学文网压力管道篇1
关键词：压力容器和压力管道；石油化工企业；安全管理
石油化工企业的安全生产对于周边地区的稳定有非常重要的意义，通过合理的安全管理工作，可以实现石油化工企业的这个生产目标，在石油化工企业中，压力容器和压力管道是安全管理的主要目标，通过对压力容器和压力管道的安全管理，可以使企业处于正常运营的状态，可以使石油化工企业为当前的社会做出更大的贡献，所以，加强压力容器和压力管道的安全管理工作对于企业和社会来说都是非常有必要的。要想实现这个管理目标，可以通过以下几个方面进行。
1正确的使用压力容器和压力管道相关部件
压力容器和压力管道相关部件的使用与压力容器和压力管道的安全性有直接的联系，所以，要想提升压力设备的安全性，必须要对压力容器和压力管道的相关部件进行合理的管理，保证压力设备的正常运行。当前我国的压力容器和压力管道部件管理工作中还存在诸多的问题，在压力容器和压力管道相关部件的生产上，我国的***府部门还没有一个明确的生产规定，由于缺少法律条文的限制，各种不合格的压力容器和压力管道部件不断的出现，给压力设备的使用带来了严重的安全隐患；在当前的市场上，存在大量的压力容器和压力管道部件，其中的说明与实际的性能存在严重不符的现象，而且部件在制作过程中使用的材料也不能符合相关的标准，这些不合格的部件如果进入到了压力容器和压力管道的使用环节，非常有可能会引发爆炸等各种事故，给石油化工企业带来严重的损失，还有可能造成人员的伤亡，所以企业一定要做好安全管理工作，在选择压力容器和压力管道相关部件的时候，要选择正规的生产厂家，并且要采用一定的手段，对生产厂家的各种信息进行深入的了解，确保厂家的技术含量可以制作出合格的压力容器和压力管道部件，另外要对购进的部件进行充分的检测，保证其性能可以符合企业生产的需要，加强对压力容器和压力管道部件的管理，促进石油化工企业的安全生产。
2对压力容器和压力管道的操作进行严格管理
在石油化工企业中，压力容器和压力管道的使用具有一定的技术性，如果在使用的过程中，没有严格的按照相关的规定来进行，那么很有可能会因为操作上的原因造成安全事故。所以，在压力容器和压力管道的使用过程中，一定要按照相关的规范来进行，提升设备使用的合理性，安全管理人员必须要对压力容器和压力管道的操作过程进行严格的管理，管理人员要对设备的操作情况进行记录，并且制作成相关的档案，这样可以在设备维护的时候进行参考，提升压力容器和压力管道维护的合理性。压力容器和压力管道的操作一定要由专门的人员来进行，操作人员在操作之前，必须要经过严格的培训，通过培训掌握足够的操作理论知识和实践能力，操作人员在培训完成以后，必须要通过相关的考试项目，而且要有国家部门颁发的操作许可，在满足这些要求的时候，才能进行操作岗位，在对压力容器和压力管道进行操作的时候，一定要保持在一个认真的状态中，严格的按照相关的规定来对压力容器和压力管道进行操作。企业为了减少突发事故造成的损失，可以提前对工作人员进行培训，制定相关的应急预案，这样如果压力容器和压力管道发生了爆炸事件，可以减少企业的损失和人员的伤亡，可以按照应急预案中的方案来处理爆炸事故，做到防患于未然。在压力容器和压力管道的使用过程中，压力容器和压力管道中的各项数值一定要保证在标准的范围内，操作人员和管理人员要对其中的数值进行严格的监控，如果发生的超出规定的情况，必须要马上停止压力容器和压力管道的运行，并且采取一定的措施进行处理，防治爆炸事故的发生，在升压的过程中，要稳步的进行升压操作，不能过快的升压，以免发生不可控的情况。为了确定其中压力的精准性，要对压力容器和压力管道中的各种压力仪表进行及时的监测工作，如果发现在压力容器和压力管道在停止运行的状态中，压力表存在不归零的情况，对及时的更换压力表；在对压力容器和压力管道的使用过程中，如果压力容器和压力管道处于停止运行的状态，要把其中的气体排空，以免气体中的水分造成管道的堵塞，增加压力容器和压力管道爆炸的风险。
3加强对压力容器和压力管道的维护管理
任何设备都需要定期的维护和保养，才能保证设备的长时间运行，对于压力容器和压力管道也是一样，压力容器和压力管道在长期的使用过程中，其中的各个构件很容易老化，而且由于压力容器和压力管道中长期的受到很大的压力，焊缝的位置非常容易出现破损的情况，增加压力容器和压力管道爆炸的隐患。为了减少这种隐患的存在，保证压力容器和压力管道的正常运行，就必须要加强对设备的维护管理工作，对压力容器和压力管道的运行情况进行实时的监控，如果发生异常情况，比如有异响的发生或者压力值处理，查明故障发生的原因，并且采用合理的措施排除压力容器和压力管道中存在的故障，保证压力容器和压力管道的正常运行；另外，要根据实际情况来制定合理的压力容器和压力管道维护周期，如果压力容器和压力管道的使用年限很长，可以适当的缩短维护的周期，对压力容器和压力管道进行细致的检查，把老化和腐蚀严重的部件进行更换，包括设备中的各种仪表，通过这样的方式，保证压力容器和压力管道的正常运行，减少安全事故的发生。
4完善当前的安全管理制度
要想充分的发挥出安全管理工作的重要作用，提升压力容器和压力管道运行的合理性，就必须要有一个完善的安全管理制度，以安全管理制度为依据，来开展高效的安全管理工作，这样才能有效的减少石油化工企业生产过程中安全问题发生的几率。对于压力容器和压力管道的管理规则，我国的***府部门做出了许多的规定，对于这些规定，石油化工行业必须要有足够的重视，把这些规定列入到压力容器和压力管道的安全管理制度中，以此作为安全管理工作的依据，特别是在验收的环节，更是要严格的按照国家的相关规定来进行，提升压力容器和压力管道的合格程度；对于压力容器和压力管道在运行过程中产生的各种数据，我国的科研部门已经给出了合理的数据范围，在实际的压力容器和压力管道使用过程中，可以根据这些数据来对其进行管理，而且要根据实际的情况，对这些基础的数据进行适当的调整，保证压力容器和压力管道运行的合理性；石油化工企业要做好压力容器和压力管道的防腐蚀检测工作，积极的引入信息技术和智能技术，保证可以准确的确定压力容器和压力管道中各种部件的腐蚀程度，根据监测的结果对压力容器和压力管道中的构件进行及时的更换；每一次的保养和维护工作都必须要做好相关的记录，记录的问题一定要完整，根据记录可以看出压力容器和压力管道的总体运行方向和故障的易发点，可以采取更加合理的防范措施，保证压力容器和压力管道的正常运行。
5结语
综上所述，压力容器和压力管道的正常运行关系到石油化工企业的安全生产，所以，企业一定要重视压力容器和压力管道的安全管理工作，提升压力容器和压力管道运行的合理性，保证企业的安全生产。
参考文献：
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[5]都超,滑翔.锅炉压力容器压力管道安装监督检验内容与建议[J].化工设计通讯,2018,44(01):147.
