学文网钢筋混凝土排水管篇1
【关键词】检测；三点法外压荷载；钢筋混凝土排水管
1.引言
近年，随着城镇规模不断发展扩大，国家相继投入了大量资金用于市***建设和改造，钢筋混凝土排水管的生产技术也随着管材的产量，质量，规格品种的发展有了很大的进步。因此，对其工程质量控制要求也越来越高。本文就成品管进行三点法外压荷载试验，为目前工程建设提供试验数据。
2.样本概况
本样品数量为3个，公称内径平均值为2000mm。公称外径平均值为2400mm。管壁厚度平均值为200mm。有效长度平均值为2000mm。排水管沿环向配置内外两层钢筋。
3.检测内容
通过观察排水管内、外表面比较平整，无粘皮、麻面、蜂窝、塌落现象、在接口处有少许露筋现象；用铁锤敲击排水管表面未发现空鼓现象。
4.外荷载试验
通过三点法外压荷载试验，检测试件裂缝荷载与破坏荷载的实际值。具体试验步骤如下：（1）检查设备状况。（2）将试件放在外压试验装置的两个平行的下承梁上，然后将上承梁放在试件上，使试件与上、下支承梁的轴线相互平行，并确保上支承梁能在通过上、下支承梁中心线的垂直平面内自由移动。（3）通过上支承梁加载，选择在上支承梁中点加载。（4）开始加载。
试验装置整体布置，见***1。
***1 混凝土排水管试验装置整体布置 ***2 混凝土排水管试验加载装置
严格按照国家规范中的《混凝土和钢筋混凝土排水管试验方法》进行试验，得出试件裂缝荷载和破坏荷载的表述如下：
当加载至100%裂缝荷载时（134kN/m）在试件的顶部和底部两个下支承梁之间出现细小裂缝，裂缝宽度分别为管一：0.10，管二：0.09mm，管三：0.12mm，平均值为0.10mm。加载至105%裂缝荷载时（140.7kN/m）顶部和底部的裂缝宽度分别为管一：0.20mm，管二：0.22mm，管三：1.99mm，平均值为0.20mm。因此确定该三个试件的裂缝荷载为140.7kN/m。
当加载至105%破坏荷载（210kN/m）过程中，三个试件显现破坏状态，选用前一级荷载（200kN/m）为该三个试件的破坏荷载，因此取该三个试件的破坏荷载为200kN/m。
5.理论计算
根据管壁正截面砼塑性系数γm值，大于规范规定值的情况，建议γm的值可取：
管径D≥1000mm γm≥2
D≥1000mm γm≥2.2
相应的砼抵抗力矩为
M砼=2ftkW=0.33ftkbh? （1）
M砼=2.2ftkW=0.366ftkbh?
（2）预压应力产生的抵抗力矩M预
预应力环筋作用在管壁环截面上产生近似均等的预压应力。
预压应力产生的抵抗力矩为
M预=0.5bhσpc·0.58h=0.29bh?σpc （2）
将公式（1）及公式（2）数值代入公式Mα=M砼+M预可得
Mα=0.333ftkbh?+0.29bh?σpc=0.29bh?（1.15ftk+σpc）
D≥1000mm （3）
Mα=0.333ftkbh?+0.29bh?σpc =0.29bh?（1.26ftk+σpc） D﹤1000mm
也可表示为：
Mα=γm ftk W+1.75σpcW=（γm ftk+1.75σpc）
σ=γm ftk+1.75σpc （4）
按公式（4）可计算出管壁环截面上单位面积的综合抗拉应力σ集中线荷载p的数值，既可用下式计算：
P=M/0.318r均·p=0.524σh? （5）
M=σbh?/6 （b=1）
本试验的三个试件平均直径为2000mm，平均管壁厚h=200mm，r=1000mm，σpc=3.772Mpa，砼C50的ftk=2.01Mpa，代入公式（3）得：
Mα=0.333ftkbh?+0.29bh?σpc
=0.29×1000×200?×（1.15×2.01+3.772）=70.56KN·m/m
把数据代入公式（4）得：
σ=γm ftk+1.75σpc=2×2.01+1.75×3.772=9.542Mpa
把数据代入公式（5）得
P=0.524×9.542×200?/1000=201KN/m
因此通过理论计算和实际试验，确定此类型钢筋混凝土排水管的破坏荷载为200KN/m。
6.裂缝***片
当在外力作用下，随着线荷载的增加，裂缝逐渐加宽，随着荷载达到破坏荷载时，试件破坏后，排水管产生的裂缝如下***所示：
***3 混凝土排水管顶部裂缝 ***4 混凝土排水管底部裂缝
***5 混凝土排水管外侧裂缝
试验结束后，经测量排水管的长宽为2.035m，短宽为1.970m。
7.结论
综合以上试验检测和理论计算结果，对此类型钢筋混凝土排水管的质量评定，见表1。
表1 质量评定表
序列号 检测项目 检测数量 技术要求
01 外观质量 3个 GB/T16752-2006
02 尺寸误差 3个 GB/T16752-2006
03 外压线荷载 3个 裂缝荷载 ≤140.7KN/m
破坏荷载 ≤200KN/m
04 混凝土强度 3个 GB/T50081 ≥30MPa
总评价 根据GB/T16752-2006《混凝土和钢筋混凝土排水管试验方法》.该试验试件所检指标符合相关质量要求.
参考文献：
[1]GB/T 16752-2006混凝土和钢筋混凝土排水管试验方法[S].2006，12.
[2]GB/T 11836-2009混凝土和钢筋混凝土排水管[S].2009，11.
[3]SL/T 191-96水工钢筋混凝土结构设计规范[S].
钢筋混凝土排水管篇2
【关键词】市***给排水；预应力；钢筋混凝土；管道；施工技术
引言：随着我国科学技术水平不断的发展，建筑行业也呈现出了告诉发展的一个趋势，在现阶段的建筑领域当中，各种施工技术以及施工次啊了和施工设备都得到了不断的发展，并且还出现了大批更加先进的施工技术以及施工材料和施工设备，随着这些施工技术和施工材料被应用到建筑行业当中，从而使得建筑工程的质量以及性能都得到了不断的提高，并且也为我国城市建设创造了有力的条件，与此同时也很好的推动了社会主义经济的不断发展。
1.关于市***给排水施工的准备
第一是校核中线和定位施工控制桩。在施工的之前，首先要针对引测水准点进行放线，确保水准点应用的良好准确，更是一套保证校测的过程中其原理有管道以及通道能够满足当前的建筑要求，并且也能够针对校核中线进行综合的分析，根据设计的高度以及深度进行综合的分析，根据土层以及土质的情况作为基础，结合管径的大小因素计算出在施工的过程中所需要注意的开槽宽度以及深度，在地面上制定出能够适用于当前施工中的具体情况，综合的进行分析应用，确定在地面上的沟槽位置以及边线位置。
第二是在开槽前后应该要设置其控制管道中心线、高坡以及坡度的要求，在设置的过程中，主要是根据埋设需求模式以及基层处理方式进行综合的分析，在槽深度为二点五米之内的时候，应该要开槽之前在槽口上面每一段固定的距离设置一块相应的问题模式，更是要个呢进边坡版坡度的要求进行综合的分析和确定，应该在开槽之前在槽口每隔十米到十五米设置一块。
第三是为了能够控制好管道的埋设，针对已经是订好的坡度板上面需要制定以及处理的平行面链接过程和连接的方式进行综合的分析以及利用，利用下反数来控制管道的坡度以及高度。订好的坡度板上面需要的尺寸以及坡度钉，更是要在施工的过程中检查好施工方式以及施工措施是否一致，要保证其误差在正负二毫米之内。
第四是为了防止观测或者是计算中出现错误，在施工的过程中要对每一段进行相应的测量，并且要针对复合防范以及方式进行良好有序的整理，以此来保证在施工的过程中其施工效益以及施工方式能够综合有序。管沟沿线的各种地下和地上障碍物以及构筑物要拆除或者是进行改移。
2.关于市***给排水施工技术的控制
2.1关于排水工程的沟槽开挖
在对市***工程给排水的沟槽施工开挖的过程中，通过利用开挖的宽度以及开挖的结构形式进行综合的分析以及处理，以此来保证在施工的过程中针对施工技术要求模式进行的综合有序的管理，每侧工作面的宽度要求不应该小于三百毫米。这样在施工的过程中采用机械开挖的方式进行槽口的时候，确保在施工的过程中能够合理有效的进行，更是对当天不能够完成或者是不能够进行的下一道工序进行严格的控制以及管理，沟底应该要留出二百毫米左右一层土不挖，等到下到工序完成之前利用人工来对其进行清挖。这也是挖沟工作应用的主要重点形式以及方式。堆土底边和沟边应要保持着一定的距离，不可以小于一米，在高度的控制以及管理的过程中要不能够小于一点五米，堆土的时候严禁掩埋消火栓，地面井盖以及雨水口，不可以在施工的过程中把各种测量标志及其附属构筑物进行掩埋。
2.2关于管道的安装
基坑的施工过程中首先针对基坑槽内部进行严格的清理，并且针对其中容易出现问题的各个环节以及方式进行严格的处理，以此来保证施工的质量合理有效。如果遇到软土层和杂土层等深于基坑底标的时候，应该要及时的进行加深处理，并且还需要通过铁钎进行处理，打钎可以使用人工打钎直径二十五毫米，钎头为六百剪锤状，长度为二十米。在管道的处理以及铁钎的锤击时候，应该要根据铁钎的垂直记录问题进行处理，并且还应该要保证铁钎应用处理的合理完善，综合其中各个处理模式以及处理方式的合理。记录锤击数一次，要将其填入到表格当中。通常是通过五步打钉法进行施工，这样也能够针对空洞的钻孔措施要求进行合理的控制，同时也能够针对管道灌砂施工及时的进行。
在对地基处理的过程中，应该要根据规定来进行，施工中遇到和设计不符合的松散地基和杂土层等情况，应该要会同设计人员协商进行解决。挖槽应该控制槽底的高度，含水量接近最佳含水量的疏干槽超挖深度小于或者是等于一百五十毫米的时候，可以使用含水量接近最佳含水量的挖槽原土回填进行夯实，其压实的摸底不可以低于原天然地基上的密实度，或者是用石灰土进行处理，其压实的密度不可以低于百分之九十五，槽底有地下水或者是地基土含水量比较大不适宜压实的时候，可以使用天然级配砂石进行夯实。
3.关于预应力钢筋混凝土管道施工质量控制要求
管节以及管件规格和性能应该要满足国家有关标准的规定和设计的要求，进入施工现场的时候其外观质量应该要符合内壁混凝土表面整洁光滑。承插口钢环工作面光洁干净。内衬试管内表面不可以出现浮渣和严重的浮浆，埋置试管内表面不可以出现气泡和孔洞等现象。
断面垂直度应该要符合国家规范的要求，外保护层不可以出现裂缝和空鼓现象。承插试橡胶圈柔性接口施工的时候应该要符合情理管道承口内侧和插口外部凹槽等连接部位。把橡胶圈套入插口的凹槽内部，保证橡胶圈在凹槽内部受力能够均匀。采用配套的剂涂抹在承口内侧以及橡胶圈上面。检查涂覆是否完好，在插口上根据要求做好安装的记录，以此方便检查插口是否到位，在对接口进行安装的时候，把插口一次插入到承口内，以此来达到安装标记为主，安装的时候应该要保证接头和管端应该要保持清洁。
总结：在现代化的城市建设过程中，给排水系统工程的建设是人们能够安全给排水的先决条件，其重要是不可言喻的。所以，要想能够使人们能够在城市的生活中更加安全稳定的给水排水，就必须要不断的提高市***给排水施工的技术水平。总体来说，为了能够更好的提高预应力钢筋混凝土管道施工技术的水平，就必须要不断的加大对市***给排水预应力混凝土管道施工技术的分析研究力度，然而随着科学技术的不断发展以及建筑行业的发展，在日后的市***给排水施工过程中，预应力钢筋混凝土管道施工技术水平将会得到不断的提高。
参考文献：
[1]吴小兵.试论市***给排水预应力钢筋混凝土管道施工技术[J].中华民居（下旬刊），2014，04：249-250.
