学文网模具零件篇1
关键词：V型；U型零件；结构设计
中***分类号：TH16 文献标识码：A
1.工艺分析
利用***1作为设计模具的工艺基础。
从***1分析，选择零件的材料为优质碳素结构钢，其原因就是这种钢材的力学性能比较好，它的焊接性能和塑性都利于加工，并且优质碳素结构钢在飞机零件制造上有着非常重要的地位，一般的紧固件、辅助工件都是用它加工。由***1零件可以看出结构比较复杂，有筛鐾淝，同时在零件的上部有着不闭合的方孔，这对于其他加工方法比较困难，同时该零件的厚度为1.5mm，这种零件的加工方法利用冲压最为方便。通过零件***看出该零件未标注公差，所以对零件的精度等级要求不是很高，冲压完全可以满足技术要求。
2. V型弯曲
通过***1，可以看出该零件的冲压可以分为两部分，一部分是V型弯曲，另一部分为U型弯曲，如***2所示。
根据零件要求，V型弯曲的角度为90°，在对该零件进行弯曲时候，要考虑在弯曲时弯曲力对零件产生的回弹，自由弯曲的弯曲力计算公式如下：
V型弯曲利用的模具为弯曲模，它的原理就是将板材通过冲压弯曲后形成与成品零件一样形状的模具，而它的实现是通过设计与成品零件相同的模具工装，从而将平直的板材压成零件要求的弯曲角度，如***3所示。
3. U型弯曲
在零件的U型弯曲上，也要考虑在弯曲时候弯曲力对零件的影响，U型弯曲的影响力公式与V型相似，只是V型弯曲力计算公式中的0.6变为0.7，而在零件的U型弯曲时，要选择适当的凸、凹模间隙，这个是对零件质量影响较大，如果间隙太小，在弯曲时候弯曲力就越大，弯曲越困难，同时在某个部位的壁厚就越薄，这样零件的强度就达不到要求；反之间隙越大，零件的回弹越大，这样零件的精度就低。
4.结构设计
模具的结构形式有很多种，可以分为单工序模、复合模、级进模，但是这些模具的总体结构是相似的，每种模具的组成部分都是工作零件、定位零件、导向零件、模架、连接和紧固件，该模具主要实现零件的弯曲成型，不能用于冲孔。
在模具在的总体结构设计上，凸、凹模具的设计要求就是要符合V、U型弯曲的要求即可，而对于其他零件的设计要求也是需要认真分析的。
模架的设计，模架就是模架的骨架，它可以分为多种，按照导柱的不同，可以分为4种，分别是对角导柱模架、后侧导柱模架、中间导柱模架、四导柱模架，这些模架中四导柱模架的刚性是最好的，因为他的结构是在模具的4个角有4根导柱，而中间导柱模架的刚性稍弱于四导柱模架，但是具有更好的经济性，所以该模具选取四导柱模架。
模柄的选择也是分好多种，分别是压入式模柄、嵌入式模柄、凸缘式模柄、浮动式模柄，这些模柄都有着不同的特点，可以根据自己模具的需求选择适合的模柄，该模具选取凸缘式模柄。
模具的压力中心，这个是非常重要的位置，它是冲压力的作用点，它的精度和选取对模具的影响非常大，压力中心要保证在零件加工时候的弯曲力，还要保持整个模具的平衡，而一般压力中心的选取都是模具的中心。
对于以上主要部件的选取要保证每个配合的精度，精度选择6级和7级最佳，比如导柱和导套的配合精度为H7/h6就可以。
根据上述的设计与计算，最终确定该模具的装配***如***4所示。
结语
在飞机的制造中，有着大量的各类型材，这些型材在加工时候有着较高的抗剪抗弯强度，这样使得加工成型非常困难，现在设计人员通过软件模拟零件在弯曲时候产生的力，设计出符合要求的冲压模具，这样就保证了加工后的零件与设计的保持一致，提高了零件的精度水平，同时也保证了生产效率。航空钣金模具的制造技术是提高我国现代航空制造技术水平的一项重要内容，要不断创新模具的设计，提高航空制造技术的竞争力。
参考文献
[1]范玉青.现代飞机制造技术[M].北京：航空航天大学出版社，2001.
[2]陈炎嗣，郭景仪.冲压模具设计与制造技术[M].北京：机械工业出版社，1991.
[3]杨庆东.现代模具制造的高速加工技术[M].北京：机械工业出版社，2004.
[4]周永泰.模具设计和加工技术的发展方向[M].航空制造技术，2008（7）：54-56.
模具零件篇2
关键词：冲压模具、零部件、加工制造、工艺
1.冲压模具的特点
1.1.冲压模具的原理
冲压模具的实质就是将所要加工的零件或产品的形状母本（模子）分别放在冲压机与加工平台两端，通过冲压机的冲力使材料载体发生形变，从而得到成型零部件；最早的冲压模具是制作食物外表团的胎具，例如饼模；后来借鉴这样的方法进行制造各种模具，用来加工成型的物品，引用冲压机作为冲压模具的动力装置，因后期发展用于被加工的材料、物品越来越大，借鉴这样挤压冲压成型的方法也成为了现代化流水线加工的重要应用。
1.2.冲压模具的特点
绝大多数的冲压模具都是在普通的加工车间在常温下进行工作的，因此冲压模具所加工出来的零部件也叫做冷冲件；冲模的加工速率主要取决于冲压机的功率，动力装置较为简单，因此冲压模具的加工速度非常快，生产效率高；由于加工环境是处于常温状态，不会有温度影响变形的干扰，因此冲压模具的所加工的部件的尺寸精度相对较高，冲压模具的模体本身发生损坏是，还可以进行凸头的更换，加工出来的零件成本也较低；冲压模具一般加工的零件均属于外形加工，因此基本上无辅料或废料产生。
1.3.冲压模具的种类：
按照材料的变形方式：冲模、弯曲模、拉伸模、成型模等；
按照模具结构可分为单工序模、复合模和级进模。
2.冲压模具的组成
冲压模具加工原理简单，自身的组成部分也相对简单一些，有动力元件、工作元件、定位元件、导向元件、压料装置、卸料装置、推料装置及支撑件与紧固件。
其中，动力元件就是指冲压模具的动力装置冲压机；工作元件包括凸模、凹模或凸凹模，主要是冲压模具的出型部分；定位元件是定位板、定位销、导板及导向槽等；鸭料装置就是用于固定加工材料的压料板；卸料装置是用于清除多余废料的卸料板、卸料杆等；推件装置就是将含在凸凹模里面的废料推出，如推杆、推板；支撑件就是上模板、下模板、模柄等；紧固件是螺栓、螺钉、销等。
3.冲压模具零件的制造工艺
由上述内容得知，冲压模具所加工出来的零件或物件主要依靠的是凸凹模，在不同的加工条件和加工环境下，冲压模具所加工出来的零部件的尺寸与精度是有所不同的，对工件的要求精度不同，对于冲压模具的型芯部分的精度、尺寸、形状公差及热处理要求都是不一样的，除了型芯部分有着严格的精度要求之外，冲压模具的各部分零部件的精度与尺寸、形状公差，配合精度公差都会间接影响到加工工件的尺寸精度。
3.1.凸凹模的加工工艺
对于冲压模具来说凸凹模的加工精度要求相对较高，一般对材料的选择为碳素工具钢或合金工具钢，主要是因加工材料的不同而对型芯部分的材料的选择有所不同，冲压模具大部分采用的是Gr12、Gr6WV，塑料冲模采用的是T8A、T10A；对于模具的表面粗糙度公差要求在±0.05μm，热处理要求为淬火、退火，硬度值在58～62HRC之间，且工件表面要进行镀铬处理；凸模成型部分要有锥度处理且锥度不得超过15度；凸凹模的粗加工时所选用的加工设备一般为铣床，但精加工的设备要求为电火花线切割以保证精度要求；
3.2.导套的加工工艺
