学文网富士康科技集团在山西晋城建立机器人基地，在2012年底可实现2万台机器人产量。这是自2011年，富士康总裁郭台铭宣称于2014年实现百万台机器人作业后，该企业的最新消息，可见制造业的巨无霸急于将机器人推到生产线，以减少一线工人的迫切心理。
重复操作的替代者
2012年12月初，在深圳富士康观澜园区一个车间中，一台富士康自产的“Foxbot”机器人正在调试。
这是iphone5后壳的表面处理车间。十几台抛光机床嗡嗡作业，背景有悠扬的钢琴曲，据称这是为了舒缓工人的作业情绪。面孔稚嫩的男女工人们各自守岗，鲜见交谈，默默操作着手里的工件，或将工件置于治具上让机床进行抛光，或将工件取下置于一个绿色盒子中。他们佩戴口罩、***胶手套，因为常常要接触湿抛液和清洗液等化学药剂。
整个车间仅有一台机器人。这台高2米的绿色机器人尚未装上“手”，其底座线缆连接了一台高约0.5米的铁皮“箱子”。那是机器人的控制系统。
这台机器人将代替旁边正在上料的一名男性青年工人。这个年轻人正在对铝合金的后壳工件进行侧面抛光加工，这些工件已经过粗抛光加工，其表面仍有一些细微的条纹，需要再精抛光，使其达到镜面效果。他每次需将工件放在数控机床的治具上，数控机床每28秒即精抛光一个工件，也就是说，这个年轻人需要每28秒上料一次，并将加工完毕的产品置于绿色盒子中。这个盒子可容纳36个产品。
未来调试完毕后，这台机器人就能完成抓取工件这一系列动作，不涉及精密操作，相对简单。整个车间仅完成iphone5后壳的侧面精抛光和底面精抛光两种操作，其流水线作业仅限于“上料、研磨、下料”三步。苹果的生产线不会轻易改动，出于规格和材料特殊的要求，其零部件比一般的零部件难以加工，这就使得每个环节用机器人替换都需要漫长的调试。
并非将现有的生产线上的工人撤出，装上机器人就实现了自动化，因为还要同步对生产线进行适应性改造。由于生产线上的设备原是针对人操作而设计，很多环节的精度无法保证能配合机器人每一次高度一致的动作要求，比如此前工件到达每一个工位是靠人眼去判读，机器人替代后，就需要安装传感器进行测量，以提高生产线精度。
富士康已经有了成熟的机器人作业流水线。观澜园区的成型二厂的iPhone5耳机生产车间已在使用机器人。该车间共有100多台有信（YU SHIN）机器人，工人将其称作机械手。工人将白色无味的豆粒大小颗粒塑料放入成型机注塑成型后，机器人每11秒取出8个产品。自2012年3月，机器人来了之后，工作量提升惊人，每台机器人每12个小时可取出2.4万个产品，此前人工12小时仅1万个产品的工作量，而且一个工人照看两台成型机就够了，此前是两个人照看一台成型机。
富士康新闻发言人刘坤告诉《财经》记者，目前机器人完成的仅是重复性高而对工艺要求不是特别高的工序，后期一些精密的工序仍然是手工。
富士康深圳龙华园区在生产组装ipad2和ipad mini，观澜园区则生产组装iphone5和ipod。在观澜抛光车间这台机器人调试完毕运行成熟后，将推广到郑州园区，那里担负了70％的iphone5的生产任务。
流水线上的一环
按照郭台铭的说法，机器人将用于“协助”而非“替代”人类，它们将出现在抛光、打磨、镭射打标、焊接、喷涂等作业岗位。
富士康未使用机器人对苹果产品的外壳进行精抛光，而只是尝试利用它抓取放置工件等简单操作。因为与精密的数控机床相比，普通工业机器人由于工作温度的变化和负载会引起误差，尚存在重复定位精度差的问题，不能满足抛光要求。苹果公司要求iphone5侧抛精度0.001毫米，也只有数控机床能够达到，即使机器人巨头ABB的机器人也只能达到重复定位精度0.01毫米。
