提高生产效率，大量使用伺服电机、光电传感器等先进电子元器件，采用先进PLC来进行控制，适用于外径150mm以下，高度200mm以下的闭口槽转子铁心。主要结构包括：（1）铝水保温单元；（2）铁心上料输送单元；（3）转子铁心中频加热单元；（4）铁心进出模抓取单元；（5）模具立式离心旋转单元；，（6）铝水自动浇铸单元；（7）铸铝转子下料输送单元；（8）铸铝转子自动切浇口及退假轴单元；（9）转子码垛单元。其中中频加热单元和模具立式离心旋转单元为核心结构，关系到最终产品的质量。

2.2 模具结构设计

由于NEMA18-4P该型铸铝转子铝环内径只有∮56mm，空间较小，考虑到直浇道拔模斜度等要求，上部铝水入口处尺寸会更小，铝液相对大型转子直浇道更容易凝固，这就提高了工装模具的设计制造的难度，也对浇铸时工艺参数的稳定控制提出了更高的要求。

模具立式旋转单元是整套设备最核心的部分，主要结构包括：（1）漏斗；（2）上模及直浇道；（3）铁心及假轴；（4）下模及冷却翅片；（5）变频旋转电机；（6）下模合模顶升套杆；（7）下模顶升油缸；（8）铸铝转子出模顶升杆；（9）铸铝转子出模顶升油缸；（10）底座。

2.2.1 上下模设计

浇注时严格遵循自下而上的顺序凝固要求，故特意在下模端环位置加了冷却翅片，浇注时随上下模一起旋转，以达到下模端环最先凝固的目的。同时在下模端环内侧均布开出宽度5mm，深度0.1mm的排气槽6个，以利于下端环排气。下模定位止口直径比铁心外径大0.1mm，即105.1mm。

上模与直浇道设计为一体，直浇道高度120mm，斜度为6度，内浇口为对称两瓣式，间隔6mm，浇口高度为4mm，同时在上模平衡柱上方均布开出宽度6mm，深度0.1mm的排气槽8个，以利于上端环排气。上模定位止口直径与下模一致，即105.1mm。

2.2.2 假轴设计

转子中心的假轴主要起到两个作用，1、防止铝液浇入轴孔，2、浇注完成后起到切除直浇口的作用。因此这就要保证假轴既能在高温下连续工作而不变形，同时在切除浇口时要有足够的强度，本设备采用的40Cr材料，加以适当热处理，满足生产要求。

2.3 工艺参数的确定

在离心铸铝工艺中，温度是最为关键的参数之一，它的高低直接影响最终铸铝转子质量。要想获得合格的转子，必须严格控制好模具温度，铁心温度及铝水温度，只有这三者达到合理的温度配合，严格遵循自下而上的顺序凝固原理，同时在合理的离心转速配合下，才能获得合格的铸铝转子。

2.3.1 上下模的预热温度

根据顺序凝固原理，铸铝转子的下端环应为最先凝固的部位，否则无法得到有效补缩而形成缩孔，因此下模预热温度应较低，实际以250～300℃为宜。而上端环及浇口为最后凝固的部位，同时为其它部位起补缩作用，因此上模预热温度应相对较高，以350～400℃为宜。

2.3.2 铁心温度

由于小型转子槽型面积相对较小，为了不使浇铸的铝液过早凝固，因此铁心预热温度相对较高，考虑到转子在转运过程中的热量损失，实际铁心预热温度在520～550℃。

2.3.3 铝液温度

本转子铝重0.98kg，考虑到直浇道补缩量及浇铸过程中损失的铝液，实际铝液浇铸量为1.3kg，由于该铁心槽型较小，因此所需铝液温度相对较高，实际生产时控制在760～780℃。

2.3.4 离心机转速

根据《铸造实用手册》中，以重力倍数（G）为基础计算转速（rpm）的公式：n=299G/R内，其中：G为重力加速度9.8，R内（cm）为转子铝端环内半径，以此为参考，计算出合适的转速为1046r/min，在实际浇铸中发现，按此转速浇出的转子，下端环有抛空现象，后采用升速浇注法，一档转速为800r/min，，当倒入2/3铝液后，进行二挡提速，速度升高至1046r/min，浇铸出的转子合格。