压力管道篇2
关键词：压力管道 检验 技术 研究
1 压力管道常规检验技术
1.1 客观检查
客观的检查主要是通过对压力管道的表面、隔热性能、覆盖层和其他受压支撑的金属构件进行客观的检查，查看压力管道是否有出现偏离原来位置、受压震动和泄漏的现象，以确保管道的性能得到保证。其检测的手段主要有直观的检查以及量具的检查方式。
1.2 直观检查
直观检查顾名思义是指由检测人员对压力管道的表面进行检查，评定压力管道是否有出现问题，其中，检查应该注意：
（1）对管道内部的外观检查。为了能清楚的监测到压力管道的内部情况，检测人员应该使用强光手电筒紧贴着管道，通过平行的光线照射以显现出管道内的凹凸不平、坑痕突起，而且在平行的强光照射下管道内如果存在裂纹也可以清晰的显示出来。
（2）对狭窄部位的检查。管道内一些死角或者比较狭窄的部位难以检测时，检测人员可以使用内窥镜伸入狭窄部内检查。
（3）对可疑的裂纹检查。管道在经受压力的时候很容易让管壁出现内裂的情景，为了判断管道是否出现裂纹，检测人员可以先使用砂纸将可疑部位打磨一次，除去污物，运用一定比例的硝酸酒精溶液来将管道的表面浸透，然后再用十倍的放大镜对可疑部位进行检验。
（4）对口径小的管道检查。如果口径小的管道自身有可以随时拆卸的法兰，使得检测人员难以用肉眼进行检查时，可以用手伸入法兰之中，通过对管壁的触摸，检查管道内是否存在不平裂痕。
（5）对腐蚀物件的检查。检测人员对管道进行检查时应该注意查看是否存在着可能对管道进行腐蚀的物件，发现时必须抬起支架对腐蚀的物件进行检验，其中必须注意，如果管道正在运行，则必须要小心操作，避免操作不当造成的危险。
1.3 测定压力管道的厚度
为了掌握输送介质腐蚀压力管道的具体状况，推算压力管道的剩余使用寿命，检验时会对压力管道的厚度进行测量。检验时应重点注意以下事项：测量时应综合分析压力管道实际情况，选择多个位置进行测厚。在选择测厚点时通常会结合输送介质的流向和物理性质，选择其容易滞留的位置；测量时如发现压力管道出现异常，以在其周围进行多次检验，以确定异常的范围，必要时可以考虑使用其他辅助手段。
2 压力管道无损检验
压力管道无损检验分为表面无损检验和内部无损检验两部分，下面对其进行介绍。
2.1 表面无损检测
宏观检查不可能检验出压力管道存在的所有缺陷，而采用表面无损检验方法能够检验出压力管道表面存在的不易观察的缺陷。表面无损检验包括渗透检测（PT）和磁粉检测（MT），尤其是MT检测能够很好的检测出压力管道表面或近表面存在的缺陷。当压力管道出现以下情况时应进行表面无损检验：宏观检查时有可疑情况或发现有裂纹的位置；压力管道内表面焊缝位置出现裂纹，其对应的外表面焊接位置；压力管道出现疲劳现象，应重点对应力集中位置或焊接接头进行无损检测；压力管道所处环境腐蚀较为严重等。
2.2 内部无损检验
内部无损检验是针对压力管道工件隐藏的缺陷而进行的检验，例如焊缝位置未融合、夹渣、气孔、裂纹等，包括超声波检测（UT）和射线检测（RT）。如发现压力管道出现下列状况应进行内部无损检验：焊接接头进行过返修；表面检测时发现焊接位置处有裂纹出现；焊接不规范导致咬边和错边比较严重；焊接后接头位置硬度存在异常；临近压缩机或泵进出口位置的焊接接头；压力管道运行出现泄漏等。
3 压力管道理化检验
压力管道运行时有引起管道材质劣化的因素出现，应综合分析压力管道的实际情况，合理选用金相检验、硬度检测、光谱分析以及化学成分分析法，对压力管道做进一步的检验。
3.1 化W成分分析法
采用该种方法检验压力管道的目的在于明确管道化学成分组成，进而确定焊接工艺和要使用的焊接材料，为管道的修补提供参考。对管道化学成分进行分析时应采用刮削法获得样品。刮削位置的选择应结合成分分析法的目的进行选择，如为了验证和确定压力管道材质，在可在管道外表面进行取样；如果检验管道材质性能则应在管道内表面进行取样。另外，为了防止压力管道表面杂质给成分的确定造成影响，取样前应彻底的清理管道表面。
3.2 光谱分析法
如果只是简单的测定管道的材质，而不需要知道管道的组成成分时，则可利用光谱分析法进行检验，以辨别压力管道是不锈钢、低合金钢还是环视碳素钢。
4 埋地管道的检验
因为每一个地方的土质不相同，使得压力管道的被腐蚀程度也不相同，所以对于地下管道的检测时应该考虑当地的土质影响。在对地下管道进行检验检测时，由于管道大多埋于地下，提高了检测的难度，因此检测人员在检测时应该注意以下检测的要点：
（1）检测人员在检测地下管道的时候可以通过研究管道的路径来检测压力管道是否有泄漏的现象，因为路径本身地面的轮廓是否有改变、沥青的软化的程度如何、路径是否有小水坑出现以及里面是否有出现气泡等都可以判断地下管道的情况。
（2）检测人员在使用挖掘检测时，不应该将全部的管道挖开，而是选择经过风险评估后判断的高风险地区进行开挖，以节省人力物力资源。其中在挖掘时应该尽量减少对压力管道周围土质的影响，避免涂盖层遭到破坏，而如果一旦破坏了涂盖层则必须及时的将其与管道分离开来，检查内部的情况。在挖掘到一定深度之后，为了避免塌陷，检测人员应该在压力管道旁面放置支撑结构。如果在发现压力管道上发现有明显的腐蚀现象，则全程的管道都必须开挖出来进行检验检测，找出腐蚀原因，并及时的做出补救措施[3]。
（3）许多压力管道会采取在管道上施加一个外加的阴极电流以减弱外界的腐蚀，对于这种压力管道检测人员应该每隔五年进行一次管道与土壤电位的检测，而对于没有施加阴极电流的部位或者因为腐蚀造成泄漏的压力管道部位，必须严格的根据管道的路径进行电位的检查，一旦发现管道存在着活跃的腐蚀性电流，则必须马上进行开挖，查看压力管道被腐蚀的情况，以降低威胁的出现。
（4）如果压力管道自身安装有套管，则检测人员必须检查套管里是否存在积水或者土壤，避免其影响管道的使用，在管套的安装中应该注意两端都必须伸出土壤之外，如果没有排水的功能，则必须完全密封起来，而且在承压管道上涂盖层的添加必不可少。
5 结语
压力管道在油气输送等方面发挥的作用越来越大，给人们的生产生活带来了较大便利。因此，应定期利用压力管道检测技术对管道的健康状态和运行状况进行检测，以此保证压力管道的正常运行。
参考文献：
[1]侯磊，李光辉，殷志忠. 压力管道的现场检验控制技术总结[J]. 中小企业管理与科技. 2013（08）
[2]蒋宏，胡启良等. 压力管道全面检验技术及其应用[J].石油化工设备. 2013（03）
[3]毛卫东. 压力管道的破坏类别与防护措施探讨[J].中国高新技术企业. 2015（12）
压力管道篇3
关键词：压力管道 检验 分析
压力管道随着我国经济的发展，数量急增。压力管道承担着易燃易爆或有毒物质的传输作用，在运行内部会不可避免地产生压力、温度、腐蚀等等问题，因此，对于此种管道的设计、安装、运行过程的检验就十分必要。科学正确的检验方法可以避免或减少危险的发生，因此，分析出管道可能存在的失效原因，找出预防失效的方法、对策，从而防止管道事故的发生，保证管道的安全运行。下面就围绕着压力管道的检验问题谈谈笔者的看法。
一、压力管道检验易存在的问题分析
压力管道的全面检验内容一般为：资料审查、宏观检查、材质确认、壁厚测定、无损检测抽查、理化检验、安全附件检验、压力试验等。
1.资料审查。资料审查主要包括对设计资料，管材、管件等组成件的合格证及产品质量证明书，安装过程各项记录，竣工资料，运行记录。修理改造资料等的审查。存在的问题有：大多数企业无法提供出完整、齐全的原始资料，特别是早期安装的管道。有时仅有一份企业根据生产工艺流程绘制的平面***，或者没有任何原始资料，没有管道运行记录。
2.宏观检查、材质确认、壁厚测定、无损检测、理化检验。通过对压力管道进行宏观检查、材质确认、壁厚测定、无损检测、理化检验等项目的检查，来确认管道的结构、位置是否合理，组成件有无损坏、变形或有缺陷，材质是否满足使用要求，剩余壁厚能否满足使用，理化性能是否满足继续使用。存在问题是：在2000年以前。国家尚未实行压力管道安装许可证制度，安装施工单位均无管道施工资质，一些施工队伍不具备安装压力管道的能力、条件。在管件、阀门等的选用上随意性较大.造成一些材料选用不当，结构不合理。管道布置不合理。安装施工质量较差，焊缝成形不好，咬边，错边量超标，焊缝内部未焊透、气孔、夹渣等缺陷大量存在。
3.安全附件检验。通过对安全附件如压力表、安全阀等的检验。看其是否有损坏量程、开启压力等是否合理，是否经校验合格并在有效期内。从而对管道起到指示和保护作用。存在问题有：企业对管道上的安全附件都不是很重视.不能及时进行校验。