对于导套的加工工艺要求主要在导套加工时的定位基准，以内、外圆圆柱面为加工定位基准，同时保证同圆度公差±0.05mm，同样外表面的加工油粗早读的要求以保证配合间隙的要求，一般在±0.2μm；导套的材料选择为20号渗碳钢或T10A，热处理为淬火、低温回火；
3.3.导柱的加工工艺
导柱的加工定位基准以中心孔的空心为基准，材料的选择一导套的材料相同，热处理的硬度要求也基本一致，严格要求的是导柱加工成型之后必须要进行钳工研磨，一些相对对工件要求较严格的模具的导柱在车加工时就已经要求是超精加工，而多数模具一般选择的导柱为成批量加工且加工质量精度要求较高的导柱；
3.4.模板的加工工艺
模板的加工工艺主要体现在对孔加工的精度要求上，对于模板的平面度要求为≤（0.005-0.001），直线度要求为≤（0.08～0.04），对于钻孔加工要求为精度IT10-12，粗糙度Ra（50-12.5）对于扩孔的要求精度IT9-IT10，粗糙度Ra（12.5-6.5）；
4.结论
随着科技的发展，加工行业也不再单纯的依靠手动加工，加工设备也在不断的提高自身的综合性能，使得对于所加工的零件的精度标准与工艺水平越来越高，进而提高了冲压模具所加工的零部件的加工精度，计算机技术的融合也同样是提高模具零部件加工精度的有利保障，使得其加工的工艺路线更为灵活、流畅、便捷，效率也得到了提高。
参考文献：
[1]陈磊，吕震宙.相关变量模糊可靠性灵敏度分析的线抽样方法[J].航空学报.2008（05）：29
[2]刘文静.材料的机械性能对板料的成形性能的影响[J].科学时代.2009（01）：11-12
模具零件篇3
关键词轴承外罩 模具 结构设计
中***分类号：TG355文献标识码：A
某阶梯形状外罩结构及尺寸如***1，该零件要求外形美观无划痕、凸缘平整。材料为10钢板，厚度2mm，较高精度，较高级的精整表面，最深拉深级的冷轧钢板。根据要求设计了一副落料拉伸切底模具，该模具结构简单，易于操作，产品符合设计要求，质量稳定，现已投入批量生产，取得了明显的经济效益。
1.设计思想
从***1可以看出，该零件除两个切口外，其余部分较保守的加工方法是，先落料拉伸，而后再整形，最后冲孔，这样需要三副模具，由于在每道工序的冲压过程中不可避免的会因各种因素而造成加工累积误差，位置精度受到很大的影响，尤其是对一些精度高、无切削加工的薄壁件更难以保证。如果能够在一副模具上完成落料、拉伸、冲孔，不但降低了模具的制作费用，还可以大大提高生产效率和精度要求，实践证明一次完成落料、拉伸、冲孔是可行的，零件精度达到了设计要求。
2.落料、拉伸和切底工艺分析
（1）落料。成形凸模的刃面稍低于落料凹模的刃面约2mm，使落料完毕后才进行拉伸。
（2）拉伸。
①由***1可知，此外罩是一个阶梯圆筒件，两相邻的阶梯直径相差很小，拉伸时，相当于先收成近似为Φ116mm的形状，而后再把上半部分拉伸成Φ116mm，下半部分拉伸成Φ111.5mm。但由于该件有一个阶梯并且圆角比较小，它的存在必将使成形受阻，拉伸阻力增大，相应的材料承受的拉应力也增大，材料有可能被拉裂。
②零件凸缘部分要求平整、无划痕，关键是解决起皱问题，所以该模具必须采用较光洁的压料板，压料力的大小采用橡胶来调整。
综上分析，通过降低凸、凹模工作部分表面粗糙度值，采用合适的凸、凹模间隙，使材料处于较小的拉应力状态，一次拉伸成形是可以实现的。
（3）切底。切底凸模与成形凸模一起，并比成形凸模高2mm左右，切底凹模同时也起压料作用，并且在切底凹模上加工两个小孔起到排气作用。
3.模具结构设计
根据设计思想及工艺分析，设计了一副外罩落料拉伸切底模具，其结构见***2。
通过试拉伸，成形凸、凹模间隙取2.05mm。成形凸模8设计为阶梯整体式，中间留有Φ102.15mm的孔，与切底凸模9配合，材料选用GCr15，工作部分的硬度为60～64HRC，成形凸模8固定在下模座13上。成形凹模4固定在模板1上，材料为GCr15，硬度为60～64HRC。切口凹模5同时也是压料作用，可以在成形凹模4内可以上下移动，材料为GCr15，硬度为56～60HRC。模具自2000年投产使用至今，运行正常，达到了设计技术要求，效率高，产品质量稳定。
基金项目：校级机械制***与计算机绘***精品课课题基金资助，课题编码：KC0912
姓名：林红艳 性别：女籍贯：辽宁省大连市 出生年月：1976.3职称：讲师
模具零件篇4
关键词 汽车零部件厂商 生产用模具 会计处理方法
模具在制造型企业中的应用十分广泛，尤其是在汽车行业的高度精密化、平台化的生产过程中。按模具所有权的分类，通常汽车零部件行业会有两种模具管理的业务运营的模式。一种是模具所有权和使用权分离的情况，一种是自有模具的情况。由于在实际业务中，在目前现行的会计制度和准则中很少单独针对模具做出具体的规定，这导致了会计人员对这些模具的业务管理模式要采用怎样的会计处理方法会出现判断上的偏差。因此，分析探讨汽车零部件行业中的模具会计处理方法就显得尤其重要。
一、模具的定义及其业务管理模式
（一）模具的定义
模具是工业生产中关键的基础工艺装备，是能生产出具有一定形状和尺寸要求的零件的一种生产工具。在汽车制造行业，在汽车整车厂开发设计的过程中，会有各种类型的模具产生，有用于开发阶段的软模具，试制阶段的样件模具以及设计完成后的正式使用的模具。文章在这里讨论的仅限于设计完成后的正式使用的生产用模具。
（二）关于两种生产用模具的业务管理模式的说明
1.模具的所有权属于整车厂，使用权属于零部件制造厂商
为了确保高质量和统一规格的零部件产品的供应，整车厂在车辆设计完成后，通过计算机辅助设计系统导出相应的参数数据后，提供给零部件制造厂商用于生产合格的产品。通常，整车厂在从车辆开发设计完成到正式量产后有以下几个阶段：开发阶段、试制阶段、量产阶段。所以在试制阶段到正式量产阶段前，零部件制造厂商需要根据整车厂的参数要求去寻找合适的模具供应商，并预先垫付模具款给模具制造商，并对模具的制造完工进度及验收入库情况进行管理。
当该车型达到正式量产阶段后，一方面该模具在零部件制造厂商已经开始批量生产合格的零部件产品；另一方面，整车厂还是需要对该模具进行合规性验收和测试，当完成所有验收流程后，整车厂才会确认该模具的归属权，并且支付模具补偿款给零部件厂商。由此，随着整车厂不断推出新的车型，零部件厂商就需要在这些车型的生命周期内对这类所有权和使用权分离的模具进行管理。
另外，对于客户整车厂商而言，通常会采取以下三种方式来给零部件制造商给予补偿模具款，一是一次支付给零部件制造厂商模具补偿款，二是采用分期支付的方式给零部件制造商模具补偿款，三是按零部件销售的数量分摊的方法给予模具补偿款。当然，由于考虑到资金垫付的时间性影响，客户支付的模具补偿款和零部件制造商支付的模具成本之间有一定的利润空间。
2.零部件制造厂商自制的生产用模具
零部件制造厂商为了配合零部件产品的生产，会自行开发辅助生产用的模具，来配合提高产品的质量和生产效率。当然这部分模具的所以权是归零部件制造厂商所有。
二、生产用模具会计核算的会计科目设置