2.4 转子性能分析

利用上述设备，按照上述工艺生产出的NEMA18-4P铸铝转子性能优秀，整机装配测试后，电机效率普遍提高2%～3%，取得了良好效果，达到了预期目的。对铝端环切割后发现，比压铸的铝端环致密度要更好，没有压铸时普遍产生的直径在∮1～∮2mm之间的小气孔，这也直观地印证了转子性能的优秀。

2.5 经济效益分析

以NEMA18-4P/2.2kW此型电机为例，一天按工作16小时，效率提升2.5%计算，一年可节约电能：2.2*16*2.5%*365=321度，电价按照0.8元/度计算，一年可节约电费：321*0.8=256.8元，经济效益显著。

3 结束语

从试制的NEMA18-4P铸铝转子结果看，无论从转子制造质量，还是整机运行性能，都是非常成功的。其离心铸造工艺参数选择及模具结构设计合理，工艺方法可行。经了解，与国内其它电机厂家的同类型电机相比，该转子装配后的电机运行效率都是最高的。用离心浇铸工艺生产的小型铸铝转子电机，大大降低了客户的后续使用费用，具有显著的社会效益和经济效果，值得推广应用。

参考文献

[1]张玉平.金属型离心铸造电机转子工艺的改进[J].铸造技术，1993（5）：43-44.

铸造设备篇8

【关键词】钢铁企业；铸造车间；粉尘处理

0引言

调查显示，2007年全国铸件总量超过了3000万吨，2013年已经超过4000万吨，我国的铸件总量超过了德国、日本和美国的铸件总和，全世界铸件的30％以上都是我国制造的，我国是当之无愧的铸造大国，但是虽然数量占优，但是铸造技术和西方发达国家难以同日而语。数据显示，2006年铸造行业排放粉尘量达到150万吨，超出发达国家粉尘排放量9倍以上。如何运用先进技术处理铸造车间产生的粉尘，构建环境友好型社会，是我们需要研究的重要课题。

1铸造车间粉尘性质分析

一般情况下，不同铸造车间使用的材料、技术工艺、设备都是不同的，产生的粉尘也有差别，所以，了解粉尘特性才能做好粉尘处理工作。按照产生来源划分，铸造粉尘可以分为有机和无机两种。固化剂、树脂、桐油、浇注熔炼设备以及烘干炉窑产生的粉尘一般是有机粉尘，新旧砂、膨胀土粉、煤粉、石墨粉以及废钢、石灰石等炉料产生的粉尘一般是无机粉尘。

铸造粉尘化学特性：长期处于大量铸造粉尘环境中，极易引发硅肺病等其他疾病，因为铸造粉尘的化学成分中含有大量化合态、游离态的二氧化硅(SiO2)。举例来说，测量某钢铁企业铸造车间二氧化硅含量，混砂机处含量平均值约为40.5％，喷砂室内约为64％，感应炉处约为15％；再者，二甲胺、呋喃树脂等在铸造车间内使用的化学制剂，也会对人体健康产生不利影响。

铸造粉尘物理特性：可燃性、荷电阻、分散度等，都是铸造粉尘的物理特性，其中较为重要的是粉尘分散度。从医学角度来说，如果粉尘直径大于10μ，就不会进入人体，对人体不会有太大危害。铸造车间除尘设备的性能需要根据粉尘分散度确定。相对于其他设备产生的粉尘，冲天炉较为特殊，一小部分粉尘直径在2μ以下，大部分粉尘直径在50μ以上，需要使用高效率设备清除直径较小的粉尘。

2铸造粉尘的产生原因

和粉尘性质相似，产生铸造粉尘有化学原因和物理原因，有的是两者兼具。

2.1化学物理过程产生的粉尘

在落沙河浇注过程中会有粉尘产生；熔化炉在熔炼过程中会产生粉尘，不同的设备产生的粉尘量也不同，热风冲天炉融化一吨铁水会产生将近12千克粉尘，冷风冲天炉会产生大约10千克粉尘，感应熔化炉会产生0.5千克左右粉尘，电弧炉产生粉尘量约为10千克；炉前处理同样会产生粉尘，调查显示，电弧炉出钢过程中，产生的粉尘浓度约为5.5千克/立方米，脱硫处理过程中粉尘浓度约为580毫克/每立方米。

