学文网泵送混凝土篇1
（1）骨料级配应良好，粗骨料的最大粒径与管内径之比，碎石不大于1∶3，卵石不大于1∶2.5，细骨料采用Ⅱ区中砂，细度模数在2.4～2.8之间，通过0.315筛孔量不小于15 % ，0.016筛孔不小于5%，砂率值一般取38%～45%。
（2）掺合料：掺入粉煤灰和外加剂有利于提高混凝土的可泵性，粉煤灰须符合现行的有关标准，掺量由试验确定。
（3）外加剂：采用复合型减水剂或泵送剂，可改善混凝土的和易性。
（4）水泥：泵送混凝土最小水泥用量与输送管直径、泵送距离、骨料等有关，最小用量为300kg/m31）。
（5）泵送混凝土配合比：泵送混凝土的配合比应根据材料的质量、运送距离、输送管管径、当地气候条件，浇灌方法及浇灌部位等确定。混凝土要有良好的可泵性，且应具有良好的粘滞性。泵送混凝土的水灰比为0.4～0.6，高强度混凝土掺入高效减水剂后水灰比可取0.37～0.45。泵送混凝土含气量不宜大于4%，高强泵送混凝土不宜超过3.5%。
2.泵送混凝土的拌制
拌制泵送混凝土主要流程为：上料计量投料搅拌卸料。材料配置精度允许偏差1%～2 %以下。投料顺序应按设计要求确定，粉煤灰宜与水泥同步，外加剂宜后于水和水泥。
3.泵送混凝土的运输与供应
泵送混凝土宜采用搅拌运输车运送，为保证混凝土的均匀性和连续供应，运输车在向泵车喂料前，应高速度转动20s～30s，混凝土搅拌车的运输量应比泵送量大。混凝土运输延续时间不得超过混凝土初凝时间的一半。
4.混凝土泵送设备及管道的选择与布置
（1）根据浇灌区的划分，确定好混凝土泵的位置和数量。
（2）配管设计应根据混凝土的浇灌方案，尽量缩短输送管的长度，减少转弯的使用及便于浇灌过程中配管的更换等原则进行。
（3）垂直配管时在一般情况下每10m高的垂直管下端设置相当于落差H的5倍长度的水平配管，当下倾斜大于7时，还应在下斜管的上端设置排气活塞。
（4）下倾斜配管的倾斜度大于4时，应在下斜管的下端设置相当于落差H的5倍长度的水平配管，当下倾斜大于7时，还应在下斜管的下端设置排气活塞。
5.混凝土的泵送与浇筑
混凝土泵送前应检查泵车运转状况，然后应用0.5m砂浆进行压送。
（1）开始压送混凝土时，泵车应处于低速转动状态（油泵转速在500rad/min～550rad/min），并注意观察泵的压力和各部分工作状况后方可提到正常运转速度。
（2）压送要连续进行，慢速压送时应保证混凝土从搅拌加水至压送完毕的时间不超过90min，在压送过程中，如须接长输送管时，大于3m长的管都应预先用水或水泥浆或砂浆，并且此时泵活塞的行程应尽量采用大行程运转。
（3）压送过程中断时间不宜超过60min，当停歇时间超过30min时，应作间歇振动防止混凝土在管内离析或堵塞。
（4）浇筑混凝土应由远而近，先竖向后水平的原则进行，按施工工艺要求保证好浇筑质量。
6.混凝土质量的检验与管理
（1）对泵送混凝土有关原材料的质量应经常进行试验，根据实验结果，及时调整配合比。
（2）混凝土坍落度试验每一工作班至少做一次，试验结果应保证被压送的混凝土不产生离析，压送时的混凝土坍落度与原配合比设计值相差不大于100±20。
泵送混凝土篇2
1、商品砼：拟采用通过ISO9002质量认证的生产厂家生产，根据本工程实际情况对其生产技术监控要求如下：
（1）材料要求：
A、散装水泥：
a.水泥所选用325号以上的普通硅酸盐水泥或硅酸盐水泥。
b.水泥进场时，应有出厂合格证或试验报告，并要核对其品种、标号出厂日期。使用前若发现受潮或过期，应重新取样试验。
c.水泥质量证明书中各项品质指标应符合标准中的规定。品质指标包括氧化镁含量、三氧化硫含量、烧失量、细度、凝结时间、安定性、抗压和抗折强度。
d.混凝土的最大水泥用量不宜大于550kg/m3.