由于该类模具的特殊性，则需要设置相应的会计科目，做到既符合业务流程又符合现行的会计制度。首先，该类型的模具有类似于固定资产的管理方式，在制造模具的过程中，由于模具的生产周期较长，会存在在建和完工的阶段。但因为该类模具不属于自有资产，所以不能放入固定资产科目中进行核算。作者认为在该类模具的在建阶段，使用“存货――在建模具”科目核算是比较符合现行的会计制度的方式。因为根据会计准则中对于存货的定义，“存货，是指企业在日常活动中持有以备出售的生产出的成品或商品，处在生产过程中的在产品、在生产过程或提供劳务过程中耗用的材料和物料”。这类模具的制造是为了最终销售给客户，所以在模具的制造过程中应当设立“存货――在建模具”，用以管理和跟踪供应商在建模具过程中的状况，同时在期末还可以盘点和核查账面数据和实物。
在零部件厂商对模具供应商的模具验收工作完毕后，模具就应当从存货科目中转出。因为当模具完工验收后，意味着该模具可以生产出合格的零部件产品，该类完工模具的性质已经转变为一种特殊的工具或设备，而不是持有以备出售的材料，所以放在“存货”科目核算已经不太合适。笔者认为在这种情况下设立个应收科目会比较合适。因为从零部件厂商对生产用模具验收到整车厂对模具的合格验收之间，往往有相当长的时间，这个时间跨度可能短于也可能长于一个会计期间，所以可以采用“其他应收款――完工模具”来进行核算。另外，使用其他应收款科目，还可以通过分析账龄来推动相关销售或项目部门和整车厂的协调工作，尽快完成对该模具的验收和收款工作。需要注意的是，如果该模具在整车厂商方面没有得到确认的周期已经超过一个会计期间，在期末（年度结算）时，则应当从“其他应收款――完工模具”重新分类到“长期应收款――完工模具”，归入非流动资产。
三、生产用模具会计核算的处理方法
（一）生产用模具的所有权和使用权的分离的会计处理方式
在设置了这些会计科目以后，就可以对该类型生产用模具的业务的管理流程进行相应的会计处理。（以下举例均不考虑增值税等税金问题）
1.付款给模具供应商阶段的账务处理
例1：新车型在整车厂商的设计完成后，将数据参数传递给零部件制造厂商，零部件制造厂商根据数据寻找供应商，商务条款完成以后要求模具供应商制造模具，并提供给供应商20万元的预付款。
提供给供应商20万元的预付款时，应作账务处理：
借：预付账款――模具供应商20万元
贷：银行存款20万元
发票到账，结转模具入存货，应作账务处理：
借：存货――在建模具20万元
贷：预付账款――模具供应商20万元
给模具供应商第二次付款30万元，应作账务处理：
借：存货――在建模具30万元
贷：银行存款30万元
零部件制造厂商完成对模具供应商的验收合格后，模具制造总成本50万元应当结转出来，并且等待整车厂正式验收合格后转出。账务处理如下：
借：其他应收款――完工模具50万元
贷：存货――在建模具50万元
但这时模具会计处理中，如果零部件厂商预测到这批模具的收益会出现亏损的情况，根据谨慎性原则，就应当将这批模具的成本在当前作费用化处理。账务处理如下：
借：材料成本50万元
贷：存货――在建模具50万元
如果在会计期末，分析完工的模具账龄，发现整车厂尚未确认该模具的所有权已经超过一个会计年度，需要重新分类和调整。账务处理如下：
借：长期应收款――完工模具50万元
贷：其他应收款――完工模具50万元
2.整车厂模具验收阶段的账务处理
例2：该模具已经完成整车厂验收合格并正式投入产品生产。包括得到整车厂技术部门的相关的审批文件，又有相应发票等送达到零部件厂商的财务部门。
根据现行会计准则的销售收入确认原则：“企业已将商品所有权方面的主要风险和报酬转移给购货方；企业既没有保留通常与所有权相联系的继续管理权，也没有对已售出的商品实施控制。收入的金额能够进行可靠的计量，相关的经济利益很可能留入企业，同时也能够对已发生或将发生的相关的成本进行可靠的计量。”所以，零部件制造厂商通常按照确认整车厂对该类模具的所有权作销售收入的确认，并根据预先预测的毛利率来结转相应的模具成本。
按照之前提到的整车厂商有三种方式支付给零部件制造厂商的业务运营方式，零部件厂商将其分别进行会计处理。
（1）情形一：整车厂一次性支付模具补偿款给零部件制造商。例如，整车厂商在对模具验收合格后一次性支付全额模具补偿款100万元。
借：应收账款或现金100万元
贷：主营业务收入――模具100万元
同时结转模具成本到主营成本
借：主营业务成本――模具50万元
贷：其他应收款――完工模具50万元
（2）情形二：整车厂商分次支付给零部件厂商模具补偿款。例如，按两次支付给零部件制造厂商，会计处理如下（不考虑税金的影响）：
整车厂商第一次支付50万元补偿款给零部件制造商，作账务处理：
借：现金50万元
贷：主营业务收入――模具收入50万元
根据预估的毛利率测算，应当结转模具成本，作账务处理：
借：主营业务成本――模具25万元
贷：其他应收款――完工模具25万元
整车厂商第二次支付50万元补偿款给零部件制造商，作账务处理：
借：现金50万元
贷：主营业务收入――模具收入50万元
根据预估的毛利率50%进行测算，应当结转模具成本，作账务处理：
借：主营业务成本――模具25万元
贷：其他应收款――完工模具25万元
（3）情形三：整车厂商要求根据零部件厂商制造的产品进行分摊和补偿。假设该模具可以生产出10万件产品供给整车厂商，那么每件产品成本上将会有10元的模具款项。当月有2000件产品销售给整车厂时，需要对模具分摊补偿进行相应的会计处理。
借：应收账款或现金2万
贷：主营业务收入2万元（10元*2000件）
按估计测算的模具毛利率50%结转模具成本，作账务处理：
借：主营业务成本――模具1万元
贷：其他应收款――完工模具1万元
（二）自有生产用模具的会计处理
1.会计处理的标准
相对模具所有权和使用权分离的情况而言，零部件制造厂商自有的生产用模具的会计处理相对比较简单。对于单位价值较小的生产用模具，且使用期限不超过一年的，或单位价值较大的生产用模具，且使用期限不超过一年的，未达到会计上和税法上固定资产的标准，不应当作固定资产处理。而作为“周转材料――低值易耗品”进行核算。除以上情况外的自有模具，就应当作为“固定资产”进行核算和管理。
2.摊销方法的会计处理
对于模具作为“周转材料――低值易耗品”核算的，其摊销方法可以按照分次摊销方法在一个会计期间进行摊销。
对于生产用模具作为“固定资产”核算的怒分，可以按照工作量法计提折旧。因为从技术上考虑，模具的寿命一般是按照使用次数来记录和折算的，并且由于生产用模具的专用性。如果采取平均年限法，就会出现当月没有产量或产量变化比较大的情况，模具成本的分摊往往和销售收入不匹配。
四、结语
以上生产用模具会计处理的方法，特别是对模具所有权和使用权分离的业务，是一项需要财务及相关部门协调共同完成的工作。财务部门负责数据的记录和分析，并及时传递给相关部门。模具采购部门负责模具供应商的选择和技术支持。项目部门和销售部门负责协调整车厂的客户以便尽快完成验收流程，其财务管理核心就是减少零部件制造厂商对于该类模具的资金占用，以达到在管理方面优化和提升的效果。
（作者单位为欧拓汽车管理有限公司）
参考文献
[1] 杨光.谈生产用模具的会计及税务处理[J].财会月刊（综合版），2007（05）.