4.压力试验、严密性试验。由于企业的某个车间、装置停车检修时间很紧.待检的管道很多，各管道间操作参数、介质又不尽相同，所以水压（气压）试验和严密性试验很难单独进行，企业一般都提出要求结合开车试运行时进行严密性试验。
二、压力管道检验的科学内容及方法探究
压力管道的全面检验工作要依据相关规定定期进行。检查工作在管道停运时进行，主要工作有资料审查、宏观检验、壁厚测定，有时也包括无损探伤抽查、理化检验等工作。
1. 压力管道检验准备工作。在准备阶段首先要做好资料审查及方案制定工作。资料审查主要是审查管道设计资料、施工资料、管道组成件合格证书、历次***检验报告等。然后做检验准备，检验前，一定要关闭与管道及其邻近设备相关的电源，拆除保险丝，在明显的位置设置安全提示标示；检查轻便梯、脚手架等设施是否牢固可靠，确保检验人员的人身安全；检查检验现场周围是否存在妨碍管道检查工作的附件或物体，若发现必须对其进行清除或拆除；确保检验工具和设备的质量并做好其检查、校验工作，以保证检验结果的准确性。
2. 压力管道的宏观检验。对非埋地管道来说，如果其不带有绝热层，宏观检查工作对整个管道都要做，但如果其带有绝热层，宏观检查工作通常都是按一定的比例进行抽查。当在检查过程中发现问题时，也要有针对性地进行壁厚测定及腐蚀监测等处理。一般情况外部宏观检查主要包括以下四个方面：第一，检测前要认真查阅相关宏观检查工作情况，如泄漏、振动、跑冷等方面的***检验。如果首次全面检验前没有做***检验工作，就需要依据***检验宏观检查要求补足项目。第二，检查管道结构时，主要检查支吊架的间距合适与否。如果管道有柔性设计要求，就要检查管道固定点或固定支吊架间是否采取自然补偿措施或安装其他补偿器结构。第三，对管道组成件如阀门、法兰、垫片、紧固件等的完好情况进行检查，尤其是对长期运行易出现问题和安装难度大的组成件的检查要格外严格，主要确认方面包括损坏、变形、起皱、裂纹等。第四，对包括热影响区在内的焊接接头的表面裂纹存在与否进行检查，对焊接接头的咬边及错边量进行严格检查。
3. 压力管道的材质检查。一般情况下，需要明确管道材料的种类及牌号，而很多老企业的管道经常出现材质不明的情况，原因主要有设计安装资料丢失、安装操作不规范或者文件与材料不吻合等。对于不能查明材质的，就要结合实际情况，利用化学分析、光谱分析、硬度测定、现场金相及力学性能等方法进行确认。一般来说，对于一些能够长期安全运行且危害性不大的管道，如GC3的管道，材质检查要求可以适当地放宽。
4.压力管道的电阻值测定。对输送易燃、易爆介质的管道主要应采用抽查方式测定管道对地电阻值及法兰间接触电阻值，一般来说，防静电接地电阻值需要控制在一百欧姆以内，而法兰间接触电阻值应控制在零点零三欧姆以内。其他管道可以不同检测。
5.壁厚测定。壁厚测定特别针对在腐蚀性环境下或者内部输送腐蚀性介质的管道，通过壁厚测定能够了解管道腐蚀程度。般情况下，要求弯头测厚抽查比例大于百分之五十，三通测厚抽查比例大于等于百分之二十，直径突变处测厚抽查比例大于等于百分之五。如果介质不具有腐蚀性或者管道为不锈钢材质，那么测厚抽查比例可以根据情况进行适量地减小。在测定时，首先明确介质腐蚀特性及流向，重点测定管道易受冲刷、腐蚀的部位，每处检测点不少于5个，确保能检测到每个壁厚减薄部位。
6. 压力管道的无损检测。对于GC1、GC2级管道，需要考虑在各种应力作用下，管道材料和焊缝中的各种缺陷的可能扩展。表面探伤、RT、UT都是必要的检测手段，按规定比例抽查，发现缺陷，应扩探直至全部。定期检验一般受环境因素的影响较大，对于易燃、有毒介质输送管道的焊道口，按要求需要在每处拍一张照片，但如果发现或怀疑有裂纹现象，就要适当对其进行扩检。由于射线检测投资大且使用不方便，因此尽可能采取超声波检测方法对压力管道进行检查。而对于GC3级管道，在宏观检查没有发现问题的情况下，就不必进行深入的RT或UT检查了。
三、结束语
综上，笔者围绕着压力管道的检验问题谈了个人的看法，主要分析了当前压力管道中存在的问题和原因，然后根据笔者经验谈了如何对压力管道进行科学和正确的检验。希望本文的浅显论述能为此问题的解决提供帮助。
参考文献
[1]焦春梅；；长输管道施工焊工培训与考试[J]；金属加工（热加工）；2011年14期
[2]何永双；；玻璃钢管道施工中的质量问题及解决方法[J]；科技促进发展（应用版）；2010年12期
压力管道篇4
关键词：液压管道；压力试验；施工程序
中***分类号：TB12 文献标识码：A 文章编号：1671-2064（2017）01-0123-01
1 引言
传统施工中液压管道***压力试验的常规做法是利用正式液压站作为液压源，只对阀台前的P管道（高压管道）进行打压，而阀台后与设备连接的AB管不进行进行打压。存在两个方面的缺c：一是压力试验的范围不全面，只对高压主管道打压，而阀台后的高压支管未打压；二是采用正式泵进行压力试验，实际是正式泵在超载状况下进行，受制于正式泵的设计压力，往往不能达到国家规范所要求的试验压力[1]。
液压管道整体压力试验新技术，通过引入外置高压泵解决试验压力问题，在临时环路上增设代替阀台的集管和高压阀门，解决了阀台后AB管道的打压问题，真正做到全面检验轧机管道系统设计和制作质量，提高了系统的安全性。
2 施工程序
（1）环路制作、连接；（2）系统抵押循环；（3）主管路高压P管逐级打压；（4）管道排气；（5）打至试验压力并稳压；（6）将至工作压力并检查；（7）重复步骤2-6、对阀台后A、B管进行压力实验；（8）打压结束，进行油冲洗。
3 实施过程
3.1 环路制作连接
（1）系统中的液压缸、伺服阀、比例阀、压力继电器、压力传感器以及蓄能器不得参加压力试验。（2）所有参与压力试验的临时管道连接用材料的压力等级必须与正式管道一致，即，管道采用厚皮管，管件采用高压管件。（3）参与压力试验的临时管路的焊接要求也与正式管道焊接要求一致，为保证焊接质量，集管上支管开孔采用机械加工。（4）为将P管与T管断开，P管与A、B管断开，便于控制，需要增加一批高压球阀[2]。
3.2 打压顺序
压力试验时，试验压力高，一旦发生泄漏，对周围的人员有安全威胁；而且液压油价格昂贵，高压下泄漏速度很快，一旦泄漏，造成的经济损失也很大。出于对安全性、经济性以及故障点确认速度的考虑，排定如下打压顺序：（1）先对主管道高压P管进行压力试验；（2）再对阀台后A、B管进行压力试验；（3）阀台较多时，分组进行压力试验。
3.3 低压循环
（1）压力试验采用的外接压力泵，压力高，但是流量小，低压循环时，为提高速度，使用油冲洗装置进行低压循环。启动油冲洗装置1，高压球阀3关闭，其他高压球阀全部打开，先作低压循环，让冲洗介质灌满整个环路。（2）低压循环时通过临时管路上安装的单向阀尽量将空气排出。管路连接示意***1所示。
3.4 逐级打压与排气
（1）关闭油冲洗装置1后的高压球阀2、P管末端高压球阀13、阀台后高压球阀11、12，打开高压球阀3，让外接高压泵和P管连接（A、B管打压时，高压球阀11、12也打开，使外接高压泵与P管、A、B管都连接），启动外置高压泵4，压力试验时每级升压10%，直至升至试验压力，并稳压10min。（2）在压力升至5MPa和10MPa时分别在高处设置的排气阀处再次排气，确保管路中空气排净[3]。
3.5 管路检查
稳压后将压力降至工作压力，组织试验人员对管路进行检查，以系统管路所有焊缝和连接口无漏油，管道无永久变形为合格。
4 结语
（1）本压力试验改为在一次油冲洗前进行，这样可以避免油冲洗后因焊缝施工质量问题造成返工，二次污染冲洗后的回路，最大限度的提高管路的冲洗质量。（2）采用传统压力试验，利用正式泵进行憋压，最高试验压力取决于正式泵的极限压力，试验压力往往无法达到设计或规范中的要求，本压力试验方法中，用外置高压泵试压，试验压力能够保证。（3）传统试压力试验仅能对阀台前主供油管P管进行试验，而新的压力试验方法还可以对阀台后A、B管道进行压力试验，全面的检验了液压系统的施工质量。（4）传统压力试验中临时环路不参与压力试验，而本压力试验临时管路要同正式高压管路一起进行压力试验，因而临时管路的材质、规格、焊接要求同正式管路一样，控制回路中采用的控制阀门也为高压阀门，因而压力试验成本增加。
参考文献：
[1]GB 50387-2006.冶金机械液压、和气动设备工程安装验收规范[S].