B、砂：
a.砂拟优先选用深圳码头优质河砂。
b.混凝土工程应优先选用粗中砂。对于泵送砼，砂子宜用中砂，砂率宜控制在40~50%.
c.砂的含泥量（按重计），当混凝土强度等级高于或等于C30时，不大于3%；低于C30时，不大于5%，对有抗渗、抗冻或其它特殊要求的混凝土用砂，其含泥量不应大于3%，对C10或C10以下的混凝土用砂，其含泥量可酌情放宽。
C、石子（碎石或卵石）
a.石子宜选用花岗岩为好。
b.石子最大粒径不得大于结构截面尺寸的1/4，同时不得大于钢筋间最小净距的3/4.混凝土实板骨料的最大粒径不宜超过板厚的1/2.且不得超过60mm.对于泵送砼，碎石最大粒径与输送管内径之比，宜小于或等于1：3，卵石宜小于或等于1：2.5.
c.石子中的含泥量（按重计）对等于或高于C30混凝土时，不大于1%；低于C30时，不大于2%；对有抗冻、抗渗或其它特殊要求的混凝，石子的含泥量不大于1%；对C10或C10以下的混凝土，石子的含泥量可酌情放宽。
d.石子中针、片状颗粒的含量（按重量计），当混凝土强度等级高于或低于C30时，不大于15%；低于C30时，不大于25%；对C10或C10以下，可放宽到40%.
D、水：符合国家标准的生活饮用水可拌制各种混凝土，不需要进行检验。
（2）作业条件：
a.下达任务单时，必须包括工程名称、地点、部位、数量，对混凝土的各项技术要求（强度等级、缓凝及特种要求）、现场施工方法、生产效率（或工期）、交接班搭接要求，以及供需双方协调内容，连同施工配合比通知单一起下达。
b.设备试运转正常，混凝土运输车辆数量满足要求。
c.材料供应充足，特别是指定的水泥品种有足够的储备量或后续供应有保证。
d.全部材料应经检验合格，符合使用要求。
e.搅拌站、浇捣现场和运输车辆之间有可靠的通讯联系手段。
（3）对商品砼的质量检查要求：
a.泵送混凝土，每工作班供应超过100m3的工程，应派出质量检查员驻场。
b.混凝土搅拌车出站前，每部车都必须经质量检查员检查和易性合格才能签证放行。坍落度抽检每车一次；混凝土整车容重检查每一配合比每天不少于一次。
c.现场取样时，应以搅拌车卸料1/4后至3/4前的混凝土为代表。混凝土取样、试件制作、养护，均应由供需双方共同签证认可。
d.搅拌车卸料前不得出现离析和初凝现象。
2、自拌砼生产：自拌砼用于防止商品砼暂时供应不上的应急措施和零星砼的现场拌制，原材料和配合比应与商品砼的保持一致。
（1）根据配合比确定的每盘（槽）各种材料用量要过称。
（2）装料顺序：一般先装石子，再装水泥，最后装砂子，如需加掺合料时，应与水泥一并加入。
（3）混凝土搅拌的最短时间根据施工规范要求确定，掺有外加剂时，搅拌的时间应适当延长。粉煤灰混凝土的搅拌时间比基准混产土延长10至30s.