[2]李铁.试论市***给排水预应力钢筋混凝土管道施工技术[J].科技创业家，2012，16：39.
[3]刘丽红.试论市***给排水预应力钢筋混凝土管道施工技术[J].城市道桥与防洪，2011，10：112-113+11.
钢筋混凝土排水管篇3
【关键词】大梁混凝土；支撑系统；钢筋工程；混凝土工程
1 工程概况
某建筑工程大楼主体结构采用混凝土柱支承屋面钢结构桁架，主要由两大部分组成，东主体楼和东连接楼，呈“7”形布置，东主体楼和连接楼连接处的钢桁架采用钢筋混凝土梁（WYKL6）支承。WYKL6截面为3000 mm×3000 mm，梁底标高为12.9m，净跨为32.5m，混凝土体积为270m3，属于高大截面、大跨度、大体积混凝土。梁东侧与指廊小屋面相连，屋面板为双面坡，坡向沿大梁跨度方向，位于大梁梁底以上1.25～1.75m。大梁支撑为两根变截面大柱，柱底部尺寸为3100 mm×2500 mm，到梁底后变为2500 mm×6800 mm，大梁的施工是本工程施工的难点和重点，在施工过程中须采取循环水降低混凝土内外温差、增大梁底起拱高度减小梁的挠度等措施控制混凝土裂缝。
2 支撑系统
东主体楼部分梁板结构悬挑5m，最大梁截面尺寸为800 mm×1150 mm，梁底支撑高度为7.2m，板厚120mm，板底支撑高度为7.8m，东连接楼梁多为宽梁，最大梁截面为4000×1000，跨度为14.5m，梁底支撑高度最大为7.4m，板厚为120mm，板底支撑高度最高为8.2m，全部采用扣件式钢管脚手架支撑。另外东主体楼与东连接楼处三层屋面大梁WYKL6支承钢屋架，截面和跨度都很大，截面为3000 mm×3000 mm，跨度为32.5m，梁底支撑高度为5.05m，因屋面板在梁的中间，距梁底1.25m，其混凝土考虑分两次浇筑，第一次浇筑到板面，梁底支撑的荷载按1250KN计算，其支撑也采用扣件式钢管脚手架。
由于该大梁体量大，支撑高度达5.05m ，且混凝土采用泵送施工，浇注速度快，施工时对支撑系统施加的垂直方向以及水平方向的承压力较大，为保证施工安全，根据大梁的实际情况对该支撑系统进行设计，选择可靠的施工方案，保证支撑体系有足够的强度，刚度和稳定性。
2.1 支撑搭设材料：用外径φ48 mm、壁厚3.5 mm 的钢管、直角扣件、对接扣件、旋转扣件、可调支撑头。
2.2 搭设方式：主支撑架采用φ48 ×3. 5 钢管排架体系，立杆间距600 mm×600 mm ，大横杆间距为600 mm ，梁底小横杆间距为300 mm ，步距为1.5 m ，立杆下垫通长槽钢支垫，剪刀撑沿梁长纵向设两道，横向间距1.5 m 设一道。为防止横向倾覆和方便施工操作，该钢管排架搭设宽度考虑为梁边各三跨，长度为梁长，并与四周已形成的结构柱进行可靠连结。
2.3 搭设要求：对所用的搭设材料应进行认真检查，发现有裂缝、锈蚀严重、弯曲变形等缺陷的材料不得使用。除顶层立杆为方便支设梁模板外，保证搭接接头的搭接长度不小于1 m ，接头沿高度方向错开至少50 cm ，且不少于二个旋转扣件连接的前提下可进行搭接连接，其余均采用对接连接。
3 钢筋工程
由于该大梁的含钢量大、主筋长、布置密，特别是在柱梁结合处钢筋分布非常密，并且还必须确保预埋在该处的屋面网架支座的锚杆的相对位置准确固定。众筋“抢位”现象很突出，任何一根主筋的就位不当，都有可能造成后续工作的无法进行。对此，事先按1∶1 比例在平整的地面上将该节点区域的钢筋排列方式准确地放出大样***，在处理好钢筋的相对位置和排列方式后再根据该大样***准确翻制钢筋实样。合理安排好钢筋就位次序是钢筋施工的关键。
3.1 钢筋翻样前还应弄清设计意***，熟悉现行规范，并结合实际和考虑方便施工。下料时，梁上部的主筋接头要求设置在跨中1/ 3 跨长内，下部主筋接头要求设在支座或靠近支座1/ 3 跨长内。并应考虑每根钢筋的接头位置相互错开，符合现行规范要求。
3.2 钢筋连接。该大梁纵向受力钢筋大部分采有HRB400级φ32 的热轧带肋钢筋。按设计要求钢筋连接采用钢套筒连接。
3.2.1 连接套筒材料：采用45 号钢的锥螺纹套筒，主要技术参数如热处理状态、螺距、牙型高度、牙型角、公称直径、强度、延伸率等均应符合有关规定，且经配套的量规检测合格。连接钢筋前应检查每个螺纹的质量，清除杂物、锈迹及泥浆。
3.2.2 钢筋丝头现场加工：现场设剥肋滚轧锥螺纹套丝机两台，电动砂轮切割机一台。先将钢筋调直，切去端头变曲严重部分，上机剥肋滚轧丝头一次完成。经自检合格后，再进行随机抽样检验，检查螺纹圈数、丝头长度，符合要求后安装塑料保护帽。
3.2.3 现场连接加工：连接钢筋时，检查钢筋规格与套筒的规格是否一致，钢筋和套筒的丝扣干净，完好无损，再用管钳和力矩扳手先拧紧一端，然后拧紧另一端，拧紧程度以拧紧力矩为标准。对于有些钢筋密集处且带有弯锚的钢筋，无法用管钳直接将其转动的可采用能双向调节自拧紧型的螺纹套筒。
3.3 钢筋的安装就位。钢筋安装工艺流程：搭钢管托架―――分层铺设下部纵筋―――分层挂吊上部纵筋―――画箍筋间距、放箍筋―――拆去托架下横杆、调整好下纵筋与箍筋位置后绑扎固定―――调整好上筋与可箍筋并绑扎固定―――垫保护层―――骨架就位―――穿腰筋等。
3.3.1 大梁底横模铺设结束后即可进行大梁钢筋的铺放，先在梁底上方搭设间距为1.5 m的临时钢管托架，托架下横杆高出梁底20 cm左右，上横杆高出梁面10 cm 左右。在托架下横杆上铺设梁的最下排纵筋后，按照搭设一排横杆（横杆与托架立杆扣接并贴紧下层纵筋） 铺放一排纵筋的原则，铺设完梁下部的全部主筋；在托架的上横杆上铺设梁最上排面筋，用φ6 钢筋制成的“S”钩在上排面盘上挂起上部的第二排纵筋，用同样的方法逐层挂完上部所有纵筋；主筋铺设完后，套箍筋；由下而上逐根拆除托架下横杆，同时调整好纵筋与箍筋的相对位置并绑扎固定；同样由下而上把上部挂起的纵筋与箍筋相对位置调整好并绑扎固定；设置梁底的保护层垫块；松动扣件，放下托架的上横杆使骨架就位；最后，穿腰筋和拉筋等。
3.3.2 为确保钢筋的准确就位，对所有梁主筋应按事先确定的就位顺序进行编号，安装时主筋排列按次序对号入座。
3.3.3 安装柱节点箍筋时，必须按事先确定的位置和数量，在主筋铺设的同时将柱箍放置在各层主筋之间，待大梁钢筋骨架就位后，按由上至下的顺序将柱箍同柱主筋绑扎固定。柱节点箍筋不得少放、漏放。
3.4 工程施工方法
3.4.1 大柱KZ6、KZ6a西侧呈弧形，由下至上截面逐渐扩大，柱侧主筋也随之呈放射状扩散，柱西侧应按照3°/m起弧，箍筋变径尺寸由施工员用电脑按比例下料。
3.4.2 由于大柱起弧后重心偏移，钢筋易偏向起弧方向，应分两次绑扎，第一次绑扎至3m高位置，用葫芦链校正后，再继续绑扎上段钢筋再校正。
3.4.3 大柱柱顶钢筋按照规范弯锚，接头采用正反丝直螺纹。大梁宽度范围内柱外侧纵筋伸入梁内与梁上排纵筋搭接长度≥1.5LaE。
3.4.4 大柱部分箍筋长度长于12m，采用搭接连接，搭接长度应满足规范要求，接头位置也应按规范错开。
3.4.5 梁面和梁底主筋上下两排之间采用φ32@1000隔开，长度同梁宽。
3.4.6 颈部屋面框架梁高为2.5m，大梁高度为3m，均需在梁两侧用钢管脚手架搭设操作平台及安全防护栏杆。
3.4.7 大梁钢筋总重约为90吨，不能采用沉梁法施工，采用在原位绑扎，先绑扎梁上部钢筋，绑扎前在梁底模板上搭设钢管支架，用钢筋作中间支撑，见下***。上部钢筋绑扎约1/3后，再从梁的另一端穿插梁底钢筋，施工人员钻进梁内进行绑扎，边扎边退。
***1 梁底模板上搭设钢管支架
3.4.8 为充分利用塔吊，大梁应从南到北绑扎。
4 大梁混凝土工程
为降低大梁支撑的负荷，整个大梁准备在梁底以上1.75m处留设一条水平施工缝，将大梁分开上下两段，分两次浇筑混凝土。第二次混凝土在第一次混凝土浇注后7天浇注，通过分段施工可较好节省大梁支撑的使用量及提高安全性。
因大梁总长约32.5m，梁底高出地面约13m，如采用一台汽车泵，需要移位，不能满足混凝土连续浇筑要求，拟采用两台37m臂长的汽车泵，两侧同时浇筑。
混凝土采用C40 现场搅拌坍落度控制在16 cm～18 cm范围内。施工现场布置一台地泵和一台塔吊互相配合进行垂直水平输送，对于钢筋密集的节点处可采用同强度等级的细石混凝土浇筑。
4.1 混凝土浇注前应对各操作班组进行技术和安全交底，并分工明确，责任到人。现场机械搅拌用的计量器具必须准确，混凝土所用的原材料严格把关。混凝土的拌制必须严格按照试验室出具的配合比配料，并在计量器旁的黑板上注明其配合比，任何人不得随意改变，并设专人取样。事前还必须对搅拌机、塔吊、输送泵和其它相关施工机械进行检修，以防止混凝土施工过程在发生机械故障。此外，在浇注前应对大梁模板、钢筋、预埋件等进行检查验收并办好隐蔽记录，同时对模板的支撑系统进行全面检查，认真清理模板中的杂物，并洒水润湿模板。