2.2机械过程粉尘

使用落锤、切断机、破碎机破碎回炉铁、石灰石或者生铁的过程中，会产生粉尘，破碎每块、粘土和焦炭并进行磨粉的过程中，会产生粉尘；处理粘土、新砂是可能产生粉尘；运输材料、炉料或者在材料进入料斗和料库时，会产生粉尘；使用除芯机和落砂机落纱过程中会产生粉尘，在抛丸室、滚筒中清理逐渐会产生粉尘，使用砂轮机打磨铸件的过程中也会产生粉尘。

3铸造车间粉尘处理技术分析

3.1砂处理系统除尘

砂处理工段具有设备多、工作量大、材料使用量较大的特点，产生的粉尘也相对较多，所以，砂处理系统是铸造车间除尘重点环节。我们可以使用规格为150m2的布袋除尘器，将施风量范围设置为18000m3到30000m3，风压约为2.5千帕到1.9千帕，主风管分为两路，直径为0.68米，上路主风管直径为0.285米和0.52米，上路主风管再分为两条支路，一条支路主管直径为0.42米，采用渐缩式，延伸至卸料处，在每个渐缩处都要设置直径为0.2米并配置直径0.2米蝶阀的支管；另一条支路主管直径为直径0.3米的蝶阀，在需要直线振动筛的情况下，可以将这个阀门打开。

对于下风路的主风管，直径为0.38米，和上风路主风管相似，同样分为两条支路，一条延伸到储砂斗，风管直径为0.285米，另一条延伸到提升机，直径为0.25米。在扬尘点配置直径0.2米的风管和两个直径0.2米的蝶阀，蝶阀在皮带运转时才打开，已达到调节风量的目的。经实际测试，此系统有较好的除尘效果，同时提高了型砂质量，吸出了旧砂中的灰分。

3.2混砂机除尘系统

运用传统的操作进行混砂，在加入旧砂、没饭、膨胀土和白泥的过程中，造成粉尘局部浓度非常大。操作者需要了解碾砂情况，就需要使用风扇鼓风，防止粉尘偏向操作者，这样就会产生更多的粉尘，铸造车间局部粉尘量过大，造成可见度极低。

经过分析，粉尘净化设备阻力、排风罩入口阻力和风管摩擦阻力，是除尘的主要阻力来源。在计算风管总阻力损失时，需要将阻力最大环路或者距离系统最远除尘点的各段风管阻力加起来。举例来说，烟台市某钢铁企业铸造车间的风管总阻力损失约为1千帕，布袋除尘器阻力约为1.2千帕，局部阻力损失约为0.15千帕，则总阻力约为100+15+120-15=2.2千帕。要达到最好的除尘效果，我们选用5A风机和75的布袋除尘器，完全能够满足系统用风量需求，在排风点支管上设置蝶阀，达到调节风量的目的。在混砂操作时，可以在加砂的同时加水，获得最佳的除尘效果。

3.3落砂机除尘

一般情况下，落砂操作为行车调运不脱钩，未达到除尘效果并且不影响操作，可以采用侧吸罩吸尘。采用300m2的布袋除尘器，风压范围为2.4千帕到1.9千帕。主吸风管直径为0.8米，分为两条支路，一条延伸至卸料扬尘点，一条延伸至侧吸罩，实践表明，车间的带尘水汽和热上升气流都能被有效控制。

3.4冲天炉工部除尘

经过技术发展，冲天炉工部基本实现了机械化和自动化，但是向料筒卸料的过程中会有炉料外溢产生粉尘，此处就是扬尘点，为了将粉尘外溢较好的控制住，我们可以设置一台振打式布袋除尘器；冲天炉炉帽处会发生较为严重的粉尘外溢现象，我们可以将炉帽做适当的改进，用与内风帽直径相同的风帽代替大风帽，将管体和两层风帽之间的距离缩短，如果第一层风帽没有将粉尘阻挡住，第二层风帽可以继续阻挡，实践表明，铸造车间冲天炉附近基本不再有灰尘外溢。

4结束语

综上，首先简单介绍了铸造车间粉尘的性质，然后分析了铸造车间生产过程中产生粉尘的原因，最后针对铸造车间粉尘问题，提出了具体的改造技术和解决措施。

【参考文献】

［1］魏训成．铸造车间型砂处理中的环保除尘[J].金属加工:热加工，2010(09):45.