3、混凝土运输：
（1）混凝土在现场运输工具有手推车、吊斗、滑槽（地下室—）、泵送等。
（2）混凝土自搅拌机中卸出后，应及时运到浇筑地点，延续时间，不能超过初凝时间。在运输过程中，要防止混凝土离析、水泥浆流失、坍落度变化以及产生初凝等现象。如混凝土运到浇筑地点有离析现场时必须在浇灌前进行二次拌合。
（3）混凝土运输道路应平整顺畅，若有凹凸不平，应铺垫桥枋。在楼板施工时，更应铺设专用桥道严禁手推车和人员踩踏钢筋。
（二）泵送混凝土：
1、泵送工艺：
（1）泵送混凝土前，先把储料斗内清水从管道泵出，达到湿润和清洁管道的目的，然后向料斗内加入与混凝土配比相同的水泥砂浆（或1：2水泥砂浆），润滑管道后即可开始泵送混凝土。
（2）开始泵送时，泵送速度宜放慢，油压变化应在允许范围内，待泵送顺利时，才用正常速度进行泵送。
（3）泵送期间，料斗内的混凝土量应保持不低于缸筒口上10mm到料斗口下150mm之间为宜。避免吸入效率低，容易吸入空气而造成塞管，太多则反抽时会溢出并加大搅拌轴负荷。
（4）混凝土泵送宜连续作业，当混凝土供应不及时，需降低泵送速度，泵送暂时中断时，搅拌不应停止。当叶片被卡死时，需反转排队，再正转、反转一定时间，待正转顺利后方可继续泵送。
（5）泵送中途若停歇时间超过20min、管道又较长时，应每隔5min开泵一次，泵送小量混凝土，管道较短时，可采用每隔5min正反转2-3行程，使管内混凝土蠕动，防止泌水离析，长时间停泵（超过45min）气温高、混凝土坍落度小时可能造成塞管，宜将混凝土从泵和输送管中清除。
（6）泵送先远后近，在浇筑中逐渐拆管。
（7）在高温季节泵送，宜用温草袋覆盖管道进行降温，以降低入模温度。
（8）泵送管道的水平换算距离总和应小于设备的最大泵送距离。
2、泵送结束清理工作：
（1）泵送将结束时，应估算混凝土管道内和料斗内储存的混凝土量及浇捣现场所欠混凝土量（Φ150mm径管每100有1.75m3），以便决定拌制混凝土量。
（2）泵送完毕清理管道时，采用空气压缩机推动清洗球。先安好专用清洗水，再启动空压机，渐进加压。清洗过程中，应随时敲击输送管，了解混凝土是否接近排空。当输送管内尚有10m左右混凝土时，应将压缩机缓慢减压，防止出现大喷爆和伤人。
（3）泵送完毕，应立即清洗混凝土泵、布料器和管道，管道拆卸后按不同规格分类堆放。 转贴于
（三）砼的浇筑：
1、砼浇筑前的准备：
（1）组织施工班组进行技术交底，班组必须熟悉***纸，明确施工部位的各种技术因素要求（砼强度等级、抗渗等级、初凝时间等）。
（2）组织班组对钢筋、模板进行交接检，如果不具备砼施工条件则不能进行砼施工。
（3）组织施工设备、工具用品等，确保良好。
（4）浇筑前应对模板浇水湿润，墙、柱模板的清扫口应在清除杂物及积水后再封闭。
2、混凝土浇筑的一般要求：
（1）混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2m，如超过2m时必须采取措施。应采用串筒、导管、溜槽或在模板侧面开门子洞（生口）。
（2）浇筑混凝土时应分段分层进行，每层浇筑高度应根据结构特点、钢筋疏密决定。一般分层高度为插入式振动器作用部分长度的1.25倍，最大不超过500mm.平板振动器的分层厚度为200mm.
（3）开动振动棒，振捣手握住振捣棒上端的软轴胶管，快速插入砼内部，振捣时，振动棒上下略为抽动，振捣时间为20～30秒，但以砼面不再出现气泡、不再显著下沉、表面泛浆和表面形成水平面为准。使用插入式振动器应做到快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍（一般为300～400mm），靠近模板距离不应小于200mm.振捣上一层时应插入下层混凝土面50～100mm，以消除两层间的接缝。平板振动器的移动间距应能保证振动器的平板覆盖已振实部分边缘。
（4）浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按所有水泥品种及混凝土初凝条件确定，一般超过2小时应按施工缝处理。
（5）浇筑混凝土时应派专人经常观察模板钢筋、预留孔洞、预埋件、插筋等有无位移变形或堵塞情况，发现问题应立即浇灌并应在已浇筑的混凝土初凝前修整完毕。
（6）浇筑完毕后，检查钢筋表面是否被砼污染，并及时擦洗干净。
3、墙混凝土浇筑：
（1）墙浇筑前，或新烧混凝土与下层混凝土结合处，应在底面上均匀浇筑50mm厚与混凝土配比相同的水泥砂浆。砂浆应用铁铲入模，不应用料斗直接倒入模内。
（2）墙混凝土应分层浇筑振捣，每层浇筑厚度控制在500mm左右。混凝土下料点应分散布置，循环推进，连续进行。
（3）浇筑墙体洞口时，要使洞口两侧混凝土高度大体一致。砼振捣要均匀密实，特别是墙厚较小，门窗洞结构加筋与连接交错钢筋较密的部位，应采用Φ25振动棒，其它墙梁部位采用Φ50振动棒，考虑到墙窗洞下墙体砼封模后无法直接振捣，可事先将窗洞下口留成活口，待砼浇至该位置并振捣密实后再行封模和加固。振捣时，振动棒应距洞边300mm以上，并从两侧同时振捣，以防止洞口变形。大洞口下部模板应开口并补充振捣。
（4）构造柱混凝土应分层浇筑，每层厚度不得超过300mm.