压力管道篇5
焊件残应力产生原理
压力管道属圆筒形构件。在焊接过程中，对焊件进行不均匀的加热是产生焊接应力变形的根本原因。焊接时由于对焊件进行局部加热，焊缝区被加热到很高的温度，离焊缝愈远，被加热的温度愈低。根据金属的热胀冷缩的特性，焊件各区域因温度不同而产生大小不等的纵向膨胀。如各区域的金属能自由膨胀而不受周围金属阻碍，其伸长应如***1中曲线a所示一样。钢件是一个整体，各部位不能自由移动，钢件只能均衡的整体伸长，因此***中A、B两区承受拉应力，而C区则产生压应力。
***1
焊接以后，焊件冷却至常温，由于中间部位的金属因伸长受限已产生了压缩塑性变形，所以冷却后的长度小于原来尺寸，所缩短的长度等于压缩塑性变形的长度（曲线b）
***2
其它产生弹性变形部分回复至原长度L，即焊件端面理应是***2中Lmnop曲线形状。但钢件是个整体，两侧金属阻碍中间（n区）金属的缩短，因此整个焊件的宽度方向比较平均的收缩到比原长小L的位置。此收缩变形L即被成为“焊接变形”。此时两侧金属由于受压缩而产生应力，中间焊缝区被拉长而产生拉应力，二者相互平衡。这些应力焊后残留在焊件内部，称为“焊接残余应力”。
二、管道构件焊接残余应力的分布及影响
1、纵向残余应力
压力管道属圆筒形构件，在焊接过程中一般为环形焊缝，而且筒壁相对较薄，因此沿壁厚方向（径向）焊接残余应力很小。管道在加工焊接过程中环焊缝的纵向（圆筒切向）残余应力的分布，其数值取决于圆筒直径及焊接压缩变形区的宽度（***3）。环焊缝上的残余应力σx随圆筒直径的加大而增加。
***3
2.横向残余应力（管道中心方向）
管道环焊缝焊接横向（管道纵向）残余应力的分布，展开后可视为平板焊缝的残余应力分布，如***4所示一样。
***4
三、焊接残余应力的影响与危害：
1、对承压管道稳定性的影响：
当管道承受压力时，焊缝区附近即承受内压产生的应力，又承受焊缝焊接残余应力，二者相叠加后，部分金属区应力相抵而减小，另一部分应力大大增加。当叠加后应力值超过材料屈服极限时，材料就会失稳，造成结构破坏。
2、管道低应力脆性断裂事先很难觉察，危害很大。管道承受内压及外载荷时，裂纹尖端附近产生应力集中。如发生塑性变形较大，使应力松弛，能避免脆性开裂，如塑性变形受限，又有焊接残余应力的附加作用，膨胀容易发生脆性断裂。
3、对疲劳强度的影响。
压力管道应力循环频次较高，结构的疲劳强度与应力循环特征有关。当应力循环平均值增加时，管道的疲劳寿命缩短。当应力循环平均值降低时，管道的疲劳寿命延长。焊接残余应力会增加应力循环的平均值，因此会降低管道的疲劳寿命。
四、减小焊接应力的措施和方法：
为了减小焊接应力的产生和不利影响，应以设计和焊接工艺两个方面采取措施。
1、设计措施。
a、尽量减少焊缝数量，在保证结构强度的前提下，尽量较小焊缝截面尺寸和长度。
b、焊缝不要密集布置，避免交叉。
c、焊缝应避开应力区及断面突变的地方，以避免应力集中。
d、焊缝区应尽量避免焊接零部件。若不能避免时，零件焊缝可穿过主要焊缝，不要在主焊缝停止。
2、工艺措施。
a、对重要管道或高强钢焊接时，焊前应整体预热，然后再进行焊接，焊后均匀冷却，减小焊接残余应力。
b、不要强力组装。
c、采取合理的焊接顺序，焊接方向指向自由端，可减小焊接残余应力。
d、对塑性好的材料，可采用锤击法消除部分残余应力。
e、有条件的情况下，可采用焊后热处理的方法消除焊接残余应力。
综上所述，在管道焊接加工过程中，焊接应力与变形的产生是必然的，危害是存在的，但采取合理的设计与施工，是消除或减小焊接残余应力与变形的有效方法。
作者简介：路江、1973年5月10日出生、男、鹤岗市特种设备检验研究所工作、毕业于中国计量学院。
压力管道篇6
一、压力管道安装质量管理体系过程及其识别
在对质量管理体系的概念有了一定的学习、了解以及对质量管理体系建立的原则有了一定的掌握之后，我们知道了要建立完善的质量管理体系，首先要对质量管理体系的过程有一个系统且准确的识别。对于这一点，首先我们要解决的问题就是要搞清楚什么是“过程”，如何系统的对它进行理解，对质量管理体系有一个准确细致的理解。首先，过程，是一组将基础事件转化为结果事件的相互关联或者相互作用的活动。也就是说，任何一组使用已有资源使基础事件变为结果事件的一种或一组活动均可视为一个过程。形成这个过程的基本构成有基础事件、结果事件以及他们之间的相互作用这三个要素。质量管理体系的过程，简而言之，就是对质量管理体系中所能用到的某些过程进行系统的识别和管理，尤其是对这些过程之间的相互作用进行分析、管理。换句话说，就是企业要设身处地的为顾客着想，分析顾客的要求，为了达到顾客的要求而做出某些规定，以使这些过程看起来连贯可操作，使产品可以达到客户最低要求，做到让客户满意，整个这个过程要靠一个完善的质量标准化体系的规范才能实现。所以，建立完善的质量标准化体系，首先就要对所需要进行的过程进行识别，这其中包括对企业的管理活动，企业资源的持续供应、产品的实现以及和测量有关的过程，此外还有国***之间的相互作用以及某些循环。其次，还要对过程加以管理，对过程中的各个要素加以控制，以便过程能够有效地进行。《质量管理体系标准》ISO9000族2000版标准所提出的质量管理体系要求共分为职责的管理，资源的管理，产品的实现以及测量、分析和改进这四大过程。其中，产品的实现这一过程不是一成不变的，根据顾客对产品质量的要求的不同，企业所提供不同种类产品的性质不同，使用的法律法规不同等因素影响，产品实现的过程是可以被裁剪的。但是，对产品实现过程的裁剪，一定要有一个度，绝对不能使产品的质量有缺陷，要在最低程度上满足顾客的要求以及法律法规所规定的产品的使用能力，同时，不能忽略企业对产品的相应责任的质量管理要求。对于石油化工压力管道安装单位来说，一定要针对石油化工单位运输物质的特点以及对管道的特殊要求等方面综合考虑，要保证所建立的质量标准化体系能够满足石油化工压力管道安装单位的施工要求，以及管理需要，不能对必须要实现的产品的过程随意剪裁。那么，压力管道安装质量管理体系识别的具体过程是怎样实现的呢？在建立完善的质量标准化体系的过程中，能够进行正确的识别是至关重要的，对于压力管道安装单位来说，可以参照如何进行压力管道安装质量管理体系的识别呢？在质量管理体系的策划和设计中，正确识别所需的过程是一个非常重要的阶段。对压力管道安装单位来说，我们可以参照国家标准《质量管理体系要求》（GB/T19001—2000），根据压力管道安装的质量和安全技术管理的要求，依据与压力管道安装相关的法律法规和标准规范的要求来具体识别和确定本单位适用的质量管理体系过程。
二、结语
压力管道运输，在现阶段，已经越来越受到石油、化工、电力、冶金等行业的重视，，压力管道成为了一种不可或缺的特种设备，压力管道运输能否正常、安全的运行关系到了人民的生命安全和国家的财产安全。世界上很多发达国家都把锅炉压力容器压力管道列入特种设备进行严格的管理。在我国，由于历史，及经济发展缓慢等因素的影响，我们对压力管道的管理起步较晚，质量标准化体系的建立还不够完善，压力管道爆炸、泄露有毒有害物质的事故频发，但这并不是制约我们前进的障碍，这些正可以刺激我们对压力管道的安全管理工作更加重视，尽快完善我们的制度。日前，按照国家和有关部门的要求，压力管道安装单位的资格认可取证工作正在有条不紊的进行。随着ISO9000族2000版标准在我国的具体贯彻和实施，以及压力管道运输的事故频发，压力管道安装的质量要求会更高，质量管理体系要求将会继续深化，有待今后进一步研究和改进。
作者：胡吉昌曹显单位：河北省安装工程公司第四分公司
压力管道篇7
关键词：压力管道；斜管段；开挖；施工技术
1概况
1.1工程概况
讨赖河东水峡水电站工程为一低坝长隧洞引水发电工程,主要工程建筑物由引水枢纽、引水隧洞、调压井、压力管道及发电厂房等组成。水库库容18万m3,设计引水流量32.40m3/s,设计水头189m，电站装机容量52.80MW，多年发电量为2.43亿kW・h。