铸造设备篇9

关键词：扇形段 使用寿命 影响因素

1 概述

扇形段的好坏不但直接影响着连铸机正常生产，而且对铸坯质量也有重要影响，其主要作用是夹持、引导、冷却、高温、铸坯。本文对扇形段故障的情况进行了深度的研究与分析，针对影响其***使用寿命的因素制定了一系列解决方案，使其实现了预防性维修继而使扇形段的应用达到预期寿命。这项研究的进展除了对扇形段的应用有利，也是现代化宽板坯连铸机生产的根本需求。

2 宽板坯连铸机概况及其扇形段使用情况

本文以安钢宽板坯连铸机为例：

2005年8月29日，安钢从西马克公司引进其主要设备及技术的120t 转炉-炉卷工程中的3250mm宽板坯连铸机正式投产，主要工艺参数如表1。

各扇形段***使用寿命见表2。

根据表2描述可知，引起扇形段非正常下线的原因有以下几类：首先是扇形段漏水，这是造成非正常下线最常见的原因。其次是扇形段辊子问题，由于不规范的生产操作造成的漏钢、卧坯原因等，这些也都会造成扇形段非正常下线。

3 影响扇形段寿命的原因分析

连铸机投产初期“经过试生产的考验”，铸机扇形段设备使用及维护情况不佳，更换扇形段的主要原因为设定寿命计划内更换辊子磨损超标剥落，辊套磨损造成表面粗糙度超差，辊子轴承座漏水，驱动辊剖分轴承受损，辊子不转造成铸坯划伤，辊缝偏差报警，接弧偏差超标，联接耳轴及拉杆等机械损坏，驱动辊油缸耳轴压盖螺栓坏及漏油，旋转接头漏水严重，漏钢和卧坯等。

4 解决方案与试用成果

根据上文分析可得出减少扇形段非正常下线，提高其***使用寿命的措施可概括为以下几个方面：

4.1 为了减少***设备事故及其造成的影响，必须有效的提高离线备件管理，具体体现在：规范离线备件修复流程，制定相应的简单、可行、清晰、规范的备件修复操作流程、作业指导书及制度，做到“新工人能很快上手，老工人能按章操作”，加强辊子装配过程中的管理，如为了加强对辊体及辊体配套轴承的追踪，对辊体进行编号并建立系统的、成套的辊子、轴承的跟踪记录，尽可能的减少因辊子事故对扇形段造成非事故下线。

4.2 强化设备点检。主要加强在上引锭过程中和浇次间的点检工作，铸机的连续生产特性造成铸机的点检工作不同于炼钢及轧机等设备点检工作的特殊性，铸机的点检要求在有限的时间内能够快速准确的判断事故的起因及其影响的大小，因此在上引锭过程中，整个铸机的各个机电设备均处于模拟模式下，有利于排查一些漏水、脱开、松动类型的显性的设备事故；而更换浇次间的时间较为充分，便于更加彻底的排查、确认一些比较隐蔽的设备事故。

4.3 提高操作水平。将出现过的生产、操作事故、对事故过程中的现象及应对应的正确操作方式汇编成册后，组织生产操作人员进行定期培训，并采取抽查等方式激励、督促操作人员提供其技能水平及应对突发事故的能力，以减少事故发生的几率，减少操作事故的次生损失。

4.4 在原有基础上，增加智能系统。利用智能系统具有以下优点：①增加智能系统可以就现场所提供的实际流量进行反馈监控，监控每组点供油状况；②增加智能系统可以解决单线干油系统的缺陷；③增加智能系统可以实现点对点供油；④增加智能系统可以实现自动加油、自动供油。

