学文网摘 要：通过产业基地厂房建设工程实例，分析厂房钢筋混凝土地面裂缝产生的原因，并结合实际,采取有效的预控措施，尽量弥补裂缝的产生。通过不断改进，取得了较好效果。
关键词：地面裂缝基层 预埋线管分仓切缝
建筑工程混凝土地面裂缝是建筑施工中常见的质量通病，它涉及到从土方开挖、基层处理、基础施工、地面浇筑养护、原材料控制等多个环节，每个环节都必须严格控制，在满足施工规范要求的情况下，才能有效控制地面裂缝的产生。如何在确保地面基层承载力的前提下，尽量避免地面裂缝的产生？对每一个现场施工管理人员来说都是一个不断探索及研究的课题。下面就本人这两年所管理工程，谈一谈对如何有效控制混凝土地面裂缝的一些看法。
一、厂房地面裂缝产生原因
引起地面裂缝的因素是多方面的,从厂房的结构设计、功能特性、到材料特性、全过程施工工艺及施工质量等多方面原因。经分析，产生裂缝的主要原因有：
1、结构承重部位柱基处，由于柱基沉降引起；
2、顺沿墙基方向的裂缝，墙基础沉降引起;
3、因厂房工艺要求，布置大量钢轨基础及设备基础，将地面分隔成深浅不一的多种区域，形成多种区域分介面。每个区域分介面四角温缩产生裂缝；
4、温差引起的混凝土胀缩使地面结构薄弱及应力集中部位产生裂缝。
5、弱电穿线管埋设方向上的裂缝是由于管上混凝土过薄,不能抵抗混凝土收缩应力集中而致。
6、基层反射裂缝；
7、混凝土浇筑、养护不当产生裂缝；
二、如何有效控制厂房地面裂缝产生
根据我所管理项目,各车间地面结构设计基本相同，车间地面结构层设计为：基底素土夯实300mm厚级配碎石底基层200mm厚水泥稳定碎石基层200mm厚C30钢筋混凝土面层3mm厚金刚砂面层固化密封层。
根据地面结构层设计，确定合理施工工艺：测量控制素土夯实层300mm厚级配碎石底基层200mm厚水泥稳定碎石基层200mm厚C30钢筋混凝土面层3mm厚金刚砂面层固化密封层。
以上每个环节都很重要，但我认为处理好地基是关键。
各地坪分项工程需严格按施工质量验收标准程序进行验收，下面我将重点谈一谈地坪各项工程中一些重要环节及容易疏忽的环节，这些都是控制地面裂缝的关键。
1、测量控制
为保证地面施工各结构层高程的有效控制，在施工前应以水准控制点为基准，在场区内建立高程控制网，以此作为保证地坪施工高程精度的首要条件。
2、素土夯实层
工艺流程：放线分层开挖修边基底整平基底预留土层基底找平夯实
2．1根据工程地坪面积，设置合理施工段。
2．2基底修理铲平后，采用振动压路机碾压，振动压路机在碾压过程中不得碾压在承台上，厂房边角、承台地梁边压路机无法到达处，用打夯机夯实，确保压实后高程与设计高程一致。
3、设备基础施工
工艺流程：放线分层开挖修边基底整平基层换填垫层施工钢筋绑扎混凝土浇灌基础边回填夯实
3.1基础周围采用人工进行分层打夯,设备基础四边设置分仓缝。
3.2为了防止设备基础角处混凝土收缩应力集中引起的开裂，四周设置附加钢筋。
4、300mm厚级配碎石底基层
工艺流程：测量放样拌和、运输摊铺碾压修整检测。
4．1级配碎石底基层在设备基础施工完成后进行施工。
本工程级配碎石底基层设计为300mm厚，分两层进行摊铺、碾压，每层厚150mm，在完成第二层碾压后立即进行深度为400mm深的设备基础施工及电气线管敷设施工。由于400mm高的设备基础数量少不会影响下道工序施工，电气施工根据区段线管划分情况在第二层级配碎石碾压后立即进行。
4.2碾压
如发现“弹簧”松散、起皮、臃包等现象，需由人工翻开重新拌和或换填新的混合料，发现标高平整度不合适的应及时调整，在碾压过程中适当的洒水湿润。
级配碎石碾压时不得在承台范围内碾压，承台周围采用人工进行打夯。
5、200mm厚水泥稳定碎石基层
工艺流程：测量放样拌和、运输摊铺碾压检测养护。
5．1水泥稳定碎石基层施工在电气线管敷设施工完成并办完隐蔽验收手续后进行。
5．2摊铺、碾压
碾压过程中，让水泥稳定碎石基层的表面始终保持潮湿，如表面水分蒸发得快，及时补洒少量的水。如有弹簧、松散、起皮等现象，安排人工及时翻开重新摊铺，以保证质量。
5．3养护
水泥稳定碎石基层每一段碾压完成并经压实度检查合格后，立即开始养护。及时养护及封闭交通可有利于水泥稳定碎石的强度提升、表层材料紧固避免起砂泛石的现象出现。