引水隧洞压力钢管段设计为圆形断面，采用钢衬混凝土衬砌，衬砌后隧洞内径为3.90m，压力管道斜管段10+692.667～10+810.282，高差2534.47-2353.80=
180.67m，平距117.615m，斜距204.995m，倾角54.986°，开挖半径2.122～2.125m。
1.2工程地质
压力管道斜管段：管道埋深67.50～98m，断层F2和F202通过斜管段，破碎带宽分别为10～15m、0.50～0.80m，充填物主要为碎裂岩块、角砾岩、糜棱岩和断层泥等，泥钙质胶结差，受其影响，两侧岩体较破碎。局部洞段通过硅化大理岩，岩体以陡倾角(倾角65°～75°)倾向岸里，岩性均致密坚硬，抗风化能力强。断裂构造不甚发育，仅以层面裂隙为主，成洞条件良好。根据岩体稳定性和岩性组合关系，该段以不稳定的Ⅳ类围岩和局部稳定性差的Ⅲ类围岩为主，断层通过处有Ⅴ类围岩。
2施工总体方案
根据本段工程的特点，该段采用先导洞后扩挖的方法分上、下两个工作面进行施工。导洞开挖断面采用城门洞型，顶拱一次开挖成型。上作业面在4#施工支洞、引水隧洞主洞10+612.46～10+670.60段、压力管道10+670.60～10+692.667上平段及上弯段全部施工完毕后进行施工；下作业面在下平段、下弯段施工完毕后进行施工。上、下两个作业面开挖至导洞贯通后，由上向下一次扩挖成型。导洞开挖时及时对拱顶进行支护。
洞身开挖时，始终坚持“短进尺、弱爆破、强支护、早封闭、勤测量”的施工原则。
洞身开挖采用光面爆破施工，气腿式风钻造孔，人工装药，非电毫秒雷管起爆，炸药选用2#岩石销铵炸药。
上工作面导洞开挖时，由一台3T卷扬机承担吊斗的运行以及井下作业人员、各种工器具、火工材料等的运输；该作业面开挖出碴计划采用人工装碴、吊斗（自制1.0m3）出碴。由于斜管段坡比为1:0.70，下工作面开挖导洞时渣料可由已开挖段自动溜至下弯段,由压力管道下平段出渣。
斜管段扩挖时采用人工翻渣至上导洞，渣料自动溜至下弯段，装载机装渣由压力管道下平段出渣，10T自卸车运至弃碴场。扩大开挖时，卷扬机承担井下作业人员、各种工器具、火工材料等的运输。
3斜管段施工程序、施工方法说明书
斜管段采用导洞法施工，先由上、下两个作业面开挖小导洞，然后自上向下一次扩挖成型。
3.1爆破设计
3.1.1爆破器材的选用
(1)炸药：2#岩石硝铵炸药，直径φ32mm，长25cm；有渗水段采用***化炸药。
(2)雷管：采用非电毫秒雷管
3.1.2爆破参数（以导洞为例计算）
A.炮眼数目
根据围岩地质状况和岩石特性，按光面爆破技术规范对炮眼间距和炮眼间最小抵抗的要求，最小抵抗线W=1～3m，炮孔间距a=（0.60～0.80）W，选择周边眼间距a=0.40m，辅助眼间距a=0.60m，排距为0.55m，确定炮眼数量如下：
B.炮眼深度和直径的确定
L=(0.40～0.80)D
L―眼深
D―洞径
D=2m，经计算，炮眼深度应取L＝0.80～1.60m，采用多循环、短进尺施工，故一般炮孔深度选1m，掏槽眼及空眼炮孔深度选1.20m，选择空眼直径为45mm，装药眼直径为40mm，药卷直径为￠32mm。
C.钻孔
光面爆破若要取得理想的光爆效果，钻孔是关键。钻孔采用YT―28型气腿式风钻作业。测量放线首先按爆破设计准确标出炮眼位置，周边眼布置在设计轮廓线上，沿轮廓线的调整范围和掏槽孔的孔位偏差不应大于5cm，其它炮孔孔位的偏差不得大于10cm。其次，钻周边眼时，钻机应紧贴开挖后的轮廓面，使炮孔尽量做到平、直、齐，最大外偏角应在3°以内，掏槽眼钻孔时中心倾斜约10°。
D.装药量计算
装药量确定Q=K・SL=1.10×5.337×1.0=5.87kg
式中：Q―循环爆破用药量（kg）
K―单位炸药消耗量，K＝1.10
S―开挖断面面积（5.337m2）
L―炮孔深度（1.0m）
对于单个炮孔的装药量,考虑掏槽眼装药量q2较一般眼增加20%～30%的炸药量，周边眼装药量q3比一般炮眼装药量减少30%，则：一般炮眼装药量q1为
q1=■=■=0.20kg
式中：N1―一般炮眼（辅助眼、扩大眼）的个数
N2―掏槽眼个数
N3―周边眼个数
Q―循环爆破用药量（kg）
每个掏槽眼的装药量为：q2=1.30×q1=1.30×0.20=0.26kg
周边眼装药量q3=0.70×q1=0.70×0.20=0.14kg,取0.15kg。
则计算装药总量为：22×0.15+4×0.26+11×0.20=6.54kg
3.1.3爆破参数的选用
先用工程类比法初选爆破参数，再通过现场的试验调整有关爆破参数。初选的爆破参数详见《斜管段导洞开挖爆破参数表》、《斜管段扩挖爆破参数表》、《斜管段导洞爆破炮孔布置***》、《斜管段扩挖爆破炮孔布置***》、《围岩开挖综合经济指标表》。
3.2爆破作业
3.2.1测量放线
隧洞施工测量，分洞外地面控制测量与洞内控制测量，地面控制测量主要内容是：对设计单位所交付的洞外中线方向以及长度和水准基点高程等进行复核，洞外、洞内控制测量采用全站仪进行测量；为控制贯通精度，组织精测队在监理工程师监督下首先完成隧洞的贯通控制测量，洞内断面测量每循环测一次，防止超、欠挖，确保设计尺寸。
测量时，用全站仪、水准仪、钢尺准确的放出洞身开挖轮廓线，周边眼、掏槽眼的位置以及其它眼的位置，并测设控制点。隧洞中心线控制桩距离开挖面不大于50m，临时水准点的设置不大于100m，每次测量放线时，对上一循环的开挖轮廓要进行检查，并将检查结果及时分析，做为爆破参数调整的依据。
3.2.2钻孔
炮眼布置好后，就可进行钻孔作业，钻孔采用YT―28气腿式风钻。钻孔时搭设便于装拆的台架，分层作业，由上而下进行钻孔。台架又可作为喷锚支护和测量放线的操作平台。钻孔时每一钻孔深度必须符合设计要求，掏槽眼造孔应严格按爆破设计***控制位置、倾角和孔深，其孔位偏差不应大于5cm，周边眼沿轮廓线调整的范围不大于5cm。
3.2.3装药
钻孔完成后，经检查深度和位置、倾角符合设计要求后，便可开始装药，装药必须按设计的段位进行，装药时，先用炮棍轻轻送入装有雷管的药卷，然后依次装入其它药卷，装药总长不大于孔深的2/3，每孔药装完后，用炮泥封堵。
3.2.4爆破
当装药完成后，经检查每孔段位准确无误后，将各非电毫秒雷管捆绑在起炮药包上，设备、人员撤离到安全地点后，点炮起爆。
3.2.5通风排烟
本段洞线由斜管段和弯段组成，洞经小，通风排烟较为困难，隧洞通风排烟计划采用压入式通风。通风机采用33KW轴流式通风机，通风管管径0.40m。
3.2.6出渣
上工作面由4#施工支洞出渣；下工作面由压力管道下平段出渣。
由于斜管段坡比为1：0.70，导洞开挖时上工作面渣料计划采用人工装碴、吊斗1.0m3出碴，3T卷扬机将石碴掉斗提升至上弯段后由1m3小型自卸车运至弃碴场。下工作面渣料可由已开挖段自动溜至下弯段，从压力管道下平段出渣。
3.3开挖循环作业时间计算（以上导洞为例计算）
A.交接班、施工放线时间：T1=60min
B.钻孔时间：T2
根据本工程围岩类别及已开挖段经验数值确定。计划用2台YT―28型风钻钻孔。T2＝180min
C.装药爆破时间：T3=60min
D.排烟清理岩石时间：T4=300min
E.洞内出渣时间T5＝240min
F.初喷支护
每个循环开挖后进行砼初喷，尽早封闭岩面。初喷支护时间T6＝180（min）
故工作面开挖循环时间为
T＝T1+T2+T3+T4+T5+T6
＝60+180+60+300+240+180
＝1020min。
每循环进尺按1.0m计，根据循环作业时间掘进强度为1.40m/d。
围岩开挖循环作业时间如下表所示：
4 F2和F202断层破碎带施工措施
断层F2和F202通过斜管段，施工具体采取如下措施：