改造后的效果：经过改造后的扇形段，在使用过程中可以明显观察到少量油从轴承座结合面与轴承内侧端盖之间的缝隙中渗出，这从侧面反映出密封可靠，油没有从给油侧端盖与夹辊轴头间隙处渗出的情况，因而使得有充足的油脂轴承双列滚柱。采用智能系统后由于其具有的保压功能还能起到一定的密封作用，因此可以防止水淋的情况下点零部件受到腐蚀，降低了轴承磨损及热疲劳损伤，使轴承使用寿命可提高30%以上。

5 结论

本文针对宽板坯连铸机扇形段的使用寿命做了一些研究工作，取得了一定的进展。但是鉴于作者科研水平有限，本文中仍然存在一些地方有待深入研究，归纳为以下几点：①建立并完善辊面热疲劳裂纹的始裂寿命计算模型，对辊子的热疲劳寿命进行预测。②对于铸坯辊缝收缩量、动态轻压下系统、漏钢预报系统对扇形段使用寿命的影响有待进一步探究。③对宽板坯连铸机扇形段的研究有待进一步提高。

参考文献：

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铸造设备篇10

【关键词】非贵金属烤瓷合金;反复熔铸;铸流率

ABSTRACT:ObjectiveDepartmentofProsthodontics;TechnicianWorkingCenter,AffiliatedStomatologyHospital,FujianMedicalUniversity,Fuzhou350002,ChinaToinvestigatetheeffectsofrecastingonthecastabilityofnonpreciousceramicalloy.MethodsThenonpreciousceramicalloywasrecasted6timesinargonprotectionwithouttheadditionofanynewalloy.Thecastabilityofeachgenerationnonpreciousceramicalloywasdeterminedbytheabilityofthealloytocastameshpatternmadefromwaxsieve.Afterbeinginvestedandcasted,thepatterncastingwasthenexaminedtodeterminethetotalnumberoffilamentsegmentsthatwassuccessfullycasted.Thecastabilityvalue(Cv)ofeachgenerationalloywasobtained.TheeffectsofrecastingontheCvwerecompared,throughdirectlycalculatingthecastabilityvaluesofeachgenerationofnonpreciousceramicalloy.ResultsTherewasnosignificantdifferenceofcastabilityfrom1stto5thgenerationcastings,whichwerecastedbynonpreciousceramicalloyinargonprotection(P>0.05).Therewasasignificantdifferenceofcastabilitybetween1stgenerationcastingsand6thgenerationcastings(P<0.05).ConclusionThereisnosignificantchangeonthecastabilityofnonpreciousceramicalloy,whichisrecastedfor5times.

KEYWORDS:nonpreciousceramicalloy;recasting;castabilityvalue

烤瓷合金金属支架系采用失蜡铸造法的铸造方法完成,为了获得完整的烤瓷合金金属支架(铸件)及保证铸造的成功,投入铸造的合金量至少应达到铸件体积的2倍[1]。铸造完成后产生的铸道、底座、储金球等非临床所需部件的铸造合金便成了烤瓷合金废旧料而被抛弃。如何回收再利用烤瓷合金废旧料,已成为国内外学者关注的热点。牙科合金的铸流率是指牙科合金能够完全铸入铸型腔的能力,即实际铸入铸型腔内的合金占应该铸入铸型腔的合金量的百分比(castabilityvalue,Cv)[2]。以往国内外学者对于不同材质的非贵金属、贵金属烤瓷合金的铸流率进行了各种研究。为了保证不同材质的烤瓷合金经过反复铸造后仍保持较高的铸流率,过去学者们普遍认为反复熔铸时需要添加一定比例的新合金才能保证较高的铸流率[34]。笔者采用网状试样法,将非贵金属烤瓷合金进行反复熔铸,探讨反复铸造对非贵金属烤瓷合金铸流率的影响。

1材料和方法

1.1材料和设备

1.1.1材料镍铬烤瓷合金(日本SHOFU公司);Dewax方格网蜡(0000828LRetentionMesh,美国PowerDentalMFG公司);牙科非贵金属磷酸盐铸造包埋材料(日本SHOFU公司);Al2O3砂粒(日本SHOFU公司)。