（5）施工缝设置：墙体宜设在门窗洞口过梁跨中1/3范围内。墙体其它部位的垂直缝留设应由施工方案确定。柱子水平缝留置于主梁下面。
4、梁、板混凝土浇筑：
（1）肋形楼板的梁板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”推进，先将梁分层浇筑成阶梯形，当达到楼板位置时再与板的混凝土一起浇筑。
（2）楼板浇筑的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振动器垂直浇筑方向来进行振捣。不断用移动标志以控制混凝土板厚度。振捣完毕，用刮尺或拖板抹平表面。
（3）在浇筑与柱、墙连成整体的梁和板时，应在柱和墙浇筑完毕后停歇1-1.5小时，使其获得初步沉实，再继续浇筑。
（4）施工缝设置：宜沿着次梁方向浇筑楼板，施工缝应留置在次梁跨度1/3范围内，施工缝表面应与次梁轴线或板面垂直。单向板的施工缝留置在平行于板的短边的任何位置。
（5）施工缝用木板、钢丝网挡牢。
（6）施工缝处须待已浇混凝土的抗压强度不少于1.2Ppa，才允许继续浇筑。
（7）在施工缝处继续浇筑混凝土前，混凝土施工缝表面凿毛，清除松石子，并用水冲洗干净。排除积水后，先浇一层水泥浆或与混凝土配比相同的水泥砂浆，然后继续浇筑混凝土。
（8）浇筑梁墙接头前应按墙的施工缝处理。
5、楼梯混凝土浇筑：
（1）楼梯段混凝土自下而上浇筑。先振实底板混凝土，达到踏步位置与踏步混凝土一起浇筑，不断连续向上推进，并随时用木抹子将踏步的表面抹平。
（2）楼梯混凝土宜连续浇筑完成。
（3）施工缝位置：根据结构情况可留设于楼梯平台板跨中或楼梯段1/3范围内。
6、浇筑梁板砼时，墙节点区砼按高强度等级砼施工，分界面在墙柱边500处详见插***：
（四）混凝土的养护：
1、混凝土浇筑完毕后，应在12小时以内加以覆盖，并浇水养护。
2、混凝土浇水养护日期，掺用缓凝型外加剂或有抗渗透要求的混凝土不得小于14天。在砼强度达到1.2Mpa之前，不得在其上踩踏或施工振动。柱、墙带模养护2天以上，拆模后再继续浇水养护。
3、每日浇水次数应能保持混凝土处于足够的润湿状态。常温下每日浇筑两次。
4、大面积结构如底板、楼板、屋面等可蓄水养护，贮水池一类工程，可在拆除内模板后，待混凝土达到一定强度后注水养护。
泵送混凝土篇3
关键词：泵送混凝土 故障 分析 处理
1.引言
泵送砼作为一项全新的施工工艺，日益显示出其高质高效的特点，但是，由于有的施工人员对该工艺的一些要求缺乏系统了解，而应用一些传统操作方法，致使施工中时常发生泵送故障和砼质量问题，影响了泵送工艺的推广。在砼中，水、水泥和砂形成水泥砂浆，均匀包在粗骨料表面，并携带粗骨料在输送管中以悬浮状态运动。混凝土泵是通过管道依靠压力输送混凝土的施工设备，混凝土泵液压系统为高压大流量系统，正常泵送的混凝土在输送缸、S阀和输送管组成的管道中流动，形成柱状流体，呈悬浮状态，泵送过程中由于压力作用，一部分水泥砂浆被挤向外层，在粗骨料与管壁之间形成一个层，表面包有一层水泥浆，作为剂与管壁接触，骨料之间基本不产生相对运动。砼只有保持这种状态，泵送才能顺利进行。随着建筑工期的不断缩短与建筑物的高度逐渐增高，泵送混凝土用量剧增。在泵送施工中，经常会由于各种原因造成混凝土泵输送故障，通过分析原因采取预防措施，保证混凝土的正常泵送。
2.泵送混凝土常见故障