4.1按超前地质探测和预报方法，提前预测松散、破碎带情况。
4.2用超前锚杆超前支护，提高围岩的整体性和自稳能力。
4.2.1施工原理
超前锚杆是沿开挖轮廓线，以稍大的外插角，向开挖面前方安装锚杆，形成对前方围岩的预锚固(预支护)，在提前形成的围岩锚固圈的保护下进行开挖、装渣、出渣和衬砌等作业，是一种起预支护作用的措施。这种超前预支护的柔性较大，整体刚度较小。主要适用于围岩应力较小、地下水较少、岩体软弱破碎，开挖工作面有可能坍滑的隧道施工中。
4.2.2超前铺锚杆施工要点
①超前锚杆采用II级Φ20～Φ25螺纹钢筋；
②超前锚杆超前量、环向间距、外插角等设计参数，根据施工时的具体情况来选用，参照下表选用。
一般超前长度为循环进尺的3.50倍，搭接长度为超前长度的40%～60%，即大致形成双层或双排锚杆。
注：①外插角为描杆或小钢管与隧道纵向开挖轮廓线间的夹角；
②超前锚杆的长度应与掘进循环进尺一起考虑，并应根据实际施工能力适当选择；
③施工过程中，超前锚杆的设置应充分考虑岩体结构面特性，一般可以仅拱部设置，必要时也可以在边墙局部设置。超前锚杆纵向两排的水平投影，应有不小于1.0m的搭接长度；
④超前锚杆和钢架支撑配合使用，并从钢拱架腹部穿过。超前锚杆的安装误差，一般要求孔位偏差不超过10cm，外插角不超过1℃～2℃，锚入长度不小于设计长度的96%；
⑤超前锚杆尾端置于钢架腹部或焊接于系统锚杆尾部的环向钢筋，以增强共同支护作用。
4.3及时进行系统锚杆+全断面挂网+钢格栅拱架+喷射砼联合支护
4.4采取人工风镐进行周边环形开挖施工，减少对围岩的扰动，开挖进尺以一根钢架的间距为宜，随开挖随支护。
4.5加强围岩和支护体的监控量测，根据量测数据分析处理结果判定围岩和支护体的稳定性，便于及时调整施工方案和支护参数。
5隧洞塌方预防措施及处理措施
5.1做好超前地质预报工作。尤其是施工开挖接近设计探明的富水、富泥及断层破碎带时，要认真及时地分析和观察开挖工作面岩性变化，遇有探孔突水、涌泥、渗水增大和整体性变差等现象，及时改变施工方案。
5.2加强围岩量测工作。通过对量测数据分析处理，按照时间～位移曲线规律，及时快速加强初期支护及混凝土衬砌。
5.3严格控制爆破装药量，尽量减小对软弱破碎围岩的扰动。
5.4保证施工质量，超前预注浆固结止水，钢架制作、初期支护和衬砌混凝土质量必须符合设计要求。
5.5严格控制开挖工序，尤其是一次开挖进尺，杜绝各种违章施工。
5.6施工期间，洞口常备一定数量的坍方抢险材料，如方木、型钢钢架等，以备急用。
5.7有下述现象发生时，先撤出工作面上的施工人员和机械设备，指定专人观察和进行加固处理。
①围岩量测所反映的围岩变形速度急剧加快。
②围岩面不断掉块剥落。
③初期支护钢架严重变形。
6斜管段施工安全措施
6.1井口和井底、工作面分别设置信号灯、电铃、对讲机进行联络，吊蓝、罐笼的提升、下降、停止、上人、下人、运送材料、运送炸药均规定明确的音响和色灯信号显示。
6.2提升装置上设置深度指示器，并在深度指示器和施工架上设置终端开关，使提升容器提升高度超过正常高度0.50m时能自动切断电源，防止过卷扬。
6.3在井口设置安全防护栏杆，派专人清扫遗留在井口的石渣。
6.4井内设置可靠的安全梯，安全梯上加设护圈，并使安全梯呈直立或正倾斜，不得反倾斜。
6.5对机械设备运行、风水电线路的安装等各个施工环节制定严格的检修和保养制度，定期检查更换吊斗跑轮等容易损坏的部件。
6.6坚持交接班制度和对井架及提升吊挂设备的班检制度。
压力管道篇8
关键词:压力管道维护定期检验检验技术研究
1、前言
随着我国国民经济的发展以及能源结构的转变，压力管道的分布越来越广泛。作为五种物流运输方式之一的压力管道，其安全运行与生产生活关系极为密切，保证压力管道的安全运行意义十分重大。因而有必要加强压力管道的运行与维护管理，作好立法与有标准制订工作，做到有法可依，有标准可执行，确保压力管道的安全运行。原劳动部1996年4月颁布的《压力管道安全管理与监察规定》将压力管道分为三种类型:即长输管道、公用管道与工业管道。这也是迄今为止，国内最明确的管道分类规范性文件。
2、压力管道的运行维护规定与检验规定现状
在我国，由于压力管道安全监察管理工作起步较晚，监察管理力度不够，事故总量较大，人员伤亡、经济损失较大。有关部门统计了13起2000年发生的压力管道事故，发现事故原因如一下:设计安装不合理(3起)、元件质量不合格(5起)、维护操作不当(2起)、管道腐蚀泄漏(3起);该部门还分析了5起2000年发生的压力管道严重事故的原因:元件不合格(l起)、设计与制造不合格(2起)、腐蚀泄漏(2起)。另外，燃气管道发生泄漏较多，其造成的危害与损失较大。上述事例说明，正确地进行压力管道的运行维护与检验，对于确保压力管道的安全运行，至关重要。然而目前，对于压力管道的运行维护与检验问题，法规与标准并不完善，这与以前我国压力管道条块分割的管理体系有关。而压力容器与锅炉的安全管理己建立有一整套安全保证体系，质量技术监督部门与各主管部门都有相应的管理规范，近年来的安全事故己大为减少。因此，借鉴压力容器与锅炉的管理规范，是压力管道管理应采取的措施。有此，为了普查全国压力管道的安全性能状况与数量，国家质检总局锅炉压力容器安全监察局颁布了《关于开展在用工业管道普查整治试点工作的通知》。
3压力管道检验技术研究
压力管道检验具有不完全同于锅炉和压力容器的技术与方法。其原因在于压力管道具有如下特点:(l)种类多，数量大，设计、制造、安装、应用管理环节多;(2)长细比大，跨越空间大，边界条件复杂;(3)现场安装工作量大;(4)材料应用种类多，选用复杂;(5)管道及其元件生产厂家规模较小，产品质量保证较差，事故分析发现，占30、40%;(6)长输管道与燃气管道基本上为理地敷设，热力管道为管沟敷设。针对上述压力管道特点，完全仿照锅炉压力容器的检测手段，工作量相当庞大，管道使用单位的负担也会很重。如何实现工业管道不搭脚手架、不拆保温层的***检测，是对量多面广的工业管道实行定期检验的关键，需引进并研究国外先进的检测手段与设备。同时，应加快工业管道的安全评定技术向工程实用方向的转变，使科研成果能尽快转变为检验与评定规范。长输管道与燃气管道，基本上为埋地敷设，要想全面开挖检测，难度相当大，也得不偿失。目前，现有检验检测单位的检验方法千差万别，水平参差不齐，不利于加入WTO后的竞争以及检验技术的进步。因此，开展埋地管道的地面检测技术研究与开发，使之标准化，很必要，而我国开展管道检验工作的历史不长。目前，埋地管道地面检测技术主要是按照物探原理，利用电磁法进行检测，其检测精度有限，受干扰比较明显，特别是人口稠密的城市埋地管道，因为管道分布较密集，各种电磁信号的干扰很大。因此，有必要研究埋地管道防腐涂层缺陷与现有检测仪器的检测参数间的对应关系，如电流衰减率与涂层缺陷大小的关系等。同时，宜开展新的检测方法研究，如将雷达信号无损检测技术、微波信号无损检测技术、声发射无损检测技术等纳入理地管道地面检测仪器的开发研究领域。在埋地管道检验评价方面，应加强对检验结果的评价研究。据本专题组调研所知，当前埋地管道检验队伍对于检验结果的评价工作重视程度有限，原因可能在于经费问题。天津大学曾开发了1套埋地管道防腐系统的综合评价技术软件，主要采用了四指标法，即腐蚀电流密度、管地自然电位、管道防腐层技术状况以及阴极保护的有效性，但没有对管道本身的性能进行综合评价，如管道材料适用性、剩余寿命、剩余强度以及风险因子等。由前所述，只有对管道本身性能进行评价，才能使管道使用单位对管道性能有全面的了解，也才有利于有关职能部门的安全监察。
4、建立压力管道的运行维护管理模式与检验规则
应加强立法，建立起有关的压力管道运行维护管理与检验等方面的安全监察体系，依照锅炉压力容器的管理经验，借鉴国外先进的压力管道运行维护与检验经验，制订法规与部门规章，做到有法可依。