对富士康而言，苹果产品出货的压力主要来自抛光等金属加工工序。能够为苹果产品进行铝合金外壳加工，这也是富士康代工苹果最富竞争力的技术优势。曾在龙华园区从事金属加工的技术员吴兆称，在长宽均达100米的金属加工车间，约6000人（其中技术员600多人）完成ipad外壳的金属加工，机器人则只有两台，且目前只有一台能够运行。这是因为机器人有稍微偏差就会报警停工。由于机器臂不稳定，下游就要增加人手进行检测产品不良率。
ipad外壳的金属加工有八个工序，仅抛光就需三次。事实上，抛光有关的作业是最应实现机器人作业的工序。因为该工艺产生大量金属粉尘容易让操作者患上尘肺病。富士康工人作业环境不容乐观。如干式抛光采用布轮或砂纸等直接对工件表面抛光，粉尘会四处飞扬。尽管配置了风机吸尘，工人也佩戴口罩，仍有工人称，硕大的车间没有窗户，车间四周和机器上常常落上厚厚一层粉尘。深圳市宝安区疾控中心在2012年10月对观澜园区检查发现，现场通风严重不足，部分排风扇无法工作。
抛光引起的粉尘也引发了2011年富士康成都园区爆炸事件。当时在ipad2的抛光车间，打磨的铝制粉尘在管道内堆积，遇电器开关打火，在排风桶内引起爆炸。观澜园区iphone5后壳精抛车间，使用的是湿式抛光处理，即随着机床抛光，会喷出一些抛光液，这就让粉尘沉淀到抛光液中，以便到后期再回收。尽管如此，做过此操作的工人称，***白色的液体均为化学药剂，气味刺激。此外，金属加工车间噪声大，工人不得不佩戴耳套进行工作，有工人在工作时间有时会摘下耳套，以致听力受到影响。
机器人可解此中困境，它们不受恶劣工作环境影响，也不会受情绪左右。
富士康的野心
富士康自主研发的自动化机器人“富士康深圳一号”早在2006年10月的深圳高交会就曾出现，如今的富士康机器人被称作“Foxbot”。事实上，富士康宣称，其在2006年即实现机器人的大规模量产，并“在全球业界赢得技术及制造上的后发优势”。如今富士康已自主研发了核心控制器和部分关键零件。
富士康机器人由其旗下鸿超准事业群（SHZBG）负责研发。该事业群生产设备与机器，为生产线提供模具、刀具、金属加工等产品，其技术水平代表了富士康的核心竞争力。也有业内人士指出，富士康机器人精度要求不高，只能完成简单操作。不过，眼下机器人的可靠性最为重要，因为它将影响生产线的流畅。在观澜园区iphone5测试线上，有6台机器人“Foxbot”。不过，它们故障频发，操作员赵飞（化名）说，“一般都是小问题，但还是会影响产量，有时候天天有故障，不过维修也快，几分钟即可调好。”
“Foxbot”只是抓取手机产品到检测线上，让电脑系统进行上下天线的测试，其他测试如感光、重力、指纹、压力等测试均由人工完成。早在2011年，该车间就在用“Foxbot”做天线测试。
外界仍对郭台铭三年装“100万台机器人”持怀疑态度。据国际机器人联合会2012年统计报告，2011年各国机器人一年新装机量16.6万台，其中中国大陆新装机量2.2万台。这一数据涵盖了欧美和亚洲的机器人供应商，但不包括富士康机器人此类自产自销的数据。
出于核心零部件外购的原因，仅就成本而言，制造机器人和购买机器人的成本相差无几。每台机器人成本至少在10多万元以上，加上机器人的设备，富士康100万台机器人至少需投资数千亿元，这对富士康的资金压力可想而知。另外，一台机器人虽然寿命可达十多年，但事实上，随着作业线产品的更新换代，机器人需要不断调试和升级，甚至淘汰。这客观上增大了机器人的使用成本，使机器人代替人工的成本优势打了折扣。
不过，富士康的野心并非限于空谈。这个制造业的巨无霸仅在龙华园区就有15个事业群，相当于15个企业，其很大优势在于内部资源的整合。除了组装，富士康自有一些零部件制造和生产的能力。富士康一直在构建自己的话语权，已经实现从简单的接单到共同制造、共同参与的转身。或许，富士康的机器人是郭台铭加快这一转身的因素之一。
本刊记者蔡婷贻对此文亦有贡献