应用混凝土输送泵浇筑混凝土已经逐渐成为施工单位的主要浇筑方法，但在输送泵浇筑混凝土过程中，往往由于多种原因，经常造成混凝土输送泵堵泵或堵管，从而影响混凝土的质量和施工进度，造成严重的经济损失和恶劣影响。堵泵指泵的吸入流道被堵塞无法输入混凝土。堵泵的征兆与堵管相反，堵泵时主油路泵送油压会明显降低，砼输出量明显减少，搅拌也往往发生困难，最后泵送油压降低到零，砼输出完全停止，推送机构空载循环，有时泵机会发出“嗤嗤”声。当某些骨料运动受阻时，后面的骨料受其影响运动滞缓，形成粗骨料集结，附近的砂浆被挤走，余下的间隙由小骨料填充，水泥浆层被破坏，混凝土运动阻力加大，速度变慢，直至运动停止而堵管。当粗骨料中的某些骨料运动受阻，后面的骨料运动速度因受影响而渐渐滞缓，致使管道内粗骨料形成集结，支撑粗骨料的砂浆被挤走，余下来的间隙由小骨料填补，水泥浆层被破坏，混凝土运动阻力加大，速度变慢，直至运动停止而堵管。
3.人为方面原因及应对措施
（1）混凝土泵选型、输送管尺寸选择不当。在安排泵送前，应到现场观察地形、水平距离以及垂直高度等泵送条件，选择合适混凝土泵，以免选用泵送压力达不到要求的混凝土泵，造成泵送过程中堵泵与堵管。输送管尺寸要根据粗集料等要求选取规格，输送管尺寸与粗集，以免选择不当造成堵管。
（2）管道的连接、布置不合理。管道布置应尽可能短，弯、锥管尽可能少，弯管角度尽可能大，以减小输送阻力；保证各管卡接头处的可靠密封，以免砂浆外泄造成堵管；水平管路长度应不少于垂直管路长度的15%，当垂直高度较高时，应在靠近泵机水平管路处加装通止阎，防止停机倒流造成堵管；未端软管弯曲不得超过70°，不得强制扭曲；当采用二次布管法时，应预先铺设好要连接的输送管，并要保持新的管道经过润湿且不宜过长。
（3）管道内壁未清洗干净。在上次输送管用完后，没有彻底清洗干净，每回用完应对输送管特别是一些弯管认真清洗，以免越积越厚造成堵管。
（4）泵送前不到位。泵送前先用一定量水润湿管道内壁，再泵送适量砂浆，这里一定要注意的是泵送砂浆前一定要将管道内的水全部放掉或用一海绵球将砂浆与水分开，否则在泵送砂浆时会使砂浆离析而堵管。
（4.混凝土泵方面原因及处理
（1）混凝土缸与活塞磨损严重随着设备工作时间的加长，活塞的唇边逐渐磨损，当达到一定程度时，部分砂浆会渗漏在混凝土缸壁上，与水箱中水接触后，水在短期内迅速变浑，应更换活塞，否则漏浆严重会造成堵管；混凝土缸出口部位磨损较快，水箱中水也会因漏浆立即变浑，应更换输送缸。
（2）切割环与眼睛板磨损严重（仅适用于S阀泵） 切割环和眼睛板磨损严重时，使s阀与眼睛板间隙过大，漏浆严重，泵送压力损失而减少，易造成堵泵或堵管。间隙过大应调节摆臂上的调节螺母，使橡胶弹簧保持一定的预紧力，磨损严重时应更换切割环和眼睛板。
（3） 阀窗未关紧、漏气（仅适用于蝶阀泵） 阀窗未关紧、阎窗的密封圈损坏，输送泵在吸料时吸入空气，导致气阻、吸入效率急剧下降，造成堵泵或堵管，应定时检查阀窗的情况，关紧阀窗及更换密封圈。
5.其它原因及措施
（1）环境温度。环境温度32℃以上时，因太阳光直射，输送管管壁温度最高可达70℃以上，使混凝土极易出现水分蒸发，特别是管壁的膜，托浮力逐渐下降，造成堵管。应用草袋、布袋等吸水后将输送管覆盖起来，并及时浇水降温，保持泵送的连续性，停歇时间不得超出30min。环境温度-12℃以下时，部分水泥颗粒表面水膜超出防冻剂作用范围，形成结晶状态，混凝土流动性变差，造成堵管。