结合当前我国压力管道安全管理与监察现状，在***府行***法规方面，有关部门应着手制订《压力管道安全监察规定》、《压力管道安全技术监察规程》、《压力管道元件制造监督检验规程》、《在用压力管道检验规程》、《压力管道检验检测机构资格管理办法》、《压力管道使用、运行维护规程》、《压力管道操作人员规定》。上述法规的编写，应针对工业管道、公用管道与长输管道的不同特点，分别制订相应的部门规章规章与规范性文件，并与现有的国内外检验检测最新技术紧密结合，使之具有先进性、适用性与可行性。在运行维护管理与检验技术标准方面，应针对现有国内外检验检验能力，制订适合于中国国情的埋地管道检验检测技术规范，如完善现有的《地下管线电磁法探测规程》等，同时，针对目前国内检验检验机构现状与水平，通过科学研究，制订理地燃气管道评价技术规范，如《埋地管道外防腐涂层的分级评价方法》。通过上述标准规范的制订，使现有的地下管线检测有标准可循，各检验机构的行为规范化。国家应有单一的***府安全监察职能部门，从压力管道的设计、元件制造、安装、使用、检验、维护、改造等7个环节加强对易燃易爆等危险性较大的压力管道的监察力度;逐步打破以往压力管道条块分割管理局面，使我国的压力管道运行维护管理与检验走向规范化管理体系。同时，***府管理部门应具有服务意识，作到“忠于职守，勇于负责，严格把关，保国安民”，切实履行安全监察职能，减轻企业负担，确保国家财产与人民生命安全。
当前，首先应在全国范围内开展压力管道使用登记管理工作以及定期检验的试点，从而实行以‘企业负责、***府监督’为主的压力管道新的检验与安全运行监察体系。
压力管道篇9
关键词压力管道 安装 监督 检验 质量控制
压力管道是指利用一定的压力，用于输送气体或者液体的管状设备，它是一种承压设备。在压力管道中，特别是工业管道作为工艺流体输送系统，其输送的介质往往具有可燃、易爆、有毒、高温、高压及强腐蚀性等特点，无论是爆炸或泄漏都易引起灾难性事故。
1施工条件
1.1开工前期工作
（1）少数安装企业不能及时有效地履行压力管道安装的各项开工申报手续，开工条件准备不充分或不重视，有关单位对压力管道开工条件审查不严密、不细致现象比较普遍。
（2）设计资料不符合要求：主要有压力管道平面布置***和***纸目录上未盖压力管道设计资格印章；设计单位未按要求在设计资料中注明压力管道的类别和级别；压力管道设计技术特性表中只有工作压力和工作温度，而无设计压力和设计温度，无损检测标准和合格级别标注不全或引用标准错误；材料表中仅有材料规格和牌号，无材料标准号要求；焊材选用不当。
（3）施工组织设计或施工方案不够完善
①内容少且缺乏可操作性，不能具体指导现场施工，无法满足现场施工生产实际要求。
②有些安装单位无符合要求的现场质保人员及现场有关责任人员任命名单。
③有些施工方案中焊接工艺内容不全且无焊接工艺指导书指导焊工施焊，甚至焊接工艺评定报告不能覆盖所承揽的施工项目。
④无损检测内容不全或漏项，委托的无损检测单位无专门无损检测方案，用户对专业无损检测单位未进行相应的质量控制，无资质检验单位从事无损检测的现象时有发生。
⑤压力管道试压和吹扫方案内容笼统不切实际，且无补充试压和吹扫措施。引用标准不当或不准确，有的不按标准执行等。
（4）缺少对设计***纸认真而又仔细的会审或设计交底工作，致使在施工安装过程中变更较多。
（5）施工安装前没有根据实际情况编制和制定可行的安全施工措施或具有针对性的应急预案。导致施工过程中安全质量隐患多，出现问题不能及时处置等。
1.2材料
所有管材、管件、阀门及焊材均应严格按照设计文件要求的规格、材质等级选用，各种材料必须有质量证明书和出厂合格证。主要常见问题是阀门厂提供的阀门质量证明书中无配套法兰质量证明书；原材料质量证明书内容不符合要求有缺项或无炉批号；管道元件虽然有合格证，但缺少质量证明书；管道材料标识不清或无标识等；对一些合金钢和有特殊要求的材料等管道组成件不按照标准规定进行光谱分析复查并做好标识等。监检人员可对无缝钢管和管件进行壁厚测定抽检、对阀门进行试压复验抽检、对特殊用合金无缝钢管及管件进行材料确认抽检，特别是存在质量证明书不符合要求的管件必须进行复验。
1.3施工机具设备由项目部依据管道安装施工需要进行配置,机具设备使用计划应纳入管道安装施工组织方案。施工前必须保证施工器具完好，计量器具经检定合格且在有效期内。
1.4施工技术准备大型管道工程安装之前必须进行施工***纸会审和设计交底。必须编制施工技术专项方案和专项施工作业计划,并向施工人员进行施工技术交底。
1.5作业条件
（1）压力管道安装前,与压力管道有关的土建工程应施工完毕,并经土建与管道安装单位有关人员共同检查合格,办理工序交接手续。
（2）管道安装前,与管道相连接的设备应安装合格并固定完毕,二次灌浆已达到要求。
（3）管道组成件及管道支撑件经过检验满足安装要求，管子、管件、阀门等内部进行清理达到干净、无杂物。
（4）施工作业环境满足施工安全要求。
（5）压力管道施工作业前，质量监督检验应对作业条件进行检查验收，满足要求后方可准许作业。
2管道焊接质量控制
焊接是压力管道工程施工的关键控制点。压力管道组对、焊接质量的好坏直接影响管道的安全运行。因此监检人员应对压力管道的焊接质量进行严格的控制和检查，除要求焊接接头为完全熔透焊缝外，对焊缝表观的质量也应认真对照标准检查，焊缝的表面应平缓、均匀、不得有明显的凸凹缺陷等。对焊接进行全过程的质量控制对保证压力管道工程的安装质量起着重要的作用。
2.1焊前准备
（1）对焊工进行确认，凡是从事压力管道焊接的焊工，必须按照现行《特种设备焊接操作人员考核细则》的规定进行考试，考试合格后，方可从事相应的焊接施工。对焊工的确认除通过检查相关岗位证书外，必要时通过现场考核确认。
（2）对焊接用设备确认，压力管道焊接所需的手弧焊机、氩弧焊机、焊条烘干设备和焊缝热处理装置应齐全、完好、性能稳定可靠，应装有在校检周期内合格的电流、电压表、压力表等指示仪表。
（3）对管道坡口进行确认，管道坡口加工完成后，必须除去坡口表明的氧化皮、油污、熔渣及影响接头质量的等表面缺陷，表面层清除范围为坡口及其两侧母材不少于20mm区域，并应将凹凸不平处打磨平整。
2.2焊接工艺评定及施焊工艺
管道焊接施工中各种材质、焊接接头形式的焊接工艺评定覆盖率必须达到100%。焊接技术人员应依据设计***纸，有关施工规范及现行标准，根据焊接工艺评定并结合施工现场的实际条件制定切实可行的焊接工艺指导书。施工前对焊工和管工进行技术交底，内容包括焊接材料、工艺参数、焊前预热、层间、后热、热处理的温度和时间、对焊接材料的保管、使用以及无损检测等各项要求。
3支吊架安装质量的控制
在中温、常温压力管道系统中，由于管道运行时管道系统的膨胀和支吊架处位移量较小，支吊架对管道系统的安全运行影响不大。对于高温压力管道，支吊架的安装质量往往会威胁到压力管道系统的安全运行。对于有热位移的管道，支、吊架安装应满足设计和规范规定，当设计文件未规定时，吊点或支承面中心应设置在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安装，同时应注意管道的绝热层不得妨碍其位移。管道安装完毕后，应对照设计文件逐个核实支、吊架的形式和位置，发现有不符合要求应及时进行调整。
4无损检测质量的控制
焊缝内部质量的检验，无损检测所采用的方法、检测比例应符合有关施工规范、标准以及设计要求的规定。当采用RT方法抽检时，应对每一个焊工所焊焊缝按规定的比例进行抽检，固定管口的抽检不得少于一个焊口，抽检的焊口应由施工单位和第三方监理人员在现场共同选定，并记下焊口的编号。无损检测结束后，施工单位应及时在管线单线***上准确标明管道编号、管道材质、规格、焊口位置、焊工代号、无损检测位置、无损检测方法。监检人员应及时对无损检测报告以及RT底片进行检查。如需返修，应严格执行返修工艺，做好返修施焊记录，同时还应及时审查按规定要求扩探的RT底片报告，并在压力管道单线***上准确的标明返修扩深部位。返修必须在热处理、耐压试验之前进行。