模具零件篇5
【关键词】热冲压；零件；强度；因素
随着铁路建设的快速发展，对铁路信号产品的安全性、可靠性、可维护性、互换性要求越来越高。信号产品的质量将直接影响铁路运输的安全。所以信号产品必须保证零缺陷，但由于有的信号控制设备长期使用在比较恶劣环境中，有的产品零件质量性能难以保证长期使用要求，因此对产品零件精度及强度等方面的要求不断提高。通过研究新材料、新工艺的应用来提高产品质量，热冲压技术是获得超高强度冲压零件的有效途径，它能克服回弹严重、容易开裂等难题，提高了零件尺寸精度、表面硬度和耐腐蚀性。探究热冲压技术在信号产品应用，对进一步提高信号产品质量具有一定的现实意义。
和传统的冷冲压成型零件工艺相比，热冲压成形技术是将钢板原有的强度500～600MPa加热到奥氏体状态，马上转移到模具中冲压成形淬火后获得具有均匀马氏体，抗拉强度达到1500MPa以上，硬度达到50HRC的超高强钢零件的成形方式，并没有回弹，尺寸精度很高。本文就热冲压成形零件在材料的选取、模具的运行、生产工艺流程以及影响热冲压成形零件质量的一些因素作了相应的分析和探究。
1、热冲压成形材料的选取
从现阶段的运用情况来看，热冲压技术已成为汽车行业研究和应用的热点，这种技术的运用具有相当宽广的空间和领域。热冲压和传统意义上的冲压相比，其最大的不同点就是在冲压成形之前需对其进行一定的加热。对一些没有涂层的材料而言，其在成形之前的加热，很大程度上将会形成氧化皮。因此，在加热之前应对其进行相应的保护，然后再进行加热。对镀层硼钢来讲，它在热冲压成形时，不会出现氧化皮现象，当然，在后期处理过程中也无需对其进行喷丸处理，这样就在很大程度上降低了零件在加工过程中的难度系数，使热冲压成形零件容易生成。就镀层硼钢的抗拉强度以及相应的屈服强度来讲，它也有较多的优点，一些普通的镀层硼钢能很好的对回弹问题进行处理，具有相当可靠的成形性，能对一些较为繁琐的零件进行加工，同时也具有相当高的抗拉强度。也就是说，镀层硼钢属于现阶段进行热冲压成形中一种较为可靠的首选材料。
2、热冲压成形零件的加热工艺流程
1）.落料：把板材冲压出所需外轮廓坯料。2）.奥氏体化：是加热和保温两个阶段。它目的将钢板加热到一个合适的温度，使钢板完全奥氏体化，使它具有良好的塑性，加热所使用的设备为专用的连续加热炉。3）.转移：是把加热炉中加热好的钢板快速取出放进热成形模具中去。这样能防止高温下的钢板氧化，还可以确保钢板在成形时仍然处在较高的温度下，保持具有很好的塑性。4）.冲压和淬火。当将钢板放进模具之后，马上对钢板进行冲压成形，避免温度下降过快而影响钢板的成形性能。成形后模具要合模保压一段时间，是为了控制零件的形状，再是利用模具中装有的冷却装置对钢板进行淬火，使零件具有均匀的马氏体组织，零件获得较好的尺寸精度和机械性能。5）.其它加工，零件从模具中取出以后，还需要对它进行其它后续的处理，如除零件表面的氧化皮一般采用酸洗或喷丸的方式处理。由于热冲压件强度太高，不能采用传统的手段对其进行切边及钻孔等工序加工，必须使用激光技术来完成，以及对零件进行切边和钻孔加工。
3、热冲压成形零件的模具
在热冲压成形过程中，是通过模具对成形件进行淬火处理，模具要承受较大的冲击载荷和挤压应力，对模具使用的材料就会有不同于一般模具材料的要求。具体来讲，要考虑模具材料的综合属性及其改进的可能，包括模具中铜、铝等的导热率，在600摄氏度时对硬度的影响，即回火稳定性，还要考虑其热屈服强度。一般选用超高强度裁切钢，选用时会分析所选用钢材的失效机理，包括由于滑动接触导致的磨损及压力接触导致的塑性变形，疲劳导致的废屑断裂等。对于钢板落料模具，使用高疲劳寿命的模具材料来防止早期断裂的形成，尤其还需要进行良好的模具表面抛光避免疲劳。因为在零件的加工过程中存在一定的震荡以及冲击现象，由于这种现象还要考虑模具其他一些部件的设计。在产品的生产过程中，对热冲压成形模具的设计和制造，首先应按照零件的具体情况作出相应的设计，基于模拟这种方式，以最快的速度对设计的可行性作出相应的评估，通过一定的实验，就模具设计应具有的准确性进行验证，再通过一定的方式对设计的工艺参数进行相应的优化和完善，进而实现对成形零件的质量控制和管理，还需要对模具的制造进行相应的检测。对不同的模具来讲，应选用不一样的表面处理模式。
4、热冲压成形零件的质量控制因素分析
在热冲压成形零件的生产过程中，应充分做好前期工作，详细对影响零件质量的一些因素进行分析和研究。总的来讲，影响成形零件质量的因素主要表现为以下几个方面：
其一，时间与温度。时间和温度是成形零件质量影响两个非常重要的因素，应最大限度的确保零件成形之前的时间消耗为最小化，应以最快的速度进行出料，将温度以及氧化皮的消耗降到最低点。板料的进给，应最大限度的确保夹紧以及定位的应具有的准确性，在板料的进给中，应确保时间最短，当然应考虑多件处理方式。
其二，冲压件的物流以及产能，在很大程度上取决于出料与存放设计的科学性和合理性。在出料与存放的设计中，应最大限度的确保出料的速度，其目的就是为了为进一步完善整个生产线的产能提供条件，提高成型零件的质量控制及质量管理，进而为其周期性运行提供保障。
对整体的热冲压成形零件生产流程进行设计时，应输入三个方面的参数，其一，工艺方面有模拟结果、淬火时间以及对零件的设计要求等，其二，在材料方面有板材大小、前期的准备工作及镀层等，其三，产能方面有能源的耗费、经济预算及对生产费用的评估等。在一个系统的热冲压成形零件的生产流程中运用同一个控制面板和每个系统之间保持通讯状态，所有的生产系统之间保持通讯，进而实现生产信息的快速传递，显示成形零件的生产信息。
5、结束语