4.2 混凝土的浇注：混凝土下料点应沿梁长分散布置，并且分层振捣密实，每层厚度不得超过500 mm ，振捣时适用的插入式振捣棒应避免直接接触钢筋，振捣棒快插慢拔，上下略抽动，布置要均匀。每次振捣时间宜为10 s～30 s ，以混凝土开始泛浆和不冒气泡为准。特别注意的是在浇注过程中混凝土接槎时间不得超过初凝时间，除在1.75m处外，整个大梁不得留施工缝，一次浇注完成。此外，在混凝土的供应保证上还应设专人在后台进行统一指挥，密切配合浇筑现场，坚持计量制，砂、石子、水泥每车过磅，随时检查执行情况，严把各道工序质量关确保工程质量。
4.3 为保证第二次混凝土浇注与第一次浇注的混凝土紧密粘结，在梁高1.75m处设置φ25的插筋，间距500mm，长度1m，上下各0.5m。在第二次混凝土浇注前还要对施工缝处的混凝土进行凿毛及清洁，确保施工质量。
4.4 混凝土养护：混凝土的养护是保证质量的最重要措施之一，应派专人负责洒水养护，养护期不少于14 d。
5 大体积混凝土温控措施
为控制混凝土中心与表面温差，采用在混凝土内部埋设循环水管降温的措施：（温控措施时间为浇筑混凝土后持续7天）。
5.1 在大柱内埋设16根DN25镀锌管，镀锌管每根长度为4m，水平布置，间距为1m，沿与大梁垂直方向横穿过大柱，在柱外全部连通。
5.2 大梁内沿大梁长度方向在大梁的中部水平通长埋设两条DN25镀锌管，在梁外连通。
5.3 利用连接楼首层地面的水池作蓄水池，用一台QY50潜水泵作动力水泵。给水管用DN50的PVC管，回水管用DN25的PVC管。
5.4 大体积混凝土温差监测
在大梁中埋设测温管，测温管埋设在大梁中间及两端各1/4位置，埋深为梁高度的1/2，浇筑混凝土后及时测量，根据各龄期混凝土内部的中心温度计算值，混凝土浇捣后3d 内每隔2h 测温一次，以后每隔4～6h 测温一次，12d 以后每天测温一次，根据测量结果控制水管开关，必要时启用增压泵，提高水流速度，确保混凝土中内外温差小于25℃。
钢筋混凝土排水管篇4
通常的隧道多少都会出现避免渗水的现象，需要及时进行排水处理。之前的隧道排水多是采用横截面为Ω型的软式半圆排水管敷设在隧道壁部的圆周方向，与沿隧道长度方向伸展的排水道相通；由于岩壁的凹凸不平，软管固定成型较差，很难与岩壁紧密相贴，且在施工中很容易破损，时间一长，该部位就会出现大面积渗水，出现渗漏水病害。 常规排水管的埋设是，首先合理确定埋管开槽的位置，再用手提切割机在山体F或地基中切割两条深度为10的槽作为埋管开槽的边，用人工凿槽成U字形凹槽，管子埋在钢筋之内；但这种做法不能彻底将水排干净，仍有水在压力作用下通过混凝土表面渗漏。
关键词：隧道工程；渗漏水；防渗漏；新技术
中***分类号：U45文献标识码： A
一、隧道常规排水系统的设置
对于地下水主要采取排、引、堵、截等方式进行处理。开挖后对于渗水部位及时钻设排水孔，将渗水引出，以利进行喷混凝土作业，在系统支护完成后，按设计要求钻设系统排水孔。对渗水点的钻孔在孔口安装埋设导管排水，导水效果不好的含水层设排水盲沟，对淋水处设截水圈排水，再进行喷混凝土作业。顶拱部位的排水设施开挖期沿开挖周边引至侧墙底部，排水设施出露在喷混凝土表面，衬砌混凝土时将所有排水孔直接采用预埋PVC管引出。
1、确定结构补强与整治裂缝、渗漏水有机结合；渗漏水整治采用“堵排结合，以排为主”的处理原则。
2、堵一般采用聚胺脂压力注浆或水泥砂浆注浆。
3、排一般设置排水通道，常规采用埋管引流。其中排水通道的设置尤为重要，有效地排水设置方式是渗漏水处理的关键。
二、新型渗漏水装置原理
通常的隧道多少都会出现避免渗水的现象，需要及时进行排水处理。 常规隧道渗漏水处理中，之所以不能彻底将水排干净，仍有水在压力作用下通过混凝土表面渗漏。 其主要原因在于隧道径向排水设施的设置存在较大的缺陷，之前的隧道排水多是采用横截面为Ω型的软式半圆排水管敷设在隧道壁部的圆周方向，与沿隧道长度方向伸展的排水道相通；由于岩壁的凹凸不平，软管固定成型较差，很难与岩壁紧密相贴，且在施工中很容易破损，时间一长，该部位就会出现大面积渗水，出现渗漏水病害。
常规排水管的埋设是，首先合理确定埋管开槽的位置，再用手提切割机在山体F或地基
中切割两条深度为10的槽作为埋管开槽的边，用人工凿槽成U字形凹槽，管子埋在钢筋之内；但这种做法不能彻底将水排干净，仍有水在压力作用下通过混凝土表面渗漏。
因此，我单位在长期的施工过程中，发明了一种新型的隧道径向排水设施，能有效的防止隧道渗漏水，达到一劳永逸的效果。
一种用于隧道渗漏水处理的防渗漏装置，包括沿着圆周方向敷设于隧道壁部的排水管，前述排水管与沿隧道长度方向伸展的排水道相通；其特征在于：所述排水管包括开凿在隧道壁部的凿槽、通过锚筋固定并覆盖着凿槽的止水板以及浇筑在止水板外部的混凝土层。
所述凿槽两侧分别开凿一相互平行的小槽，两条小槽之间通过一沿着凿槽长度方向延伸的通道贯通；止水板两侧分别通过锚筋固定在通道底端。
所述两条小槽之间的宽度大于止水板的宽度，通道的深度又浅于小槽；以使混凝土层完整地包覆在止水板的外部以及左右两端，形成制止渗水的隔离槽。
所述止水板为止水铜板。
所述凿槽、小槽以及通道的横截面均为矩形。
所述混凝土层为C30细石混凝土层。
本设备的有益效果是：由于采用了止水铜板覆盖凿槽的结构，使得隧道内渗水部位的水流能够畅通无阻力地导引至凿槽，进而有效解决了隧道内的渗水现象（现有技术中，渗漏水进入排水管需要克服一定的渗透压力；因而排水效果不佳）；而且还具有结构坚固，使用寿命长的特点；此外，本发明结构简单，操作施工也不复杂，成本不高，具有普遍的推广应用前景。一种用于隧道渗漏水处理的防渗漏装置，该装置应具有结构简单、安装方便及挡水效果好的特点。
三、隧道渗漏水处理技术方案
施工程序：放线凿槽 打锚筋孔止水铜片安装浇筑砼养护
具体实施方式
1、放线
首先在渗漏水需要凿槽部位放线，标出凿槽部位和尺寸，主槽宽度为15CM，两侧的槽为8CM宽，长度沿隧道环向至拱脚纵向排水管相接部位。
2、凿槽
主槽开槽：开槽在某种程度上又产生了新的裂缝，如不认真细致的对待将会留下新的渗漏水隐私。为此首先合理确定埋管开槽的位置，再用手提切割机切割两条深度为10的槽作为埋管开槽的边。开槽过深会损伤衬砌内钢筋，但不开槽直接用人工凿槽，会松动槽周边混凝土产生微细裂缝。切好埋管开槽的边，用凿子和小锤进行混凝土凿除，用人工凿槽成U字形凹槽，管子埋在钢筋之内，所以槽深大于120、宽大于80。开槽后穿管固定。采用橡胶管有穿管，加密Ω型止水带固定。
采用同样的方法在主槽的两侧各5CM的位置采用同样的方法挖槽，槽深80CM，并与主槽贯通，小槽与主槽间隔凿深为5CM。
3、锚筋打插
植筋：
钢筋优选HRB335及热轧带肋钢筋。
植筋药剂必须采用专门配置的改性环氧树脂胶粘剂或乙烯基脂类胶粘剂（包括改性氨基甲酸脂胶粘剂）。
（1）根据控制线及标高线，进行钢筋栽埋定位线的放线工作。
（2）钢筋位置的测定：用钢筋位置测定仪（Fs-10）测定原混凝土结构内部钢筋位置并标记于结构表面，或剔凿砼表面保护层以露出原钢筋位置。
（3）钢筋栽埋位置的确定：根据设计***纸，将钢筋栽埋位置标示于结构表面，如与原结构内部钢筋所在位置有冲突，则将钢筋埋栽位置作相应调整，以避免在结构开孔时损伤结构内部钢筋，影响原结构的可靠性，如无法全部避开，则应会同甲方、设计方、监理方确定最佳位置以求将结构内部损伤减小到最低。
（4）钢筋栽埋孔的开取：按上述步骤所确定的钢筋栽埋位置，用电锤钻在原结构上钻孔，开孔后及时将孔内积水及杂物清理干净。
（5）钢筋栽埋孔的干燥处理及清理：用干燥棒将钢筋栽埋孔充分干燥，冷却（低于+35。C后待用）。将孔壁上的浮灰用丙酮清擦干净，以免影响结构胶与混凝土的有效黏结。
（6）将钢筋表面浮尘清理干净，如钢筋表面有油污，则需使用高效洗涤剂对其进行处理，清理完成后将钢筋表面干燥待用。
（7）结构胶的配置与钢筋栽埋：将结构胶设计比例进行配置，充分调匀，将胶体第一次注入栽埋孔内，并在钢筋栽埋段均匀涂以结构胶，而后将钢筋插入预埋孔，来回抽查几次，让胶体充分粘涂于钢筋与孔壁上，将钢筋拔出，第二次注胶于孔内，再将钢筋慢慢旋转均匀插入孔内，将孔内气体导出，然后将钢筋固定，堵住空口，将溢出孔外的胶体及时进行清理，此步骤工作应确保栽埋孔壁与钢筋表面间的胶体密实，不应该有夹气或其他杂物。
（8）钢筋栽埋后应保证在胶体固化期及强度增长期内不受扰动，环境温度大于+5。C（可采用加温或保温措施），栽埋三天后即可受力使用。
