学文网一、前言
煤泥是煤炭洗选过程中分离出的以煤炭细颗粒为主、并含有各种杂质的高水分排放物，近年来煤泥在循环流化床锅炉中的燃烧利用越来越广泛，但随着洗煤厂浮选技术的不断发展，煤泥灰份越来越高、发热量越来越小，灰份在40%左右，发热量12-15MJ/kg，给循环流化床锅炉安全稳定运行带来了严峻的考验。
山东华聚能源公司是山东省内较早使用循环流化床锅炉燃烧煤泥的单位之一，但2011年投产使用的UG-75/3.82-M45型高倍率循环流化床煤泥锅炉在纯煤泥工况下运行出现尾部受热面积灰的问题，导致热阻增加，排烟温度过高，锅炉负荷无法达到满负荷运行，严重影响锅炉连续、稳定运行。
二、锅炉燃烧煤泥工况下的积灰状况
（一）锅炉概述
该台锅炉为75t/h高倍率循环流化床锅炉，设计蒸汽温度为450℃，设计排烟温度为140-150℃，效率86%。锅炉采用炉顶给料、炉前给料两种方式，煤泥通过煤泥泵经3根DN125煤泥管道输送至锅炉顶部3个煤泥落料口，炉前为两台全封闭式皮带给煤机供给洗混煤，锅炉配有8套声波吹灰器。
（二）锅炉积灰情况
锅炉在纯煤泥工况下燃烧，连续运行2-3天后。排烟温度由点火启动时的120℃上升至170℃以上，蒸汽温度由450℃下降至420℃以下，且减温水一直无法正常投用，锅炉负荷维持在50t/h左右，连续运行时间不超过15天。停炉后检查，高过、低过、省煤器、空预器积灰严重，过热器上、下并列的蛇形管管间距全部被积灰堵死，膜式省煤器膜片间已被积灰填满，并在省煤器上形成上下等宽的矩形积灰面，省煤器、空预器外壁全部被积灰包裹。
三、引起锅炉积灰原因的分析
锅炉发生积灰是各种因素复合作用的结果，根据近一年半以来对该台锅炉的不断调试、总结，对受热面积灰进行分析总结，分析如下：
（一）煤泥燃烧后飞灰特性和化学组成的影响。飞灰中的碱金属化合物Na2O、K2O在高温时迅速挥发呈气态进入烟气中，在燃烧温度越高、反应时间越长、挥发性也愈强，在管壁上形成一层薄而密实的粘性底层，使烟气中的灰粒度碰到管子更容易粘附在其表面。
（二）烟气中飞灰颗粒度的影响。由于燃烧的煤泥颗粒度较小，且该台锅炉为高倍率循环流化床锅炉，经炉膛燃烧后的飞灰通过旋风分离器进入尾部受热面时，飞灰的质量进一步减小，随着可燃物含量的减少灰的质地较软。由于在尾部飞灰中大颗粒较少，灰冲刷受热面具有的自吹作用明显减小，加重了锅炉尾部受热面的积灰。
（三）锅炉设计的影响。旋风分离器循环倍率的影响，煤泥锅炉受燃料特性的影响，较高的循环倍率导致进入尾部受热面的飞灰大颗粒无法保障。过热器管束的布置，该台锅炉的过热器布置为：每组受热面由上、下两根蛇形管并列布置，蛇形管上、下管间距为50mm，上下管间距过近，导致蛇形管间距积灰。
（四）运行参数的选择。炉膛负压、炉膛内部物料浓度对尾部受热面积灰也同样有较大的影响。
四、积灰的解决措施
（一）对锅炉进行局部改造。改变旋风分离器分离效率，对旋风分离器中心筒进行改造，原中心筒进口在炉膛出口中心下以下250mm，将中心筒切割450mm，改为进口在炉膛出口中心线以上200mm。对高、低过进行改造，将原每组两根蛇形管并列布置改为：单根蛇形管布置，每根吊挂管挂两根蛇形管，每组吊挂管相邻的两组蛇形管上下错列布置，不改变受热面的情况下，改变受热面的管间距。缩小省煤器进、出口截面，提高省煤器烟气流速。
（二）加强运行管理。提高炉膛内部物料浓度，通过不断探索，可选用掺烧20%左右的洗混煤进行燃烧，提高炉膛物料浓度，在洗混煤中掺入40%的煤矸石，控制进入炉膛内部燃料发热量，提高煤泥燃用量。控制料层厚度，维持运行床压8500Pa左右，适当提高二次风量，一次风量维持4000m? /h，控制炉膛负压在-20-50Pa。及时对锅炉进行排渣，及时放出床上的大颗粒底料。尽量维持锅炉负荷平稳，锅炉循环建立后，维持60t/h以上负荷运行。
五、结论
通过对该台锅炉的不断调试、总结，实现了在2012年冬季供暖季连续120天稳定运行，排烟温度维持在155-160℃，锅炉负荷70t/h左右，基本能满足设计、使用要求。引起锅炉的积灰是各种因素复合作用的结果，以煤质特性及含成分影响最大，锅炉设计、运行管理等方面共同影响，但实施有针对性的解决方式，认真探索解决积灰的原因，锅炉积灰问题将不再成为困扰循环流化床锅炉连续、稳定运行的难题。
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