热冲压成形技术属于一种新型产物，基于超高强钢热冲压成形的市场需求，国内各行业非常关注该技术的研究及应用，但现阶段还存在缺点，主要是生产节秦相对慢，模具价格较高等问题。热冲压技术在汽车领域广泛应用并取得非常显著效果，通过对热冲压技术不断研究必会在信号设备上广为应用。本文在详细介绍热冲压成形生产材料及模具的基础上，科学的对热冲压成形零件的生产工艺作了一定的阐述，同时对影响热冲压成形零件质量的一些因素作了探究和分析，具有一定的实际意义和参考价值，相信热冲压成形技术应用越来越广泛。
参考文献
模具零件篇6
电机广泛应用于电子信息、航空、航天、办公设备及机械等行业中，定转子是电机中重要的零件，其精度的高低对电机的使用寿命、噪音及质量有着直接的影响。因此保证定转子质量及尺寸精度和生产效率，必须对其成形的冲压工序和模具结构进行优化设计。
2工艺分析
定转子零件尺寸如***1所示，材料为冷轧电工钢带，料厚0.5mm，未注公差按GB/T1804-M，要求零件的平面度≤0.1mm，毛刺高度≤0.05mm，表面光滑，大批量生产。定转子在电机中装配单边间隙为0.542mm，尺寸精度、同轴度都要求很高。以前2个零件的生产，要设计2副模具，1副完成定子的生产，1副完成转子的生产。设计制造这2副模具难度大，成本高、周期长，很难保证定转子的尺寸和装配（a）精度，严重影响电机使用寿命和质量。通过分析和优化改进定转子的模具结构，用1副级进模完成2个零件的冲压，缩短了模具制造周期及降低了生产成本。采用1副模具冲压2个零件，提高了材料利用率。分析定转子特点：转子有12个均匀的极槽，中间?24mm的孔和?39mm的孔有同轴度要求；定子的外形是不规则的异型，有很多窄槽。如何在1副级进模上完成上述2个零件的生产，对模具设计与制造提出了较高的要求。
3排样设计
级进模具设计的重点是排样的确定，排样设计直接决定了模具结构设计合理与否及难易程度。在设计定转子排样时要综合分析工位多少、材料的利用率、步距如何保证、零件的形状和尺寸精度如何保证、模具的制造和维修难易、成本的高低等都要考虑。通过对定转子冲压工艺分析，对以前的2副模具排样进行了改进和优化，该零件采用了单排、套冲（即同一条料的内部冲转子，外部冲定子）少废料的多工位级进模排样，如***2所示，采用7个工位完成定转子的冲制，工艺排样的方案是先完成冲转子，再冲定子。经计算，条料的宽度680-0.1mm，步距56mm。零件冲压工序：①冲导正销孔及转子内槽；②冲转子中心孔和定子的2个小孔；③转子落料并校平；④冲定子中心孔；⑤冲定子两端的槽，通过④和⑤把转子复杂的内孔形状改为冲2次外形，使零件的形状和尺寸得到保证；⑥空位；⑦定子外形的落料并校平。通过排样分析，可以得出改进后的排样不但提高了材料利用率、降低了模具制造成本，还能在1副模具上完成零件的冲压成形。
4结构模具设计
改进后的模具结构如***3所示，设计特点如下：（1）整副模具上、下模座采用4根滚珠式导柱导向，卸料板由6根滑动的小导柱导向，双导向的模架和模板结构既保证了上、下模板的导向精度，又保证了凸、凹模配合间隙均匀、相对位置准确及模具零件的装配精度。（2）零件大批量生产，条料采用自动送料机构送料。为保证条料的步距精度，采用7对导正销进行精定位，条料在①工位为了减少废料，提高材料利用率，采用初始弹压挡料销定位。条料的导向机构中采用了具有导料和顶料作用的6对导料杆导向，该结构送料和抬料平稳，条料的横向误差小，保证了零件质量。（3）模具采用弹压卸料板进行卸料，通过带套管的卸料螺钉固定在上模座上，并采用了带螺塞式的卸料弹簧来调节卸料力大小。冲制过程中废料通过下模的漏料孔来完成。卸料板在装配中采用套管式安装，保证卸料板高度一致、卸料平稳及拆装方便。（4）凸、凹模的设计及选用的材料决定了整副模具的使用寿命。因此根据定转子的产量，确保凸、凹模有较高的使用寿命，其材料采用硬质合金YG25。为了降低成本、制造、拆装和维修方便，凸模采用压板式固定方法，凹模采用镶件式结构。（5）零件在连续冲裁过程中为防止条料误送操作、出现废品和损坏模具零件及实现连续自动化的冲裁，设置安全检测装置即误送料检测销。（6）在整副模具冲裁过程中，定转子不是在一个工位冲制成形，以前模具结构中冲制出来的零件毛刺大、平面度达不到要求。为克服这些缺点，设置收紧装置，该装置安装在落料凹模下方，落下的定转子在收紧装置中堆积校平，以达到零件的平面度要求。（7）为了防止在冲制过程中合模过深，引起零件、凸、凹模及模具结构的损坏，设置了4对限位块，为后期的模具维修调整高度提供依据。
5结束语
模具零件篇7
关键词：关键;塑料件;UG;辅助设计
DOI：10.16640/ki.37-1222/t.2015.21.191
0 引言
在我们的日常生活中，为获得更高的制造速度和更稳定的产品质量，越来越多的零部件依赖模具来制造，无时无刻不体现了塑料制品在人们生产、生活当中的重要性。在计算机辅助设计出现以前，复杂的计算给设计者增添了大量的设计障碍，伴随着落后是设计方法，带来了不稳定的产品质量，这极大的影响了塑料制品的发展，如今，有了计算机辅助设计，大大降低了设计师们的设计负担，还可以用计算机的模流分析技术改善产品的缺陷，减少生产中的意外概率，缩短交货周期。
1 产品结构及工艺分析
本零件为某公司汽车冷却系统某零件替代产品，为塑料件，该零件的结构特点为：整个分型面不在同一个平面上，且零件上的孔洞不与开模方向平行，需要在模具设计时增加内滑块，同时还要避开零件内部的四个柱状螺丝孔，为了使注塑出的零件收缩率一致，还需要尽量使各处的壁厚均匀，在设计完零件时进行壁厚检测，优化壁厚不均匀位置，避免因壁厚不均匀出现的收缩不均导致零件变形。
2 零件的三维建模
模型的建模分为以下几种：一种是有确切的设计***纸，这种零件在设计时参数比较确定，建立的三维模型也更接近设计者的思想;第二种是没有工程***，只有一个现有的零件，这种就要对零件进行三维扫描，也称为抄数，或者叫自顶而下设计，经过三维扫描仪得到的点云数据经过后期的修正，亦可以得到一个三维模型，这种方法得到的零件模型会和原模型有些差异，还要经过后期的比较测量得到更为准确的参数;第三种为没有零件模型也没有设计工程***的情况，只能进行模糊设计，根据设计者的思想逐步的添加设计特征，最后经过多次修正得到零件模型，如***1所示。