（9）现场取样试验数量每批次不少于0.1%，且不少于3根。植筋单根拉拔力不小于25KN。
4、止水铜片制作安装
止水安装及加固：钢筋绑扎完成后进行止水的安装，止水安装时要定位准确，在模板支立时夹紧，并采用必要的加固措施，以防混凝土浇筑过程中发生移位。
铜止水片按设计***纸要求在加工厂制作，采用止水片成型机连续压制整体成型。现场人工按设计和规范要求进行安装，止水铜片接长时采用搭接焊接，搭接长度不小于20mm，且双面焊接。在加工厂的接头进行抽查时，抽查数量不少于接头总数的20%，在现场焊接的接头，则逐个进行外观和渗透检查达到合格要求。
在模板就位前，将止水片按施工***纸位置安放，使止水片与接缝中心重合，偏差控制在±5mm范围内，然后直接用模板夹紧，将其固定。
在浇筑砼时，止水片旁的砼振捣要特别注意，靠近止水片部位时，用小型软轴振捣器振捣密实，且振捣器不能接触铜片，其振捣间距符合设计和施工规范的规定。浇筑过程中，专人负责维修，检查，确保止水铜片不移位，不损坏，不变形。
5、细石混凝土浇筑
（1）清表
清除表面的浮浆和疏松物，表面不平的地方应凿毛凿平，用压缩空气去除粉尘，保持止水铜片清洁，再用丙酮等有机溶液擦洗干净并保持干燥；
混凝土表面应凿毛，并露出混凝土坚硬部分，表面的松散层、附着物、油物、污垢、灰尘等应清除干净。
（2）吊模模板安装
固定均采用木枋（＠≤300）和Φ48钢管（间距同螺杆）组成，用Φ16螺栓水平钢管对拉以控制截面，螺杆起步间距≤250，横向间距为≤500mm，纵向间距≤500。用螺杆或铁线固定在楼板或柱上；模板采用采用高强度竹胶模板，并随时校正、并换。钢筋施工完成后靠上底模，用钢管支架与方木框架支撑和固定；施工前需用将钢筋上及模内杂物、泥灰、油污等清除干净，并在模板内侧涂抹脱模剂。然后才能进行砼浇筑。
（3）C30砼浇筑：
C30混凝土灌注前，应将基底处理干净，检查模板是否有缝隙和孔洞，若有则采取措施堵塞，不得漏浆。采用商品砼，采用插入式振捣器振捣，移动间距不超过振捣器作用半径的1.5倍，每一振点的振捣延续时间宜为20～30S，以砼不再沉落，不产生气泡，表面呈现浮浆为度，振捣时不得碰撞模板和墩身钢筋笼，以免钢筋笼位移，确保钢筋笼间距位置准确。并用平板振捣器振平，灌注时应对称进行，使模板受力均匀，同时设专人检查外模，防止模板变形。
砼养生时间不得少半个月。上道工序砼强度小于75%时不得在其上进行下道工序施工。
6、混凝土质量检查及控制措施
混凝土工程的施工生产是一个系统性工程，从原材料的采购、检验到混凝土的拌和、运输、入仓、振捣、养护、拆模等均有可能产生质量问题。首先从组织机构、人员配备以及人的思想意识上都要引起高度重视；其次是按照规范制定一整套适用于本工程的质量检测与过程控制措施，做到质量控制有目的、有措施、有方法。
（1）水泥、水、骨料、外加剂：
水泥品种：按各建筑物部位施工***纸的要求，配置混凝土所需的水泥品种，各种水泥均应符合本技术条款指定的国家和行业的现行标准。水：凡符合《混凝土拌和用水标准》JGJ63―1989的水均可使用，未经处理的工业废水不得使用。并按监理要求进行水质检查；拌和用水所含物质不应影响混凝土的和易性和混凝土强度的增长，以及引起钢筋和混凝土的腐蚀。骨料：购买的符合规范要求的并经监理人批准使用的砂石骨料；不同粒径的骨料应分别堆存，严禁相互混杂和混入泥土；砂料应质地坚硬、清洁、级配良好，使用山砂、特细砂应经过试验论证；其它砂的质量技术要求应符合规定。骨料的堆存和运输：堆存骨料的场地应有良好的排水措施，料仓采用混凝土地坪，设排水沟；不同粒径的骨料必须分别堆存，设置隔离措施，严禁相互混杂。外加剂：运至工地的外加剂应有厂家的质量证明书，并按国家、本行业标准进行试验鉴定。严禁使用储存时间过长、质量不合格的外加剂。现场掺用减水剂溶液浓缩液，以5t为取样单位，加气剂以200kg为取样单位。对配置的外加剂溶液浓度，每班至少检查一次。
（2）混凝土拌和：为确保混凝土质量，工程所用配合比必须通过试验确定，并经监理
批准混凝土应根据其所处部位的工作条件，分别满足抗压、抗渗、抗风化和抗侵蚀等设计要求，还应满足施工和易性要求；拌制混凝土，必须严格遵守试验室签发的混凝土配料单，严禁擅自更改，每班至少抽查二次；混凝土的水灰比，根据设计对混凝土性能的要求，通过试验确定；粗骨料的级配及砂率的选择，应考虑骨料的平衡，混凝土的和易性及最小用水量等要求，综合分析确定；混凝土的坍落度，应根据建筑物的性质、钢筋含量、混凝土的运输、浇筑方法和气候条件决定，尽可能采用最小的坍落度；混凝土的外加剂的种类、用量必须根据试验结果确定，并报监理，取得同意后方可使用，添加时，由试验人员现场跟班旁站控制；
拌和料的重量偏差应符合下列要求，每班至少检查二次。本工程采用自动化搅拌机，实行电子计量控制系统，保证各原材料称量准确；混凝土的拌合过程中，应根据气候条件及时地测定砂、石骨料的含水量，在降雨的情况下，应相应地增加测量次数，以便随时调整混凝土的加水量；混凝土生料的拌合时间，应由试验确定，并随时抽样检查。搅拌设备应经常进行控制设备准确性及 搅拌机及叶片的磨损情况的检验。
（3）混凝土质量的检测：混凝土拌和均匀性检测：定时在出机口对一盘混凝土按出料先后各取一个试样（每个试样不小于30kg），以测定砂浆密度，其差值不大于30kg/m3。在筛分法分析测定粗骨料在混凝土中所占百分比时，其差值不大于10%；坍落度检测：每班进行现场混凝土坍落度的检测，出机口检测四次，仓面检测两次；强度检测：现场混凝土抗压强度的检测，同一等级混凝土的试样数量按每200m3成型试件3个，3个试件取自同一盘混凝土。
钢筋混凝土排水管篇5
关键词：吴中区城南污水处理厂 大跨度现浇钢筋混凝土空心楼盖 施工技术
0 引言
苏州市吴中区城南污水处理厂工程位于苏州市吴中区田上江路的东面，占地面积约10.27公顷，日处理污水15万吨。其中综合楼及食堂、污泥处理间采用了现浇钢筋混凝土空心楼盖。综合楼中的食堂部分屋顶为圆形平面，直径18米，中间无柱网支撑； ~ 轴（跨度为18*14米）共三个楼层，以及污泥处理间屋顶（跨度尺寸为36*16.2米，22.2*11.2米两部分，中间无任何柱网）均为现浇钢筋混凝土空心楼盖，总面积约1842平方米。
1 材料准备
1.1 GBF空芯管，有的文献称之为成孔空心管，它由一种水泥基复合材料制成表面微糙可承受施工人员的轻踩，并具有微小的吸透水性，两端全封闭的薄壁圆柱体空心管。它埋置于混凝土结构中，成为永久性芯模，形成空心构造并与混凝土形成整体。GBF芯管直径大小根据楼板厚度而定，一般是楼板厚度减去10~15cm，本工程中550厚的楼板采用φ350的空心管，400厚的楼板采用φ300的空心管，300厚的楼板采用φ200的空心管。芯管的每节长度严格按设计长度定，当市场上无设计规定的规格时，要及早定做，以免影响工程进度。
1.2 由于空心管离上下板面间隙小，又加之各有两排受力钢筋，为能保证空心管下部混凝土的密实，必须选用粗骨料较小的混凝土浇筑，粗骨料以5~25的颗粒级配石子为宜。
1.3 12~14＃铁丝，对铁丝大小的要求不严格，只要能拉柱钢筋或空心管在混凝土浇筑时空心管不上浮就可。
2 施工工艺
现浇板底面模板架设底面钢筋绑扎水电管线预留、预埋埋空芯管铺设固定上层钢筋绑扎隐蔽验收混凝土浇筑混凝土养护
3 施工方法
3.1 按设计要求，向专业厂家采购定型的空芯管，并明确其芯管的技术参数。
3.2 待模板架铺好后，按***纸在模板上弹出底筋位置线，及小密肋梁的位置线。
3.3 绑扎底板钢筋及小密肋梁钢筋，要求底筋每个节点都要绑牢固定。
3.4 设置抗浮点位，用手电钻（采用Φ4钻头）钻透模板，用14＃铁丝拴住任一底部受力钢筋串过钻孔的模板处紧紧的锁在底模的支撑钢管上，间距一般为1.0m-1.5m为宜。
3.5 水电管线安装，各种管线的预留、预埋宜在密肋梁中通过。当不能通过时，绕道连通。
3.6 空心管的安装与固定：将空心管安放在底板钢筋及肋筋网格中。
3.7 空心管安装完成后开始上排钢筋绑扎，绑扎时尽量避免施工人员直接踩踏空心管或将施工机械、机具、材料码放在空心管上，以免空心管破损。
3.8 顶层钢筋绑扎完成后，混凝土浇注前对空心管进行最后一次检查，对有松动或位置偏移的空心管进行调整处理，如有因施工人员不慎损坏的必须采用现场修复措施修复。
3.9 隐蔽工程质量验收后即可进行混凝土的浇筑。浇注前最好对空心管进行浇水湿润，在浇筑混凝土时，指派专人看护，避免振捣棒直接接触空心管，尽量采用φ30的小直径振动棒振捣。为保证混凝土振捣密实，振动棒先重点振捣空心管周边确保管底部混凝土密实，再振捣其它部位的混凝土。