1.1.2设备真空加压氩气保护铸造机(ArgoncasterC,日本SHOFU公司);真空调拌机(PowerLiftMixer,日本Aloka公司);超声波清洗器(舒美KQ218,昆山超声仪器有限公司);箱体式喷砂机(JNCPⅡ型,天津嘉年公司);带吸尘器高速切割机(RayAG04,美国RayFosterDentalSupply公司)。

1.2方法

1.2.1网状试件铸造原料准备以厂家提供的镍铬烤瓷合金的原始合金(即熔铸前的合金,0代合金)为原料铸造的网状试件标为I代,I代合金的铸流率反映的是0代合金的铸造性能。以后每次铸造的镍铬烤瓷合金原料在铸造前都经过相同的表面处理程序[57]:(1)在箱体式喷砂机下用粒度为45目的Al2O3砂粒常规喷砂,去净材料表面黏附的包埋料及异物;按照真空加压氩气保护铸造机熔金坩锅的体积大小对材料进行必要的切割;再用蒸馏水冲洗,干燥;(2)在王水(硝酸∶盐酸=1∶3)中清洗60s,取出后用流水冲净残留液;(3)置于超声波清洗器内清洗30min,用镊子取出,干燥备用。其余各代的铸造原料是将前一代试件铸造后产生的铸道、底座部位烤瓷合金经前面所述的表面处理方法进行相同表面处理后作为铸造原料,反复熔铸6次,每一代网状试件的铸流率是反映的是其铸造原料的铸造性能。

***1非贵金属烤瓷合金反复熔铸流程示意***（略）

Fig1Recastingprocedureofnonpreciousceramicalloy

1.2.2网状蜡型制作参照文献[8]，首先制作Y字型的蜡铸道,主铸道直径为3mm,长10mm。两分铸道分叉呈90°夹角,直径2.5mm,长25mm。在分叉处接上均匀分布7×7格共49个网孔的Dewax成品蜡网,蜡网边长21mm,制成网状蜡型(***1),网状蜡型制成后将其至于放大倍数为3倍的供应桌夹式放大镜灯下观察,选择网格片段完整无缺陷的网状蜡型72个,随机分6组,每组12件,称质量备用。

***1铸流率网状蜡型示意***（略）

Fig1Waxmeshpatternfortheobtainingofcastabilityvalue

1.2.3网状蜡型的包埋、焙烧及铸造参照高温铸造包埋材料的说明书,对网状蜡型进行包埋(其中,膨胀液∶蒸馏水=1∶1)。将包埋好的铸圈进行常规的预热,焙烧,在真空加压氩气保护铸造机上对各代镍铬烤瓷合金进行铸造。

1.2.4网状铸件的网格记数及统计分析将网状铸件参照Hinman记数方法对完整的网杆进行记数(不完整的网格片段见***2),并求出各组的Cv值、均数和标准差。

1.3统计学处理计量资料用x±s表示,采用LSDt检验进行多个测试组之间的多重比较(α=0.05),P<0.05为差别有统计学意义。

铸流率(castabilityvalue,Cv)计算公式:

Cv=(完整金属网格片断数/112)×100%

1.4结果Ⅰ代网状铸件的铸流率与其余各代网状铸件的铸流率的LSDt检验,Ⅱ～Ⅵ代分别为0.451,0.134,0.062,0.063,0.010。Ⅱ～Ⅴ代网状铸件的铸流率与Ⅰ代比较,差别无统计学意义(P>0.05);Ⅵ代与Ⅰ代比较,P<0.05(表1)。

“I”的网格片段即为不完整的网格片段

***2不完整的网格片段示意***（略）

Fig2Schematicdiagramofincompletesegments

表1网状铸件的铸流率（略）

Tab1Resultsofcastabilitytest

n=12.与Ⅰ代比较,:P<0.05.