3 零件的分型面设计
在进行设计制造塑料注射模时，分型面的问题始终是模具设计的重要环节，这个复杂的环节会受到诸多原因的制约，常常是顾此失彼。所以在选择分型面时应抓住主要矛盾，放弃次要因素，模具设计的好坏直接关系模具的寿命和零件的质量稳定性。不同的设计人员有时对主要因素的认识也不尽一致，与自身的工作经验有关。根据经验，可以按以下原则来确定：a保证塑料制品能够脱模，b使型腔深度最浅，c使塑件外形美观，容易清理，d尽量避免侧向抽芯，e使分型面容易加工，f使侧向抽芯尽量短，g保证塑件制品精度，h有利于排气，i使塑件留在动模内，j使型腔内总压力较大的方向与分型面垂直。该零件由于分型面不在一个平面内，所以只能采用斜置分型面，为避免加工复杂化，缩短伸出的分型面长度，也即设置尽量小的型芯，分型面如***2所示。
4 创建型腔和型芯
在UGNX软件里，型腔和型芯的创建可以用向导自动创建，也可以用手动的方法创建，下面我们用手动的方法来创建型腔和型芯。先用拉伸的方法把分型面的边缘向四周拉伸出足够大的平面，然后处理零件上的破洞，把所有的破洞都堵起来，用复制面功能吧上表面全部选中，然后和拉伸的面、修补的破洞面进行缝合，此面以上部分为型腔部分，如***2所示，以下的部分为型芯部分，如***3所示。
5 利用moldflow进行模流分析
塑料模冷却质量的好坏直接关系模具设计的成功与否，它直接影响塑料制品的质量和生产效率。在产品进行成型过程中，花费在冷却上的时间占整个成型过程的7到8成，冷却质量的好坏决定了零件产品的质量。若没有进行冷却优化，则易造成冷却系统的不合理设计，降低冷却效果，增加冷却时间，导致增加生产周期，增加成本。
我们通常从两个方面来衡量模具的冷却效果：一个是缩短零件的冷却时间;另一个是尽量使零件均匀冷却。在生产过程中，冷却质量的好坏受制于多个原因，除了塑料制品的几何形状、冷却介质、流量、温度、冷却水路的布置、模具材料、塑料熔体温度、模具温度、塑料顶出温度外，还涉及到塑料与模具之间的非稳态热循环交互作用。计算机分析与模拟则是完成这种预测的最佳方法。
6 布置冷却水管
冷却系统的设计主要包括冷却水道的布置和冷却参数（如冷却液的温度和压力）的设置。
7 结束语
计算机辅助设计技术极大的减轻了设计者的工作负担，通过此技术有效的缩短了交货周期，提高了生产效率，节约了成本，这一技术已经在现在的生产中得到广泛应用。
参考文献：
[1]谭雪松.新编塑料模具设计手册[M].人民邮电出版社，2007.
模具零件篇8
在对机车覆盖件的加工过程中，由于机车中的覆盖件的空间结构比较复杂，使得覆盖件的结构规律不容易被掌握，也就增加了模具工艺参数的计算难度。因此，在对模具加工方案的选择时，要先将模具参数以及加工资源等相关的参数输入到计算机主导控制平台中，创建出一个强大的零件加工及工艺数据库，进而能够让加工人员获得被加工零件的所有信息，从临建的尺寸到零件的参数与数量等，之后再对零件加工进行编码控制，对加工零件进行控制的编码大多采用数控机床控制平台发出指令动作。
2模具粗加工走刀方式选择
（1）利用计算机辅助工艺生成粗锐刀位轨迹。在使用计算机辅助工艺设计对模具粗加工走刀方式的选择过程中，要先对机械模具的模型进行降维处理。将原有的三维模具模型处理成为一个二维模型，并在此基础上得出相应的2D轨迹，在整个过程中，对生成的2D模型进行处理，形成相交面，并将此相交面的交线使用参数曲线进行表示，进而以其为标准生成2D刀位。
（2）走刀方式对刀位轨迹的影响。在模具数控加工的过程的某一个特定的区域中，在零件的加工参数相同的情况下对刀具和刀位的选择就先的非常重要，走刀方式的不同，形成的刀位轨迹也自然有所差别。因此，需要借助计算机辅助工艺设计来选择恰当的走刀方式。
（3）计算机辅助工艺设计在模具数控加工中对刀具直径的选择。在对模具数控的粗加工及半精加工的过程中，选择刀具直径时，应该重点考虑加工工艺确定的每个位置加工所需要的刀工部署，以及刀具的直径和两工步之间的搭刀量。当刀具的凹边界在夹角α在0°~180°之间时，需要在对最大刀具直径进行考虑的基础上对粗加工刀具的最大直径进行确定。当模具数控加工过程中的粗铣刀选择的比较大时，就会存在材料未能够完全被清除的可能性，凸边界时，边界夹角为180°或者在180°以上时，此时的刀具直径不会受到限制，这时，就要根据模具的加工情况以及刀具库的基本情况选择相应的刀具直径。
（4）模具精加工参数选择中对计算机辅助工艺设计的应用。在模具数控加工生产的过程中，模具加工的对象基本上都是半成品，选择相应的加工工艺对成品的质量造成了十分严重的影响。在对模具进行曲面加工的过程中，对加工的精准性进行判断和干预也是加工过程中一个十分重要的影响因素。这就要求在进行模具零件的零件的精加工的过程中，注重零件的加工效率比较关键。
（5）模具加工选择走刀方式时对计算机辅助工艺设计的应用。在模具零件的精加工的过程中，生成参数空间的轨迹方法是刀位轨迹方法生成的基础，它能够根据参数曲面的相关参数来完成低刀位轨迹的计算，在此基础上选择相应的刀位。这种方法相对操作较为简单，因此，在生产中得到了广泛的应用。此外，走刀方式的不同也会造成不同的铣削状态，也就降低了零件加工的整体质量，因此要针对零件的实际情况选择相应的走刀方式。
3计算机辅助工艺设计的实施
（1）计算机辅助工艺设计为模具数控加工提供信息分析平台。在模具数控加工过程中，计算机辅助技术在其中的应用与实施发挥着重要的作用。模具加工中的零件的数据库是将所有的零件加工的工艺知识以及零件加工的工序包含在内的，这些工作能够为模具数控加工奠定一个强有力的计算基础，数控系统能够对各种零件精工的资源进行控制，这是零件加工过程中最为重要的一个环节，这个环节操作的优劣，对模具产品的整体质量起着一个强有力的影响作用。如某模具加工企业在数控加工中将计算机辅助工艺设计应用其中，实现了对零件加工各项资源的整合与控制，进而提高了加工效率，增加了企业的经济效益。