5压力试验
管道安装完毕应按规范进行压力试验，其试验过程和合格标准应符合规范要求。控制方式是审查压力试验方案、现场监督试验过程和审查压力试验记录。在压力试验的过程中，监检员容易忽略的问题有如下几点：
（1）压力表使用不规范，如压力表未经校验、精度等级不符合或超过校验有效期；试压时,仅使用一只压力表，且未设在管道最高处等情况较为普遍。
（2）某些工业用压力管道的设计温度高于试验温度时，往往试验压力未按GB 50235中规定的要求乘上试验温度下管材的许用应力[σ]T除以设计温度下管材的许用应力[σ]t这一系数，在蒸汽管道试压时，此类问题暴露尤为突出。同时需注意当试验压力在试验温度下，产生超过屈服强度的应力时，应将试验压力降至不超过屈服强度时的最大压力。
（3）当管道的设计压力大于0.6MPa时，设计和建设单位认为液压试验不切实际，可采用气压试验代替液压试验。其他情况如由于给排水不方便，环境温度过低，管道试验压力较低等情况下，也可在征得设计和建设单位同意的前提下采用气压试验代替液压试验，此时，考虑到安全因素，可不乘[σ]T /[σ]t这一系数。少数安装单位有时未经设计和建设单位同意，使用气体进行压力试验来替代液压试验，且未采取相应的安全防范措施是不允许的。
（4）个别单位对压力管道试压时间不明确，试压方案中采用的标准不符合要求。如监督检验时，发现某施工单位的施工方案中管道压力强度试验稳压时间为24h，而在检查管道试压报告时强度试验稳压时间只有30min。
（5）有些安装单位在管道压力试验后不能及时对管道进行检查，特别是对一些流程比较复杂的管道系统，试压时采用的与不参与管道系统试压分隔的临时盲板、盲法兰不能及时清理和拆除，使得管道清扫不干净，也导致系统投运不畅而容易出现质量安全事故。
压力管道篇10
关键词 压力管道；锅炉检验；裂纹检验
引言
根据《特种设备安全监察条例》：涉及生命安全、危险性较大的锅炉、压力容器、压力管道等均属于特种设备，必须严格执行国家有关法律法规进行检验，以确保其安全。锅炉压力管道用于输送气体或游体，为管状设备，其最高工作压力大于或等于0.1MPa，内部往往为可燃、易爆、有腐蚀性、高温的气体、液体介质。如果压力管道存在裂纹缺陷，极有可能发生爆炸等危险，引起各种安全事故。在锅炉压力管道检验中，对其进行裂纹缺陷预测评估十分重要。下面，本文在分析锅炉压力管道的成因和扩展机理的基础上，就锅炉压力管道的检测方法进行浅要的探讨。
1.锅炉压力管道裂纹产生机理
1.1 机械疲劳
机械疲劳造成锅炉压力管道裂纹，多发生于火电厂等锅炉压力管道上，这类锅炉需要将热能转化为机械能再转化为电能。机械疲劳裂纹多产生于应变集中处，最初往往产生于压力管道表面。在裂纹产生初期，通常与拉伸应力轴呈45度并滑移扩展，随之裂纹向拉伸应力轴呈90度发展。通常情况下，机械裂纹为直线状，初始阶段较小，渐渐向内扩展并呈现出多疲劳源特征，随着裂纹扩展逐部连接成为一条长的裂纹，最后裂纹扩展不断加速伴随出现切向裂纹。机械裂纹的产生与扩展主要受材料结构、组织状态、受力条件等因素的影响，通常无显著塑性形变，与应力呈垂直角度。
1.2 应力腐蚀
锅炉压力管道在使用过程中，受应力与腐蚀介质的工作同作用也会产生裂纹，这类裂纹简称应力腐蚀裂纹。应力腐蚀裂纹多见于汽水管道区域，与材料介质也有很大关系。如奥氏体不锈钢，即是一种极容易受应力腐蚀影响形成裂纹的材料，应用于汽水介质工况下，很小的应力都可能引起管道产生裂纹，如振动、微变形等。应力腐蚀裂纹通常与张应力轴呈垂直角度，形状呈树枝状。例如，在火电厂锅炉压力管道中，应力腐蚀裂纹就极为常见，多出现在弯曲管道的内壁，并具备由管道表面向内扩展的特性，多处裂纹源有不连续发展的特征。
1.3 蠕变破坏
在锅炉压力管道使用中，由于长期在温度与应力的作用下，管道长期伴随着变形与材料组织损伤，最终在持续影响下产生材料分离造成裂纹。蠕变裂纹多垂直于最大应力方向，在弯道部位发生较多，呈曲折发展趋势形成裂纹带。例如，在管道的高应力应变区部位，在高温蒸汽通过弯道时，长期受温度与应力的作用，极容易出现蠕变裂纹。蠕变裂纹内部往往存在大量米粒状或椭圆形孔洞，孔沿无规则连接，扩展沿晶发展由外表面向内延伸。
1.4 热疲劳作用
在锅炉压力管道工作过程中，长期受热交变应力的反复作用，虽然热交变应力低于材料的拉伸强度极限，但这种反复作用也会造成裂纹的缓慢产生和扩展，最终造成热疲劳破断。如在火力发电厂锅炉压力管道中，喷水减温器、蒸汽管道、疏水管道、排汽管道等，都极容易受热疲劳作用而产生裂纹。热疲劳作用所产生的裂纹，通常最初发生于管道表面，在应变集中的缺口以及不连续部位等，极容易造成热疲劳裂纹的发生，其形状往往为多条但存在一条主裂纹，其这裂纹因主裂纹而扩展较为缓慢。
2.锅炉压力管道裂纹检验
2.1 常规检验方法优缺点
目前，在锅炉压力管道裂纹检验中，常用的有射线检测法、超声波检测法、磁粉检测法、渗透检测法等方法，这些方法结果直观、技术成熟、检测简单方便。不过由于压力管道的特点，利用超声波检测或射线检测技术，对管道内部的裂纹检测盲目性较大，容易受工作人员工作状态、技术水平、责任心等方面的影响，以及管道直径、壁厚等的影响，而影响检测结果的准确度和可靠性，容易出现漏检等现象。磁粉检测虽然较为全面，但受限于材料方面的影响，只限铁磁性材料的锅炉压力管道裂纹检验分析中有用，渗透检测则只限于开口型缺陷的检验。锅炉压力管道跨越空间较大，边界条件复杂，裂纹种类较多，材料选用种类多样，长细比较大，完全依靠常规检测技术将造成很多不定性。
2.2 利用超声导波检测
对于大型锅炉压力管道，如火电厂锅炉压力管道，可以利用管道超声导波聚焦检测的方法进行。管道超声导波聚焦检测方法目前主要用于油、气管道以及石化装置管道的裂纹检验中，但这类方法应用于大型锅炉压力管道裂纹检验中同样有极高的适用价值。应用超声导波聚焦检测方法，通过固定在管道周围的探头模块，在管道环向以均匀的间隔排列，沿管道壁利用声波模式发射低频超声波，当管道壁厚发生变化时无论是增加还是减少，都会有一定比例的能量反射回探头，从而检测管道是否存在不连续性，根据管道壁厚的变化来确定是否存在裂纹以及裂纹位置。根据探头模块的设置，这一检测方法能全面覆盖管道壁，与传统的超声波检测只能针对一个测试点进行单点检测相比，有极高的应用价值。
2.3 红外热成像检测
红外热成像检测利用红外热成像仪，检测锅炉压力管道的红外辐射能量，并转变为相应的电信号转换为管道的温度值，根据各部分表面温度形成辐射红外能量分布***像，从而判断管道是否存在裂纹以及裂纹扩展趋势。红外热成像检测能直观的对管道的材料、结构完整连志性以及是否存在不连续缺陷进行检测，灵敏度高、精确度高，能快速及时的发展裂纹和预测裂纹，适用于各种温度的压力管道检测，且不受时间与环境温度的限制。不过运用这一方法，对材料的导热率、几何尺寸要求比较高，材料导热率越低检测灵敏度越高，缺陷面积越大检测灵敏度越高。在应用中，可应用于大型锅炉压力管道各部位机械疲劳、应力腐蚀、蠕变破坏、热疲劳作用等所造成的裂纹的检测与预测之中，有较高的应用价值。
3.结束语
对于锅炉压力管道裂纹，常规的检测方法已经较为成熟，但由于锅炉压力管道裂纹产生机理与发展特点，常规检测方法容易产生一些检测盲区，极容易因为这些检测盲区而造成安全事故。在锅炉压力管道裂纹检验中，应当充分考虑到常规检测方法存在的不足，寻求新的方法来弥补这些缺陷，使锅炉压力管道裂纹检测更为准确、可靠。
参考文献：
[1] 孙文彩，杨自春.含裂纹压力容器混合变量下疲劳剩余寿命分析[J].压力容器，2010（27）