3.10 混凝土养护，混凝土浇筑终凝后，及时将土工布或者草袋覆盖，并浇水养护，养护时间一般不少于14天。
4 关键工序控制
现浇钢筋混凝土空心楼盖施工技术的关键是如何保证空芯管的设计位置，也就是如何解决芯管在混凝土浇筑时的上浮问题。由于此种结构是双层配筋，空芯管位于中间位置，因此底层配筋必须固定牢靠，要使钢筋网片固定在模板上或模板支撑系统上，同时用铁丝拉住空芯管，就能有效地控制芯管在上下层配筋中的相对位置，保证结构性能。
4.1 水电管线预埋后，即按空芯管排列***进行空芯管的铺设。每铺设一排空芯管，即用14#铁丝将空芯管绑扎在底排钢筋上。两排空芯管之间的距离用钢筋弯成“几”字形支架控制，支架用φ6或φ8钢筋加工，间距以1.0~1.2米或每根管子2个支架为宜。
4.2 上排钢筋绑扎在每开间空芯管铺设完成后即可进行，并将上层钢筋与下层钢筋用S型拉钩绑扎成整体，形成双层钢筋网。
5 施工中须注意的技术要点
5.1 现浇空心楼板施工的核心就是芯管的铺设。GBF是一种复合高强薄壁管，其按设计长度不一定与厂家生产的相匹配，要根据***纸做好加工单或按厂家提供的规格做好配置计划。
5.2 为保证梁边和柱边的抗剪作用，空芯管距梁边和柱边，要不小于100mm。
5.3 由于水电留洞受到现浇空心楼板钢筋布置的限制，在进行***纸设计时要充分考虑电气预埋管与空心楼板相配套，必要时留出埋设通道。
5.4 空芯管的排列要顺直，要保证空心楼板中混凝土肋的宽度误差不能大于10mm，空芯管铺设完成后禁止重物砸碰，施工人员走动要铺设脚手板。
5.5 混凝土浇筑时，要认真对拌合物的各项指标进行测定，坍落度以140~180mm为宜。混凝土泵送速度要满足工作的需要，依次摊铺。混凝土振捣要逐个肋间连续进行，严禁漏振。混凝土表面成型后用木抹子搓成麻面，随即覆盖塑料薄膜封闭或待混凝土终凝后用土工布覆盖，浇水保持湿润，这是防止混凝土表面裂缝的最为关键一步，要引起足够重视。
6 技术总结
现浇混凝土空心楼盖结构具有减轻自重、降低地震作用、提高隔热隔声性能等优点、可较明显地降低总体造价，并改善使用功能。近年来，这种结构已广泛地应用于商场、办公楼、***书馆、教学楼、停车库、住宅等建筑中，尤其适用于具有大跨度柱网、大荷载结构，对层高有限制要求的公共建筑、住宅建筑和工业建筑等。
钢筋混凝土排水管篇6
关键词：高层建筑，地下室，底板，钢筋砼施工
高层建筑地下室底板钢筋砼施工包括基坑围护、基坑降水、基坑开挖、基础垫层、钢筋绑扎、模板施工、砼浇筑等工艺流程。每个环节在结构功能，安全生产都有重要作用，不能草率施工。认真规划，精心组织，方能保证各个环节施工顺利进行。
1.基坑围护
由于高层建筑一般在城市中心地带，施工场地狭小，相邻建筑物，物造场密集以及地下管线制约了基础进行大开挖。高层地下室基础深度一般达到4米左右或更深，为了确保施工人员及周围建筑物及构造的安全，在开挖基础前应编制基坑围护方案。根据地下水位不同，围护结构不但有承载力，也有防水要求。论文参考网。按照围护要求做好基坑围护，在围护结构承载力达到规定期限才能进行基坑开挖。
2.基坑降水
基坑围护施工完后，对地下水位较高，应采用排水措施降低基坑内地下水位，可采用井点降水、挖井潜水泵抽水等方法，将基坑水位降到基坑底面0.5米以下，在基坑顶表面离基坑1米左右沿四周做好排水沟等，防雨水地表水进入基坑内，减少外来因素对基坑土及工作环境影响。
3.基坑开挖
基坑围护支护结构、降水达到要求，场地排水达到设计方案要求时，方可进行基坑土方开挖，基坑周边严禁超堆荷载。软土基础必须分层均衡开挖，每层不宜超过坑1米，防止土方塌方，人机损坏，造成经济损失，基坑开挖中严禁碰撞支护结构，扰动基底原状土，机械挖土基底标高应控制在基础面以上200mm，再由人工开挖到基坑标高位置，防止扰动原状土。在开挖过程中应对支护结构进行监测，如有异样应立即停止开挖，查清原因并采取措施才能继续施工。在基础开挖过程中安排人员对有桩基基坑进行破桩头工作，此项工作尤其对钢筋砼搅拌桩基更要重视，否则会造成人力机械二次使用，破坏砼垫层，造成经济损失。在开挖土方过程中还要用人工及时清除支护结构附着土方，防止支护结构附着土方坠落砸伤施工人员。及时进行基坑验收工作和基础垫层砼封底工作，保护基坑稳定。基坑底做好明排水沟及时将基坑水排出基坑外。
4.基础底板钢筋施工
4.1钢筋翻样：对基础底板钢筋按设计***进行钢筋翻样，在钢筋翻样时，考虑钢筋锚固长度、钢筋接头采用形式。钢筋接头有绑扎，焊接，挤压套筒等方式，具体形式，按设计或施工组织设计中规定，由于砼等级、使用部位和钢筋品种不同，决定了钢筋锚固长度，具体查照钢筋砼施工规定，基础底板受力特征跟屋面板倒立荷载一样，底板底层钢筋采用跨中搭接，上层钢筋采用支柱搭接。
4.2钢筋制作
根据钢筋料单进行配料，钢筋进场后检查钢筋出厂合格证与钢材标牌标识是否一致，进行抽检复验，合格后才可以进行加工制作，钢筋制作应按施工顺序从下而上制作，分类堆放，标牌标识。
4.3钢筋绑扎
根据已有的建筑物控制点，将高层建筑基础底板上梁、柱、墙位置按***纸要求用墨线弹到砼垫层上，用红漆进一步标识，便于绑扎梁、柱、墙位置使用。准备好钢筋保护层垫块和钢筋马登或钢支架，一般高层建筑底板厚度较大，而且使用钢筋较粗，钢筋量大，如果不用马凳或支架话，不能控制上层钢筋绑扎位置，具体采用何种支撑在施工组织设计中进行规定。作为一种施工措施确保绑扎钢筋质量。
钢筋绑扎，先摆底层双向钢筋，跨中搭接，接头错开，绑扎同时垫好砼保护层垫块等。马凳或支架，下面一定要有垫块，防止因马凳支架等因素造成底板漏水，再绑扎暗梁，后绑扎上层钢筋。上层钢筋搭接应在支柱搭接。然后进行墙、柱钢筋的绑扎施工，墙柱钢筋接头应错开绑扎，绑扎完墙、柱钢筋后一定要检查位置准确性，做到无偏差。质检人员进场核查，查找钢筋品种、数量、规格、长度是否满足设计要求及施工规范要求，符合要求后方可进行下道工序施工。
5.底板砼模板施工
用钢模或木模按所弹墨线将基础外侧外墙，水池，考虑到板墙施工缝应设在剪力最小处，模板支设高度为500mm，外墙、水池的模板支成悬模时加固模板支架不能贯通墙体。防止出现漏水现象，考虑到外墙水池防水要求，水平施工缝处加设防水止水带。止水带设防有凹凸槽设防、橡胶止水带、钢板止水带，具有采用何种方式由施工组织或设计确认，这项工作必须要做，否则会出现施工缝漏水。
6.底板混凝土施工
6.1混凝土浇筑前准备工作
高层建筑底板一般带有抗渗要求，采用刚性自防水混凝土，混凝土厚度较大，属大体积砼施工，浇筑时应控制砼内外温差，温差不超过30℃，否则要求采取施工措施控制温差，砼浇筑前应做测温孔布工作，将φ20镀锌钢管，垂直基础底板面，插入基础底板底部、中部、顶部。管底离顶部、底部距离为150mm。将测温管的下端封死，防止混凝土流入管内，同时现场备有草莲子，塑料薄膜等材料。
6.2根据浇筑混凝土量，浇筑范围大小考虑采用几台砼泵浇筑，几台车运输混凝土，做好交通措施申报，混凝土浇筑不能中途停止，应连续作业。论文参考网。浇筑不能出现冷缝，当混凝土采用向前斜坡推进，分层振实方法进行浇筑，划定每个混凝土工振捣区域，振捣新铺混凝土时，振动棒应扦入先浇筑面50mm内，做到振捣密实，不出现漏振现象，及时整平，振捣时避免振坏墙、柱钢筋位置，对有钢筋出现位移应及时纠正，将钢筋纠偏在墙、柱位置线内。浇筑外墙，水池墙混凝土浇筑，外墙水池墙处底板混凝土强度达到初凝前马上浇筑外墙水池墙混凝土，要求振捣棒扦入底板砼面水下50mm振捣密实，防止出现蜂窝、麻面，出现漏水现象。
6.3混凝土测温
当混凝土底板浇筑完后。混凝土表面凝固能上人时，将混凝土表面覆盖塑料薄膜和草莲养护，同时测定混凝土内部温度，计算混凝土温差，混凝土浇筑完一周内安排每2小时测一次温度，如温度差超过30℃时，应及时采取措施，在混凝土表面加盖草莲或通过电阻丝加热，补充混凝土表面温度，减少温差，防止混凝土底板出现温差裂缝。论文参考网。
结束语：通过上述方法施工，加以精心组织，一定能确保底板钢筋混凝土施工质量，为高层建筑上部施工提供质量保证。
钢筋混凝土排水管篇7
关键词：排水；倒虹吸工程；施工方法
本文以渠道工程下部设置排水倒虹吸工程为例，该建筑物与渠道左右岸原来的河道相连，以保证渠道左侧的洪水能够及时排泄，避免洪水影响渠道的安全运行。
排水倒虹吸尺寸规格各异，此处假设我们的标段工程有4孔倒虹吸的单孔管身段（宽x高））4 m×4m；有3孔倒虹吸的单孔管身段4m×4m；单孔倒虹吸的单孔管身段3.0 m×3.5 m和1.5 m×1.8 m；其中，倒虹吸3孔典型结构断面示意***见***1。排水倒虹吸管身段为C30W6F150钢筋混凝土，立墙一般宽为0.6 m。回填渠道土压实度≥0.98，倒虹吸各工序质量控制严格，防止渠道运行后，渠道发生沉陷。