（2）计算机辅助工艺中的方案设计。在模具数控的加工过程中，工艺是产品与加工之间的过渡环节，通过加工工艺能够将加工过程转化成有价值的产品。在传统的加工工艺中，数控加工工艺包括工序设计和方案设计，方案设计在模具加工之前十分必要，计算机辅助工艺进行相应的方案设计后，才能开始对模具的加工。
模具零件篇9
【关键词】数控加工；MasterCAM；CAD/CAM；自动编程
随着现代机械工业的发展，计算机辅助设计（CAD）和计算机辅助制造（CAM）已显示出巨大的潜力，并广泛应用于产品设计和机械制造中，使用CAD/CAM系统产生的NC程序代码可以替代传统的手工编程，运用CAD/CAM进行零件的设计和加工制造，可使企业提高设计质量，缩短生产周期，降低产品成本，从而取得良好的经济效益。MasterCAM软件是美国的CNC Software公司开发的基于PC平台的CAD/CAM系统，由于它对硬件要求不高，并且操作灵活、易学易用并具有良好的价格性能比，因而深受广大企业用户和工程技术人员的欢迎，广泛应用于机械加工、模具制造、汽车工业和航天工业等领域，它具有二维几何***形设计、三维曲面设计、刀具路径模拟、加工实体模拟等功能，并提供友好的人机交互，从而实现了从产品的几何设计到加工制造的CAD/CAM一体化。是目前世界上应用最广泛的CAD/CAM软件之一。
1.MasterCAM的数控加工功能与应用
MasterCAM是一种功能强大CAD/CAM软件，由CAD和CAM两大部分组成，并分成Design（造型），Mill（铣削加工）、Lathe（车削加工）和Wire（线切割）4个功能模块。集设计与制造于一体，通过对所设计的零件进行加工工艺分析，并绘制几何***形及建模，以合理的加工步骤得到刀具路径，通过程序的后处理生成数控加工指令代码，输人到数控机床既可完成加工。下面我们就结合实例介绍MasterCAM软件在数控加工自动编程中的使用。
1.1 零件加工工艺分析
***1所示为加工的零件***，在运用MasterCAM软件对零件进行数控加工自动编程前，首先要对零件进行加工工艺分析，确定合理的加工顺序，在保证零件的表面粗糙度和加工精度的同时，要尽量减少换刀次数，提高加工效率，并充分考虑零件的形状、尺寸和加工精度，以及零件刚度和变形等因素，做到先粗加工后精加工；先加工主要表面后加工次要表面；先加工基准面后加工其他表面。
***1所示零件可通过铣削加工完成，所用刀具有平刀、中心钻、钻头及球刀等。该零件在数控加工中心上加工的工艺流程为：点孔中心、钻孔、轮廓加工、挖槽等。该零件如果采用循环指令进行编程，则程序包括以下几部分：1）坐标系及加工工艺参数的指定程序；2）点中心孔、钻孔；3）轮廓循环的粗、精加工程序；4）挖槽。
1.2 零件的几何建模
建立零件的几何模型是实现数控加工的基础，MasterCAM四大模块中的任何一个模块都具有进行二维或三维的设计功能，具有较强（CAD）绘***功能。可以运用Design模块建模，也可以根据加工要求使用Mill模块、Lathe模块和Wire模块直接建模，在进行零件的建模时，无需画出整个零件的模型来，只需要画出其加工部分的轮廓线即可，加工尺寸、形位公差及配合公差可以不标出，这样既节省建模时间，又能满足数控加工的需要；建模时，应根据零件的实际尺寸来绘制，以保证计算生成的刀具路径坐标的正确性；并可将不同的加工工序分别绘制于不同的***层内，利用MasterCAM中***层的功能，在确定刀具路径时，加以调用或隐藏，以选择加工需要的轮廓线。***1所示加工的零件，在建模绘***的过程中不需要把零件***全部画出来，只需要画出零件的轮廓即可。
***1 实训零件***
***2 MasterCAM中生成的刀具路径
1.3 零件加工刀具路径确定
零件的建模后，根据加工工艺的安排，选用相应工序所使用的刀具，根据零件的要求选择加工毛坯，同时正确选择工件坐标原点，建立工件坐标系统，确定工件坐标系与机床坐标系的相对尺寸，并进行各种工艺参数设定[2]，从而得到零件加工的刀具路径。MasterCAM系统可生成了相应的刀具路径工艺数据文件，它包含了所有设置好的刀具运动轨迹和加工信息。***2所示零件可用MasterCAM Mill进行各种工艺参数设定，得到零件加工的刀具路径。
1.4 零件的模拟数控加工
设置好刀具加工路径后，利用MasterCAM系统提供的零件加工模拟功能，能够观察切削加工的过程，可用来检测工艺参数的设置是否合理，零件在数控实际加工中是否存在干涉，设备的运行动作是否正确，实际零件是否符合设计要求。同时在数控模拟加工中，系统会给出有关加工过程的报告。这样可以在实际生产中省去试切的过程，可降低材料消耗，提高生产效率。
1.5 生成数控指令代码及程序传输
通过计算机模拟数控加工，确认符合实际加工要求时，就可以利用MasterCAM的后置处理程序来生成NCI文件或NC数控代码，MasterCAM系统本身提供了百余种后置处理PST程序。对于不同的数控设备，其数控系统可能不尽相同，选用的后置处理程序也就有所不同。对于具体的数控设备，应选用对应的后置处理程序，后置处理生成的NC数控代码经适当修改后如能符合所用数控设备的要求，就可以输出到数控设备，进行数控加工使用。
2.结束语
采用MasterCAM软件能方便的建立零件的几何模型，迅速自动生成数控代码，缩短编程人员的编程时间，特别对复杂零件的数控程序编制，可大大提高程序的正确性和安全性，降低生产成本，提高工作效率。
参考文献
[1]王贵明.数控实用技术[M].机械工业出版社，2007.7.
[2]邓小玲.MasterCAM在数控加T-中的应用[J].煤矿机械，2004（11）.
[3]王志平.数控编程与操作[M].北京：高等教育出版社，2003.7.