6、200mm厚C30钢筋混凝土面层
工艺流程：基层处理 测量放线模板安装 钢筋加工钢筋网绑扎混凝土摊铺、振捣 找平
6．1每日面层混凝土浇筑量需要仔细规划、合理安排施工顺序及施工作业分仓区段。面层混凝土浇筑分仓缝的划分，应根据车间柱距、跨距、设备基础位置、绿色通道位置、检修地沟及混凝土搅拌输送能力、现场浇筑能力等多重因素考虑进行划分。
6．2钢筋绑扎
应力分布钢筋：为了防止柱脚处或设备基础混凝土收缩应力集中引起的开裂，设置附加钢筋。设置方法如下***：
7、3mm厚金刚砂耐磨面层施工
工艺流程：第一次撒布金刚砂耐磨材料及抹光、镘平第二次撒布金刚砂耐磨材料及抹光、镘平抹平抛光养护拆模切缝
7.1一般在浇捣混凝土4～5小时后（与天气有关），目测混凝土表面基本无泌水或用“指压测试法”留下3～5mm印记即可进行第一次金刚砂撒布。第一次撒撒料用量为总量的2/3。墙、门、柱和模板边线等处水份消失较快，宜优先撒布，以防失水而降低效果。在硬化剂表面吸水变暗后，开始第一次盘抹及手工初抹，机械抹光机带盘负责对大面硬化剂压实找平，同时提浆。
7.2第二次撒布金刚砂耐磨材料及抹光、镘平
待金刚砂材料硬化至一定阶段，第一次撒布金刚砂2～3h后进行第二次材料撒布作业。第二次撒料同第一次撒料，用量为总量的1/3，撒料方向与第一次撒料垂直。撒料时根据第一次撒料厚薄程度，适量调整撒料量，最终达到硬化剂层厚度均匀。第二次撒料后，可用刮杠推赶硬化剂物料进地找平。待硬化剂表面吸水变暗后，启动抹光机，进行第二次盘抹，方法同第一次盘抹。最终达到厚度均匀、色泽均匀、表面平整。
7.3抹平
硬化剂硬化层施工完成约2h，基层混凝土已具有足够强度，硬化剂层基本熟化。将抹平机的刀片调整为小角度，启动抹平机进行中速压抹，抹平机行车线路视地面干湿度适度调整。在抹平过程中，使用抹刀人工压抹穿行边角手工抹光收光。
7.4抛光
抹平工序完成后2～3h，这时混凝土终凝，启动抹平机进行高速抛光。使金刚砂耐磨面层具有明显的镜面效果、色泽均匀。
7.5养护、拆模
金刚砂耐磨地面抛光工序完成后4～5h开始养护，养护的好坏对面层混凝土的抗压强度等各项性能及防止裂缝都有着重要的影响。
7.6合理分仓、切缝
包括分仓处的贯通缝和后切割的引导缝。地坪混凝土在分仓混凝土浇筑2―3天时切割引导缝。切割缝间距根据现场实际情况进行统一确定。切割深度50mm,缝宽3―5mm，缝内嵌填柔性材料。
在墙、柱、设备基础边缘、分仓缝处设置伸缩缝。混凝土施工前对柱角、已完成的混凝土构件边角处进行隔断处理，如采用高密度泡沫板等，但要注意采用泡沫板时，泡沫板必须是高密度板，不得采用质量低劣板，防止混凝土振捣时泡沫板破损，泡沫颗粒进入混凝土。用10mm厚苯板（密度：20kg/m3），固定在设备基础、柱边缘与地面混凝土交接处；墙边与地面相交处、分仓缝处用20mm厚苯板隔开。苯板宽度150mm，顶标高低于地面标高30mm。
参考文献:
1、《工程测量规范》（GB50026-2007）；
2、《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）；
3、《建筑地基基础工程施工及验收规范》（GB 50202-2002）；
4、《建筑地面工程施工质量验收规范》（GB50209-2002）；
5、《混凝土质量控制标准》（GB50164－92）；
6、《混凝土强度检验评定标准》（GBJ 107-87）；
7、《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》（JGJ53-1992）；
8、《钢筋混凝土用钢筋焊接网》（GB/T1499.3-2002）；
9、《砌筑水泥》（GB/T3183-2003）；
10、《建筑电气工程施工质量验收规范》（GB50303-2002）；
11、《商品混凝土质量管理规程》（DBJ01-6-90）。
注：文章内所有公式及***表请以PDF形式查看。
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