***1.倒虹吸结构断面示意***
每个倒虹吸建筑物主要涉及的工序有开挖、管身段钢筋混凝土浇筑、进出口翼墙钢筋混凝土浇筑、土石方回填、浆砌石砌筑等。管身段混凝土浇筑分为水平段和斜坡段，其中倒虹吸立墙的混凝土浇筑是一个关键环节，需要加强控制确保浇筑质量。
一、土方开挖施工方法
1.1，测量放样
开挖施工前，按照建筑物开挖尺寸进行原始地形测量，明确标识开挖区的施工范围、开挖轮廓线、作业高程及桩号等内容。并在开挖过程中随时测量开挖边坡的坡度和平整度，以便发现偏差及时修正。
1.2开挖作业
开挖从上到下分层分段依次进行，根据地质条件合理安排开挖段长度、开挖方式。开挖采取纵向分段、分层进行；横向根据具体情况采用全宽开挖，或分台阶开挖。如此向纵深开挖至设计标高，要留有一定的保护层，防止破坏原状土。
当开挖接近设计坡面时采用反铲削坡，实际施工的边坡坡面适当留有人工修坡余量（0.2-0.3 m厚），再以人工整修至设计要求的坡度和平整度。边坡易风化崩解的土层，开挖后不能及时回填的，保留0.5 m左右的保护层，在后续工序开始前清除。
二、钢筋混凝土工程施工方法
2.1钢筋加工与安装
钢筋由钢筋加工厂统一加工，钢筋加工厂根据钢筋下料单加工钢筋。Φ16 mm及其以下钢筋采用绑扎搭接，Φ18-Φ25钢筋采用闪光对焊对接。
钢筋安装前，先在垫层混凝土面上测量布置钢筋的位置，并标注位置标记，按确定钢筋位置摆放。依次绑扎下层钢筋网、上层钢筋网、端头钢筋以及墙体立筋，上下钢筋网片通过架立筋支立、连接。
绑扎时，在仓号内搭设临时工作台，以便钢筋立起就位，立墙钢筋架立就位后，钢筋底部与底板钢筋焊接固定，立墙钢筋采用临时脚手架支撑固定。
钢筋保护层厚度由不低于倒虹吸浇筑混凝土等级的预制垫块控制，绑扎固定在钢筋上，保证钢筋和模板之间保护层的厚度。
2.2模板安装
模板要以钢模板为主，处在三角位置采用木质模板。模板要平整，要有足够的刚度，周边要平直。通常模板分2次安装组合、浇筑混凝土，第1次为倒虹吸底板和倒三角上30 cm以下部分；第2次为立墙第1次以上部分和顶板的模板安装。
底板和倒三角上30 cm以下部分模板安装时，底部要有足够的支撑点，在立墙的模板底部，以穿墙锥丝钢筋作为支撑点。模板之间采用直径12mm的钢筋对拉螺栓固定，然后再在模板外侧用钢管做辅助稳固支撑，钢管的基础部位要稳定。
在顶部模板安装前，首先在其下部采用钢管架设支架，支架底部垫上方木，支架上部安设丝杠上托，以便调整顶部模板的平整度。达到顶部模板均匀受力，特别是浇筑混凝土后，防止模板变形造成混凝土面不平整。
所有模板间缝隙填塞双面胶或海绵条，防止混凝土浆液外流。安装完后的模板表面光滑，接缝严密，不漏浆。模板内侧浇筑面浇筑前涂刷脱模隔离剂，以保证混凝土外表光滑平顺。
2.3混凝土浇筑
底板浇筑混凝土时，尽量将混凝土一次浇筑倒角以上30 cm。立墙高度可决定分仓浇筑次数，再根据浇筑混凝土方量，确定立墙与顶板能否一次浇筑完成，以减少工序停等及间隔时间。
2.3.1在混凝土人仓布料需要控制的技术问题
（1）浇筑部位处于斜坡段时，人仓布料要从最低处开始浇筑，防止顺坡流动浇筑混凝土，或用振捣顺坡滑动混凝土，容易造成骨料分离，造成振捣不实的后果。
（2）浇筑倒角部位混凝土，首先浇筑底部混凝土，再浇筑倒角的混凝土。进人倒角后每次人仓布料不宜过厚，以巧cm厚度比较适宜，在振捣时，易将混凝土中气泡排出。
（3）倒虹吸混凝土要分层浇筑，每层混凝土浇筑厚度40 cm，浇筑面要基本平整。每层不宜布料过厚，以免每层浇筑方量大，占用时间长，容易造成下一层浇筑时，混凝土面已经初凝或终凝，形成冷缝。
三、倒虹吸周围填筑施工方法
3.1土料及含水率的调整
土料含水率是影响土体填筑质量的重要因素，在填筑现场要经常测试回填土含水率，使其控制在最优含水率附近。一旦含水率超出要求，就需要翻晒法降低含水率，但要确定每天翻晒的适宜时间和翻晒的方法。当土料含水量低于要求含水率时，土料摊铺后用洒水车洒水，以压力水和压缩空气混合以雾状喷出，使洒水均匀；洒水后用拖拉机牵引翻耕犁使其掺合均匀。
3.2摊铺、平整
填筑分段分层进行，卸料前，使用测量仪器测出本层的填筑控制线和控制高程，控制边线考虑每侧超填30 cm左右，铺料厚度根据碾压试验确定。
豁性土料：卸料采用进占法进行，边卸料边用推土机摊铺，自卸汽车行走平台及卸料平台是该填筑层已经初步推平但尚未碾压的填筑面；自卸汽车不在已碾压完成的层面行走，避免对已碾压层面的扰动。卸料时，自卸汽车退行进人工作面，不在工作面调头，并且使车辆的行走路线在作业面较为均匀的分布，以有效地利用自卸汽车的重量。
3.3碾压
采用自行式振动平碾，针对大型振动碾无法到位的边角部位，采用小型手扶式振动碾或平板振动夯进行压实。对于底部仓面较宽的部位，采用进退错距法进行碾压；对于顶部宽度较小的部位，采用搭接法进行碾压，振动碾平行于渠道方向行走。碾压速度、遍数等参数根据碾压试验确定。施工时分段、分片碾压，相邻作业面的搭接碾压宽度，平行碾压方向不小于0.5 m；垂直碾压方向不小于3 m。振动碾行车速度一般不超过2 km/h。
振动碾无法到位的部位，使用液压振动板或电动蛙夯夯实，夯实时采用连环套打法，夯迹双向套压，夯压夯1/3，行压行1/3 ；分段、分片夯实时，夯迹搭压宽度不小于1/3夯径。
参考文献：
[1]王华光. 大型双向预应力倒虹吸工程施工技术[J]. 铁道建筑技术，2008，04：116-120.
钢筋混凝土排水管篇8
【关键词】转换梁；施工工艺；模板
前言
目前我国建筑物常用的转换层结构形式有梁式转换、板式转换、桁架式转换等，其中以梁式转换层使用最多。梁式转换(包括桁架式及空腹桁架式的杆系转换)受力相对简单、明确、施工方便、混凝土用量少、造价低。目前国内外在多、高层建筑结构转换层中大多采用梁式转换。转换梁结构特点主要为钢筋密集、混凝土浇筑量大、施工缝留置难度大，模板、排架支承体系要求高；因此，我们要认真、合理的采取施工措施，对保证结构转换层的质量及整个高层主体工程质量有着极其重要的作用。
1 规范要求及施工难点
《建筑抗震设计规范》(GB50011-2008)和《高层建筑混凝土结构技术规程》( JGJ3-2002)都对带转换层的高层建筑结构作了严格的规定。转换层楼板的刚度直接决定其变形，并影响框支墙与落地剪力墙的内力分配和位移及水平剪力的传递， 高规对此制定了相应构造措施保证转换层楼板的刚度和承载力，转换层楼板应尽量避免开洞和错层布置。如果因建筑要求不能避免，采取相应加强措施，如在洞口设置边梁，错层处加强边梁的抗扭刚度等。对于框支梁、柱的构造在规范及03G101-1中也有明确规定。
转换梁施工时的主要难点有：①裂缝问题。转换梁因托换建筑层数的较多及其截面主要受剪截面控制的特点影响，导致其体积较大，裂缝问题也较为突出。②支撑系统。转换梁的跨度和承受的荷载都很大，其配筋较多，而且钢筋骨架的高度较高，施工时应采取措施保证钢筋骨架的稳定和便于钢筋的布置。之外，在施工过程中，因设置模板支撑系统后，转换层施工阶段的受力状态和使用阶段是不同的，还应对转换梁及其下部楼层的楼板进行施工阶段的承载力验算。③施工缝处理。我们知道混凝土施工缝的设置一般是留置在结构受力较小且便于施工的位置。《高层建筑混凝土结构技术规程》规定“转换梁与其上部墙体的水平施工缝处宜按本规程第7.2.13 条的规定验算抗滑移能力。”因此，按照规范的指导思想， 在转换梁的施工缝处应有可靠的措施保证先后浇筑的混凝土间良好结合， 必要时可在施工缝处设置插筋。
2 转换梁施工实例
2.1 工程概况
某房地产公司开发的综合楼大楼，地下2层，地上15层，最大高度53.580 m，框支剪力墙结构。负2层为车库，负1层至地上3层为商业建筑，3层以上为住宅，4层楼面开始转换，作为支承以上13层标准层的结构技术转换措施。
该结构转换层最大轴线尺寸为长42.900 m×41.800m，转换层高4.500 m，底板、顶板厚度分别为200mm、300mm，该层转换梁尺寸主要有：600mm×1500mm、800mm× 1500 mm、1000mm×1500mm、400mm× 1200mm、800mm×1600mm、400mm× 1400mm、1200 mm×1800mm 等，转换层梁、柱、板混凝土C30。
2.2 施工措施
2.2.1 支撑系统
对于转换梁施工来说，支撑是关键。因转换层的自重和施工荷载都较大，施工应选择合理的模板支撑方案，并需进行模板支撑体系的设计。对大体积转换层，混凝土施工时应考虑采取减小混凝土地水化热的措施，防止新浇混凝土的温度裂缝。