模具零件篇10
关键词：冲压工艺与模具设计；二次开发；课程设计
中***分类号：TP311 文献标识码：A 文章编号：1009-3044（2017）06-0243-02
对于高职院校的模具设计与制造专业，《冲压工艺与模具设计》课程是其专业核心课程之一，有着不可或缺的重要作用。而《冲压工艺与模具设计》课程设计更是模具设计与制造专业教学中相当重要的实践环节之一。在整个实训周期，学生需要掌握模具设计的整个流程及方法，并且自己***查找模具设计大典、模具设计手册等相关资料，综合运用模具设计知识，并且通过一系列计算，完成整套模具零件***的设计、绘制与装配。通过实训，可以让学生从理论知识的学习逐步过渡到实际模具的设计。
1 冲压工艺实训教学现状
高职院校模具设计与制造专业大多都有开设冲压模具课程设计实训，该实训一般为期两周，目的是让学生掌握整个冲压模具的设计流程，主要内容包括模具类型选取，模具关键零件设计与零件***绘制，模具刃口尺寸计算，模具排样***的设计，模具装配***的绘制等等。在其中零件***和装配***的绘制过程中，大多数学校还采用手工绘***，由于零件数量较多，学生无法将所有零件***全部画完，这就导致装配***只能画出示意***，从而更加无法了解这样的装配是否会出现各个零件的相互干涉，以及装配出来的模具是否能够满足设计说明书的要求。
为了解决学生在冲压课程设计中出现的问题，近年来，随着计算机绘***的普及与发展，部分学校开始让学生采用AutoCAD或者CAXA等软件绘***，这在较大程度上提高了学生的绘***速度以及***形的可读性，不过在三维立体***方面还有所欠缺。还有部分院校让学生采用三维软件，比如UG NX10.0或者solidworks2015等软件进行零件***的绘制和装配***的组装，更加立体的***形让学生能够对各个零部件有更深刻的认识，由于绘***的工作量较大，很多学生采用分工合作，一部分负责设计计算，一部分负责画***，这就使得学生很难掌握模具的整个设计与绘制流程。
有鉴于此，本文以SolidWorks为基础，在VC++环境下，针对现有《冲压工艺与模具设计》课程设计中的不足之处，运用参数化设计，设计出模具的所有关键零件，通过选择其他标准件来完成整个模具的装配***，并且可以动态演示加工效果的课程设计系统。经过一年的教学与反馈发现，直观的动画有效地提高了学生学习的兴趣，让学生真正掌握整个模具设计的工艺和流程，更好地完成设计任务。
2系统总体结构
为了让学生真正掌握冲压模具设计的整个流程，本系统的设计思路与冲模设计流程完全吻合，其流程***如***1所示。
模具前期设计计算主要包括模具类型的选择（采用单工序模具、复合模还是连续模），模具关键零件尺寸的计算，模具的排样设计，材料利用率的计算，冲压力的计算，压力机的选择等等。
模具参数化设计主要是把计算的结果输入到系统的参数化设计对话框中，系统将自动生成零件的三维***，标准零件的调用是根据标准件的选择直接从标准件库中调取零件三维***。
装配模块是在所有零件的三维***都准备好后自动将其组装起来。
运动仿真模块是在装配Y束后实现模具的运动仿真，模拟真实模具加工场景，同时自动检查是否会出现零部件的相互干涉现象。
装配***与零件***打印输出模块是根据三维装配***，自动生成二维装配***，或者选择不同的三维零件转换成二维***进行输出打印，作为课程设计结束后的纸制资料上交保存。
3教学设计与实现
3.1 开发工具选择
教学系统采用SolidWorks作为三维开发软件，在该软件中，SolidWorks API是SolidWorks专门提供给开发人员使用的接口，这个接口是完全开放的而且功能齐全，它为开发人员提供了大量的功能函数，开发人员只需调用这些功能函数便可轻松实现所需要的功能，例如生成草绘***形并实现拉神、旋转等。SolidWorks API具有很好的兼容性，只要是支持OLE（Object Lingking and Embedding）和COM（Commponent Object Model）的编程语言，如Visual C++，VB等都可以用来进行SolidWorks的二次开发[1]。
考虑到SolidWorks软件自身是由VC++开发的，若用VC++来对SolidWorks进行二次开发，一方面有助于软件自身的兼容性，另一方面开发出的功能模块也能够更好的嵌入到SolidWorks中，实现VC++与SolidWorks的无缝链接。因此，本文以VC++6.0作为二次开发软件。通常对SolidWorks二次开发有两种方法：其中一种方法是基于自动化技术，开发出*.exe形式的程序，直接运行；另外一种方法是基于COM技术，先编写动态链接库（*.dll）程序，然后将该动态链接库嵌入到SolidWorks菜单栏中，使其作为SolidWorks软件中的一个插件使用。本研究运用的是第二种开发方式，即生成dll文件，然后嵌入到SolidWorks软件中。
3.2 参数化设计模块实现
参数化设计模块包括凸模，凹模，凸模固定板，凹模固定板等的参数化设计，这里以凸模的参数化设计为例。在我院冲压工艺与模具设计课程设计中，零件中采用的凸模主要有圆形，方形和其他形状，如下***所示为圆形凸模的参数化设计界面。标准圆形凸模的主要尺寸包括台肩直径D1和台肩高度h，凸模的两个直径D和直径d，以及凸模总高度L，在设计此类凸模时，学生只需要根据计算将数值输入到对话框中的凸模参数栏中，点击预览按钮便可以在SolidWorks中快速生成凸模三维***形。***2中a***所示为凸模设计对话框，在凸模参数栏中输入d=10.2mm，L=55mm，h=3mm，D1=17mm，D=14mm后，点击预览按钮，会弹出如b***所示***形，点击确定按钮则自动生成。
3.3装配模块设计实现
装配设计一般可以采用自上而下或者自下而上两种方法来实现[2]，在本系统中，我们采用的是自下而上的设计思路，即首先将零件画好再装配。装配时，依次将零件加入到装配体中，同时根据相互之间的约束关系进行约束。若装配好以后有部分零件需要更改，只需要更改该零件的参数，只要约束关系不变，待零件更改结束后，系统中的装配***也会自动更新零件尺寸和形状。如***3所示为装配以后的形状。
3.4运动仿真模块设计实现
对装配好的装配***实现三维动画模拟仿真演示[3]，在演示过程中判断是否会出现干涉现象以及其他模具设计方面的问题，比如冲压模具设计中凸模长度是否足够，条料在加工结束以后是否可以正常卸下，零件或者废料是否可以从凹模洞口中顺利排出或者顶出等等。通过运动仿真可以让学生完全掌握常见冲压模具的设计知识，同时运动仿真的完成也会大大增加学生的自信心和实训工作完成的成就感。如***4所示为运动仿真过程中的截***，从中可以看到条料已经伸入模具中，并且已经加工出了两个零件，加工过程所产生的废料从凸凹模孔中排出落下。
4结论
本文通过对SolidWorks的二次开发，对冲压模具中所有零件实现了参数化设计，学生通过必要的计算以后，直接在软件中输入各个参数值，件即可自动生成零件***，同时，还可以对零件***进行自动装配，在装配过程中完成干涉检查，并在最后实现运动仿真。通过一年的实际使用测试，自动装配和运动仿真的视觉效果大大增加了学生做课程设计时的兴趣，提高了课程设计的效率，学生通过软件的使用，可以更迅速的掌握整个模具设计的全部知识，为后续的学习以及今后走上工作岗位都奠定了坚实的基础。本研究对于其他类似课程的课程设计实训也有较强的参考意义。
参考文献：
[1] 孟庆当，丁战友.浮选机关键零件的参数化设计[J]，西安工程大学学报，2014，28（4）：496-507.