2讨论

2.1研究方法研究牙科合金铸流率的方法主有两类,一类是模拟牙科全冠外形制成帽状试件[9],通过观察试件边缘的不同外形、斜度等来研究牙科合金的铸流率,此类方法较客观,但受许多因素的影响,需多点测试,其准确性尚值得探讨。另一类方法是铸造一定外形的铸件,常见的铸型有螺旋状、轮状、杆状、弹簧型、楔型、碟型、网状、板状试件等[1012],其中较多采用的是网状铸型和板状铸型,这两种铸型易于制作,评价指标客观性强,测量及计数简单,且对材料、温度、技术及其它影响铸流率的因素较敏感。为此,笔者采用网状铸件来研究反复的熔铸对非贵金属烤瓷合金铸流率的影响。

2.2影响因素影响因素是多方面的,主要有:(1)合金因素,如合金的组成、密度、熔金的表面张力等;(2)辅助材料因素,如包埋料的组成、种类及颗粒大小、熔模材料等方面;(3)加工因素如铸道设计、烘烤焙烧温度等;(4)铸造因素,如铸造压力及方向、超热、铸型腔内的回压、铸造设备及铸造方法等。

牙科铸造合金在铸造的过程中会发生化学成分和微观结构的变化，而这些变化将影响合金铸件的各项性能,如机械性能、铸造性能、金瓷结合力等[13]。合金在熔化和浇铸过程中通常会带入各种非金属夹杂物，合金中某些元素在高温下的氧化反应、熔金与包埋料的高温化学反应等也都会使铸件中产生非金属夹杂物,这些非金属夹杂物使得熔铸时液态合金的黏滞度增加,影响其充型能力,促使缩孔缩松等铸造缺陷的形成。夹杂物还会使合金晶粒的再结晶过程变得复杂,影响铸件组织结构,进而影响铸件性能[4,14]。不同的包埋料与不同合金的组合也影响合金的铸流率,即使同种包埋料,也存在颗粒大小不同、热传导性不同、湿润性不同、气体穿透性不同,对合金铸件的铸造完整性也产生不同的影响[15]。本次实验统一使用牙科非贵金属磷酸盐铸造包埋材料进行包埋,包埋过程严格按照说明书要求的粉液比例在真空调拌机中进行调配,尽可能的减少人为因素对实验结果造成的影响。

铸造因素对烤瓷合金的铸流率有重要影响。铸造因素包括铸造压力及方向、超热、铸型腔内的回压、铸造设备及铸造方法等方面。本次实验操作严格按照使用说明设定氩气压力为0.29～0.39MPa(3～4kgf/cm2)进行铸造,保证铸造设备、铸造压力及铸造方法的相同。朱松等研究得出结论:氩气保护,钴铬合金经反复熔铸,各种化学成分所占百分比相对稳定,各代合金内部很少有气孔和非金属性夹杂物存在,各代合金的晶粒大小较一致,排列有序,其晶界总面积较大,每个晶粒周围的晶粒数较多。而在空气环境中铸造,铝、硅、铁等元素被氧化,所占百分比逐渐减少,钴、铬等元素相对稳定,碳、氮等含量增加。有些区域有大量的气孔和金属性夹杂物,部位不定,随着铸造的代数增加,这种改变愈明显。合金内部有些区域的晶粒大小不一致,排列无序,随着铸造次数增加,这种变化也愈发显著[16]。本次实验是在氩气保护真空加压的铸造条件下进行的,非贵金属烤瓷合金经过反复铸造5次,其铸流率略有下降,但其与I代网状试件流率相比较,之间的差异没有统计学意义。反复熔铸至Ⅵ代,Ⅵ代网状试件铸流率与I代网状试件的铸流率相比较,之间的差别有统计学意义(P<0.05)。在氩气保护的状态下进行铸造,合金内部有相对较少的气孔和非金属性夹杂物存在。但随着反复熔铸次数的增加,铸造原料内部的气孔和非金属夹杂物逐渐累积,某些化学元素的烧损更加严重。而当其成分和结构的变化达到一定的程度时必将影响到合金的铸造性能。

本实验的研究表明,就铸流率这个指标来说,非贵金属烤瓷合金在真空加压氩气保护的铸造条件下可以反复熔铸至第5代,铸流率没有发生变化。当然,非贵金属烤瓷合金能否重复利用，还要综合考虑反复熔铸对非贵金属烤瓷合金的其他各项性能,诸如对其机械性能,热膨胀率,金瓷结合强度,耐腐蚀性,生物相容性等方面的影响。

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