该工程使用钢管排架作为转换梁的施工支撑，由于施工组织的要求，当转换梁层结构施工时，其下几层有转换梁处的支系统必须有保证不得有下沉，因此，对地基的处理成了必要。施工中，我们首先对地面原土和回填土进行碾压、夯实，进行环刀取样检测，要求密实度≥95％；然后在整个排架范围内的地基上满铺100mm～150mm 厚的碎石及1：4水泥石屑垫层，振动碾压密实。为保证钢管排架均匀地把力传到地基上，排架下部设两道地垅，下层地垅横向设置与梁垂直，并以两根50mm×100mm 硬质木枋平铺，要求木枋两端至少宽出大梁主要受力支撑范围300 mm，上层地垅采用［14a 槽钢向上纵向铺设。上下层地垅的间距均根据计算出的排架立杆纵横间距而定，要求每根立杆均设于纵横向地垅交叉处。排架立杆的纵横间距及水平横杆的步距计算时，考虑屋面梁、屋面板、排架自重及屋面施工荷载等，主要验算立杆的稳定性、强度及地基的承载力；同时，为保证排架系统的整体稳定性，设置间距5m 以内的竖向及水平向剪刀撑；最后，为防止下雨或其它施工用水浸泡地基，保证排架地基高于周围地面，并设通畅的排水沟，确保施工过程中排架下无积水。
2.2.2 模板工程
由于梁施工荷载重，支顶必须从首层传递至地下室底板，支顶搭设及模板必须通过计算才能保证满足浇筑混凝土的要求。转换梁侧模板次龙骨采用50mm×100mm方木，间距250mm，主龙骨采用Φ48双钢管，间距400mm，M14的穿墙螺栓固定，穿墙螺栓水平距离400mm，竖向间距600mm。梁底模主龙骨采用长度1.2 mΦ48钢管， 间距600mm，次龙骨采用50mm×100mm 方木，间距200mm。
（1）根据转换梁的断面尺寸和一次混凝土浇筑数量，采用SP70型钢模板系列中山形卡已不适合大体积混凝土梁的模板固定。为防止振捣时产生模板松动、爆模现象，所以采用［14a 槽钢卡具代替山形，对拉螺杆Ф12钢筋加双螺帽紧固，确保断面尺寸和混凝土质量。
（2）施工缝与楼板间的模板除用单向钢筋和限位钢筋做固定作用外， 再在梁柱钢筋上焊接Ф12长150 mm 长支脚钢筋，保证侧模板的支脚点固定卡位准确。
（3）由于大梁留设水平施工缝，所以模板必须分二次制作。第一次制作梁底模板以下的侧模，并做好4层楼板底模及转换大梁500mm 高梁侧模，同时多加模板10cm 高度，以供蓄水养护用。第二次制作5层楼板和转换剩余高度的侧模板。
（4）底模采用Ф48工具式钢管脚手组成的排架作支顶模板，支撑于第3 层楼板及边梁上，施工荷载主要由梁承担，支顶用的排架在转换大梁及楼板在第一次浇捣的混凝土未达到设计强度90%以前不得拆除。在浇捣大梁第二段混凝土时，第一段混凝土虽已达到设计强度的50%以上，但要承担第二段混凝土的大部分施工荷载，所以支顶排架只能加强，不能削弱，待转换层混凝土强度不小于设计强度90％以后，才能拆除第3层楼面及第4 层楼面的支顶排架。
（5）模板拆除。根据设计要求转换梁混凝土强度达到100%以上后方可拆除。拆除跨度大的梁下支顶时，应先从跨中开始，分别向两端拆除。门式架的拆除，应按后装先拆的原则由上而下进行。
2.2.3 钢筋工程
（1）节点处理。根据结构***，设计大量采用Ф32及Ф28钢筋作主筋， 并对接头位置及主次转换梁锚固作了明确规定。如***1、***2。
由于框支梁钢筋较多，梁底层钢筋少数不能满足设计要求，经与设计商定，梁底层钢筋考虑一部分钢筋向上弯，一部分向下弯，确保钢筋的水平锚固长度水平段不少于0.41aE。梁的上层、底层及端部弯头筋均是多排钢筋，所以在钢筋绑扎时，对于梁上层钢筋每排间距确保不小于1.5d且大于30 m（d为受力钢筋直径）；对于梁底层钢筋每排间距确保不小于1d，且必须大于25 mm；对于梁端部弯头钢筋由于受柱断面尺寸限制，弯头钢筋的排距最小间距不得小于25 mm。框支梁箍筋周长超过常规定尺寸的钢筋，框支梁上层钢筋是多排，箍筋搭接部位打135°弯头后不便于梁筋的排放，并且不能满足规范要求。经设计同意箍筋允许分段配制，但箍筋接头部位必须在框支梁两侧错开50％，同时对搭接部位进行电焊。对于框支梁内箍筋弯头部位打90°弯头要相互搭接，并用电焊封闭，所以箍筋焊接质量必须达到验收评定和规范要求。
（2）根据钢筋配筋***及***纸和规范对焊接接头位置、数量的要求，设计出每条主筋的焊接位置及相应的下料长度，其次，为了保证闪光对焊的质量，特采取如下措施：①设置专门操作台；②严格挑选有经验的焊工，经试焊检验合格后才大批量焊接；③设置专门供电线路，保证焊接过程中电压、电流的稳定。
（3）每根转换大梁的水平钢筋均需塔设排架，用3～4个工人同时操作就位，待就位后，为使钢筋平直，不影响箍筋和其他钢筋的绑扎，必须把每层水平钢筋用Ф48钢管排架作临时承托，保证钢筋就位后的平直度。待箍筋绑扎好后，临时排架逐步撤除。
（4）由于转换大梁高度为1200mm～1800mm 不等，所以施工时必须先把主钢筋、分布筋（包括锚固要求伸入支座的长度）分层就位后，再套入箍筋、电焊封闭，再绑扎S 型加强筋。按常规施工方法，应先搭设梁底筋、再绑扎梁钢筋，箍筋成开口箍，待主筋、分布筋就位后再套入箍筋。根据***纸要求，错开箍筋接头位置，逐一电焊焊牢，对梁底箍筋接头，采用仰焊。钢筋工程结束后，再支梁底模、梁侧模。
（5）不出4 层楼面的柱头钢筋，按设计要求锚固长度为45d，直角弯曲后锚固筋与梁向成放射形锚入楼板结构中，而边柱、转角柱的锚固筋弯曲后，只能弯入柱顶和梁中，造成转换梁主筋无法插入，所以采用锚固筋后电焊接长方法。
（6）按设计要求，混凝土可以分段浇筑，而转换梁的钢筋必须一次成型。施工缝的该部分钢筋成型定位后，必须用双层钢管牢固地支撑好，并避免影响钢筋的固定位置。
2.2.4 混凝土浇筑
（1）由于此工程转换梁数量多，混凝土工程量大，因此需要分段浇筑。经监理同意，本工程施工时施工缝留在离板面500mm 高度，这样就可以保证竖直构件大梁和水平构件4 层楼顶板能同时浇筑，待楼板混凝土初凝时再浇筑500 mm 高的转换大梁。为防止施工人员踩踏和保证已浇筑的板面混凝土质量， 在梁模边上增加九夹板制作压混凝土板，保证混凝土施工振动时的密实度。由于钢筋密集，该部位的商品混凝土全部用人工浇筑再振捣密实。在第一次浇筑混凝土与第二次浇筑混凝土施工缝处，埋设水平钢筋网片（Φ10，网格100mm×100mm）及竖向Φ12@100插筋，以保证两层混凝土之间的良好粘结。转换大梁500mm 以上处，在第二阶段浇筑时先铲除松动石屑，清理干净后，再用同样强度等级砂浆接采，再连续第二段混凝土施工。
（2）商品混凝土施工中，由于转换大梁的钢筋已全部绑扎，输送泵的泵管难以连接到施工面的所有位置，所以要利用塔吊、料斗运输布料，尽量利用钢筋的间隙直接入模，无法直接布料入模时，用人工铲运入模。虽然这样施工法，浇筑时间要延长，但严格掌握好初凝时间，配备足够的振动棒和钢纤，照样保证混凝土质量。在第一次混凝上浇筑完成、混凝土初凝前用Φ25钢筋棍在混凝土面上捣出蜂窝孔，以利于第二次浇筑混凝土与第一次浇筑混凝土的良好粘结。
（3）考虑到转换梁浇筑也属于大体积混凝土范畴，混凝土的级配及拌和程度关系到梁体质量，为此，本次转换梁混凝土全部采用商品混凝土，并提前和混凝土生产厂联系，选用合适的水泥、粉煤灰、添加剂、级配良好的骨料等，保证混凝土的水化热不致过大，并有良好的抗裂性能。
（4）大体积混凝土内外温差过大产生温度应力而导致有害裂缝(深层、贯穿性裂缝)，是引起混凝土开裂的主要原因。为了避免施工过程中转换梁的开裂， 采用以下预防措施：分层散热浇筑，降低温升；保温保湿，延长养护时间，缓慢均匀降温，减缓截面内温度梯度，减小松弛系数；合理选用材料及配合比，提高混凝土抗拉强度和极限拉伸，降低弹性模量。为了控制混凝土浇筑质量，采用“斜面分层、薄层浇捣、循序推进、一次到顶”的连续浇筑的方法。
（5）商品混凝土因夏季施工的特点，尽量减少水泥和水比例，增加粉煤灰比例和采用SF高效缓凝型减水剂，控制初凝时间在4h～6h，并缓慢水化热的释放。同时，为防止混凝土表面散热过快， 内外温差过大并使混凝土有较好的保水性，在梁底模及侧模(均为竹胶合板)外铺设2层塑料薄膜，与模板一起作为梁底面、侧面的保温层。
3 结语
转换梁因其功能特殊，在工程施工中受到重视。在施工过程中模板、支撑系统及裂缝也是控制的重中之重，国内工程中因支撑失效、裂缝等问题导致的事故也时有发生，给工程带来了损失。因此做好转换梁的施工技术措施及过程监督十分必要。目前该项目主体已完工，经检验各项评定为合格，无弯曲变形、蜂窝或裂缝等现象，完全达到设计要求，获得业主、设计、监理等各方面的好评。
参考文献
[1］建筑施工手册编写组.建筑施工手册[M].4版.北京：中国建筑工业出版社，2003.
钢筋混凝土排水管篇9
【关键词】 旋挖钻机 嵌岩 咬合桩
咬合桩目前在地铁工程及民用建筑工程深基坑支护中使用较广，咬合桩由钢筋混凝土灌注桩及素混凝土灌注桩组成，间隔排列，相互咬合，钢筋混凝土灌注桩为受力桩，素混凝土灌注桩为止水桩，先施工素混凝土桩，然后施工钢筋混凝土灌注桩，施工钢筋混凝土灌注桩的同时，需破除相邻两侧素混凝土桩与钢筋混凝土桩咬合部分桩身混凝土，咬合桩施工关键是保证钢筋混凝土桩及素混凝土桩的咬合处的止水效果。
1 工程概况
深圳市时代广场基坑位于南山区西丽留仙大道与丽山路相交的西北侧，场地占地面积约为20000m2，基坑深约16.0～16.4m，周长约614m，面积约17957m2。基坑采用内支撑体系，基坑南侧靠近地铁出口段采用咬合桩+三道支撑的支护形式，咬合桩直径1.2m，间距1m，入基坑底以下6米或嵌入基坑底以下中风化层1米。见***1：
2 施工方案比选
方案一：采用全套管施工法（贝诺特（Benoto）灌注桩施工法），利用摇动装置使钢套管切入土层及在素混凝土桩桩身混凝土终凝前切除素混凝土桩咬合部分混凝土。该工法特点是素混凝土桩采用超缓凝混凝土，并在至素混凝土桩混凝土终凝前施工钢筋混凝土桩，素混凝土桩及钢筋混凝土桩施工安排要求紧凑连续，缺点是针对该工程咬合桩要求入基底以下中风化花岗岩层1米，国产设备入岩较为困难，入岩速度较慢，而进口设备入岩能力较强，但施工成本较高，且市场上进口设备数量较紧张。
方案二：采用旋挖钻机成孔，先施工素混凝土桩，在素混凝土桩混凝土终凝后，强度达到1.2～3MPa时，采用旋挖钻机配备的土层短螺旋钻头，环向切割素混凝土桩咬合部分桩身，对于基底以下中风化花岗岩部分，目前，国产多个型号的旋挖钻机都有入岩能力，比如：徐工XC360型、三一重工SR280R型等。
经过方案比较，确定采用方案二进行施工，方案二优点是施工钢筋混凝土桩是在素混凝土桩混凝土终凝后，且具有一定强度后进行，避免在切割素混凝土桩时破坏素混凝土桩咬合处桩身混凝土完整性，影响素混凝土桩止水效果，且旋挖桩机入中风化花岗岩能力有保证，国产钻机可选择型号较多，可有效降低施工成本。
3 施工方案
3.1 施工导墙
为了保证支护桩桩位准确及素混凝土桩及钢筋混凝土咬合厚度，先施工导墙，导墙面层标高比桩顶标高高出0.8～1.0米，导墙宽度4m，厚度0.3m，采用C25混凝土，底配直径14mm二级钢筋网，间距200m×200m。见下***2：
3.2 施工安排
根据旋挖钻机成孔进度安排咬合桩每天施工数量，本工程素混凝土咬合桩要求入强风化即可，成孔容易；而钢筋混凝土咬合桩要求入基底以下中风化花岗岩，由于有入岩要求，成孔比素混凝土稍慢，素混凝土桩与钢筋混凝土桩隔日施工，间隔时间为一至二天，以保证素混凝土桩混凝土强度达到1.2MPa～3MPa之间，素混凝土桩一天施工数量约为6～7根，钢筋混凝土桩一天施工数量约5～6根。施工顺序见***3。每一循环先施工A1～A7，然后施工B1～B6。
3.3 成孔
（1）素混凝土桩成孔
素混凝土桩成孔在施工导墙达到设计强度后进行，根据本工程地质条件，素混凝土桩采用静态泥浆护壁成孔作业施工。
（2）钢筋混凝土桩成孔
钢筋混凝土桩成孔有两种方式：
方式一：相邻素混凝土桩桩身混凝土采用超缓存凝混凝土，缓凝时间超过48时间，钢筋混凝土桩成孔在相邻素混凝土桩桩身混凝土终凝前进行，利用旋挖机自身动力将钢护筒压下土层及切割咬合部分混凝土，该方法缺点是下钢护筒时对桩身混凝土完整性有一定的影响，且桩较长时，拔钢护筒需另配设备，增加工程成本。
方式二：钢筋混凝土桩成孔在相邻两根素混凝土桩混凝土强度达到1.2MPa～3MPa后进行，利用旋挖钻机配备的土层短螺旋钻头进行钻进成孔，并控制进尺速度，采用中低速钻进，避免破坏素混凝土桩完整性。
（3）嵌岩段成孔
咬合桩钢筋混凝土桩要求入基底以下中风化花岗岩1米，中风化花岗岩岩石单轴抗压强度标准值为15～20MPa，成孔采用旋挖钻机嵌岩筒钻配合嵌岩短螺旋钻头和双底板捞砂钻斗钻进，嵌岩筒钻主要对孔内岩芯的圆周进行松动掏空，嵌岩短螺旋钻头对岩层进一步破碎后，用双底板捞砂钻斗钻进。
3.4 钢筋笼制安
钢筋混凝土咬合桩的钢筋笼制作按传统工艺，由于桩长不长，钢筋笼一次焊接到位，在验孔完后，采用25吨汽车起重机将钢筋笼放入孔内，并将钢筋笼固定到位。
3.5 桩芯混凝土灌注
素混凝土桩桩芯混凝土标号为C15，在成孔后进行混凝土施工。
钢筋混凝土桩桩芯混凝土标号为C25，安装钢筋笼后进行混凝土施工。
桩芯混凝土采用导管法灌注，采用水下灌注方法，水下混凝土灌注用导管根据孔深进行配管，采用25吨汽车起重机吊装导管，导管的接长时加垫圈，防止灌注混凝土时出现漏气漏水，影响桩身混凝土的质量。
灌注混凝土时，边灌注边拔导管，并控制导管的提升速度，保证导管埋置深度在2～6m。
4 施工质量保证技术措施
为了保证咬合桩施工质量，确保素混凝土桩及钢筋混凝土之间咬合效果，采取以下技术措施：
（1）咬合桩桩位准确性及桩垂直度是保证咬合桩咬合效果的关键，桩位准确性通过施工导墙来控制，桩垂直度通过旋挖钻机配备电子控制系统显示并调整钻进时的垂直度，通过电子控制和人工观察两个方面来保证钻杆的垂直度，从而保证成孔的垂直度。
（2）钢筋混凝土桩成孔必须在素混凝土桩混凝土终凝后，且具有一定强度后进行，强度宜控制在1.2MPa～3MPa之间，强度太高将造成咬合部分混凝土与周边土软硬程度相差太大，影响钻进速度。
（3）对于不同地质情况，旋挖进尺采取不同的进尺速度， 对于切割素混凝土桩咬合部分混凝土时，钻速宜控制在中低速，有利于保护素混凝土桩的完整性，对嵌岩成孔，采用中快速进尺，提高成孔效率。
钢筋混凝土排水管篇10
关键词：土钉墙；钻孔灌注桩；组合基坑；支护
中***分类号：TU46 文献标识码：A
本文以某污水泵站工程为例，土钉墙钻孔灌注桩组合基坑支护方法，该泵站工程主要由应急调节池、泵房、配电房和办公楼组成。配电房和办公楼为二层框架结构，位于应急调节池南侧上部。设计规模为泵站容量5万吨/日，造价1600万。应急调节池分布于全基坑区，长45m，宽30m，地埋式泵房位于池的东北部，长18m，宽14m。泵房基坑开挖深度6～10m。
一、支护特点
（1）形成复合体、显著提高边坡整体稳定性和承受边坡超载能力。（2）土钉和钻孔灌注桩可单独作业，施工效率高，周期短。（3）施工不需单独占用其他场地，对现场狭小，局部放坡困难，有相邻建筑物时尤显优越性。（4）联合支护与其他支护结构比，节约成本20%。（5）组合支护变形小，对相邻建筑影响小。（6）施工噪音、振动小，影响环境小。
二、土钉墙施工要点
1 开挖修坡
土钉墙支护应按施工方案规定的分层开挖深度按作业顺序施工，在完成上层作业面的土钉与喷射混凝土前，不得进行下层深度开挖。土方作业时严禁边壁超挖或边壁土体松动，基坑边线较长可分段开挖，开挖长度10～20m。支护分层开挖深度和施工作业顺序应保证修整后的边坡能在规定时间内保持自立并在限定时间内完成支护
2 排水系统施工
土钉墙支护宜在排除地下水条件下施工，应采取的排水措施包括地表排水，支护内部排水，及基坑排水，以避免土体处于饱和状态并减轻作用于面层上的静水压力。
3 孔位布点、成孔
土钉成孔前，应按设计要求定出孔位并作出标记编号。孔位的允许偏差不大于150mm。根据经验及现场试验，一般用人工洛阳铲成孔，孔径、孔深、孔距、倾角须满足设计标准，误差符合《基坑土钉支护技术规程》要求。
4安装土钉、注浆
在直径18～32mm的Ⅱ级或Ⅲ级钢筋上设置定位架，保证钢筋处于孔中心部位，支架沿钉长间距为2～3m左右，支架的构造应不妨碍注浆时浆液的自由流动。将土钉钢筋置入孔中，可采用重力、低压或高压方法按配比将水泥浆或砂浆注入孔内。重力注浆以满孔为止，需1～2次补浆；压力注浆采用二次注浆法，在钻孔口设置止浆塞和排气孔；注浆导管应先插入孔底，以低压注浆，将导管以匀速缓慢撤出，导管出浆口应始终处在孔中浆体的表面下，保证孔中气体全部逸出。
5 编制钢筋网
喷射混凝土前，面层内的钢筋网片应牢固固定在边壁上并符合规定要求的保护层厚度。钢筋网片可用插入土中的钢筋固定，在混凝土喷射下应不出现振动。
6 喷混凝土面层
喷射混凝土时喷射顺序应自下而上，喷头与受喷面距离控制在0.8～1.5m内，射流方向垂直指向喷射面，在钢筋部位应先喷钢筋后方，再喷填钢筋前方，防止钢筋背面出现空隙。也可在铺设钢筋网片前初喷一次，铺设网片后再复喷，一次喷射厚度不小于40mm，喷射混凝土前应先向边壁土层喷水润湿；喷射时应加入速凝剂以提高混凝土凝结速度，防止混凝土塌落。喷射混凝土终凝后2h，连续喷水养护5～7d。
三、钻孔灌注桩施工要点
1 钻孔
钻孔前平整场地并填筑工作平台和护筒埋设。护筒顶端及工作平台高出地面0.5m，护筒底端埋深大于1.0～1.5米，护筒和工作平台应具有一定强度和稳定性。（1）钻孔灌注桩护筒埋设时，先在整平夯实的工作平台上按设计桩位定出桩位中心，用十字垂线固定延长护桩，各方向延长护桩不少于两桩。（2）护筒采用0.5～0.8cm厚的钢板制作，护筒内径大于桩径20cm，护筒长度均按2m考虑加工。（3）护筒埋设采用振拔机进行，埋设好的护筒按十字垂线方向用经纬仪检查并在护筒口用红漆标点，以便随时检查钻孔偏位情况。人工挖埋时护筒底部用粘土夯实，回填土也夯实。（4）埋设好的护筒口高出地面30cm，护筒平面位置偏差不大于5cm，护筒倾斜率偏差不大于1%。钻机就位时钻机垂直对准桩位中心，支腿用垫木支撑牢固，冲击钻钻架用缆风绳将四角拉紧，保证钻机运转中孔位中心不移位。
钻孔中应保持孔内泥浆比重。
2 下吊钢筋笼
钢筋笼材质需按设计文件要求。钢筋笼制作完毕后进行钢筋笼吊放。钢筋笼的顶端应设2～4个起吊点。吊放钢筋笼入孔时应对准孔位，保持垂直，轻放、慢放入孔。入孔后应徐徐下放，不得左右旋转。若遇阻碍应停止下放，查明原因后处理。严禁高提猛落和强制下入。钢筋笼中心与桩孔中心位置偏差应在±10mm内，钢筋笼定位标高偏差应在±50mm内。钢筋笼全部下入孔后按要求检查安放位置并记录。符合要求后将主筋点焊于孔口护筒上或用铁丝牢固绑于孔口，使钢筋笼定位；桩顶标高低于孔口时，钢筋笼上端可用悬挂器或螺杆连接加长2～4根主筋，延长至孔口定位，防止钢筋笼因自重下落或灌注混凝土时因上窜动造成错位。桩身混凝土灌注完毕，初凝后解除钢筋笼固定，使钢筋笼随同混凝土收缩，避免固结力损失。
3 混凝土灌注
导管埋入混凝土面深度为2～4m，灌注过程中导管应勤提勤拆。每隔15min将导管上下活动几次。在混凝土灌注中要始终控制导管内混凝土表面至泥浆面高度，灌注时孔内混凝土均匀缓慢上升、泥浆无剧烈翻滚。灌注混凝土施工中确保混凝土浇筑连续性。每盘混凝土间隔不大于0.5h，若有时间间隔，每隔10min小范围内上下活动导管2～3次，延长混凝土初凝时间。灌注结束后应及时养护，保持桩头湿度。
四、围梁制作施工要点
开槽挖土至设计标高后，即浇筑围护桩顶圈梁和钢筋砼内支撑。土钉墙最下排锚杆应锚入混凝土压顶梁内。压顶梁和支撑梁混凝土强度达设计强度80%后开挖下层土方。挖至设计坑底标高后，再处理承台、地梁等局部深坑。经验槽后施工混凝土垫层，对承台、地梁部分做砖胎模以减少基坑暴露时间，控制围护变形。钢构柱与底板混凝土中部交接处，焊好钢板止水片。浇筑底板、承台和地梁大体积混凝土。底板混凝土浇筑完成后，在底板与围护桩间隙用毛石砼填实，底板及换撑砼达80%设计强度后拆除支撑。
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