（2）配料机混仓。粗集料储备量超过仓位上限，滑入旁边的砂仓与砂混合在一起，在投料时将混合物作为砂用量，泵送时由于粗集料过多造成堵泵或堵管。要加强上料人员的责任心，避免此类情况的出现。
（3）搅拌车搅拌叶片损坏。当采用搅拌车运送混凝土时，由于搅拌车滚筒内搅拌叶片磨损造成部分粗集料下沉到底部，在泵送到此部分混凝土时，混凝土中粗集料过多，易发生堵泵或堵管。应定期检查搅拌叶片，磨损严重时要予以更换。
6.严格操作规程的管理
（1）每次浇注前最好使用同强度的砂浆对泵管进行。混凝土泵启动后，先泵送适量水以湿润混凝土泵的料斗、网片及输送管的内壁等直接与混凝土接触部分。
（2）适当调整泵送砼的塌落度。适当添加泵送剂等添加剂改善混凝土的和易性及流动性。如果需要暂停施工的，可以添加缓凝剂（如果温度和施工可以）。混凝土运送到施工现场，可能由于坍落度损失过大而在输送过程中引起泵管堵塞；泵送混凝土的坍落度一般在8～18cm范围内，对于长距离和大高度的泵送一般需严格控制在15cm左右。坍落度过小，不利于泵送混凝土施工。
（3）合理排列各个泵管的位置。布管时尽量按最短距离布管，尽量减少弯头的数量，以减少堵管的可能性。若泵管一个方向磨损程度较大，及时将管倒换位置使用，若泵管厚度太薄时应及时更换新管，以防在工作过程中泵管打爆或因更换泵管时间较长而导致的堵管现象。
（4）掌握好混凝土配合比。混凝土离析、和易性差，在泵送时极易引起堵管。混凝土砂率过小，也不利于泵送混凝土；因此，必须掌握好混凝土的良好配比，以避免堵管造成麻烦。
6.结语
泵送故障和造成的原因远不止这些，但只要我们掌握好每一个细节，从每一次故障中不断总结经验，一定可以降低其发生的可能性。泵送混凝土施工中如能按应对措施进行预防、分析和处理，将可避免由于输送管道堵塞等故障而引起的一系列问题。在这一施工工艺中，除应正确掌握施工技术外，更应强化施工中各个环节的管理，协调一致，把好质量关。
参考文献
[1] 尹增良；；高层建筑砼泵送施工的几点施工技巧[J]；科技传播；2011年13期
泵送混凝土篇4
【关键词】泵送混凝土；施工技术；配料；管道敷设；管道堵塞
混凝土泵送施工技术在我国发展很快，并已在高层建筑、桥梁、地铁等工程中广泛地应用，经试验研究和工程实践说明，泵送混凝土不仅与砂、石、水泥、泵送剂等材料标准有密切关系，并须有连续的施工工艺，对混凝土泵输送管的选择布置，泵送混凝土供应，混凝土泵送与浇筑等要求较高。
一、可泵性混凝土的配料
1．骨料的级配。骨料级配对泵送性能有很大的影响，必须严格控制。根据钢筋混凝土工程施工及验收规范规定，泵送混凝土骨料最大粒径不得超过管道内径的 1/4～1/3。如果混凝土中细骨料含量过高，骨料总面积增加，需要增加水泥用量，才能全部包裹骨料，得到良好的泵送效果。细骨料含量少，骨料总面积减少，包裹骨料的水泥浆用量少，但骨料之间的间隙未被充满，输送压力传送不佳，泵送困难。
2．水泥用量。水泥用量不仅要满足结构的强度要求，而且要有一定量的水泥泵浆作为润滑剂。它在泵送过程中的作用是传递输送压力，减轻接触部件间的磨损，减少磨擦阻力。水泥用量一般为270～320kg/m3 。水泥用量超过320kg/ m3，不仅不能提高混凝土的可泵性，反而会使混凝土粘度增大，增加泵送阻力。为提高混凝土的可泵性，可添加岩石粉末、粉煤灰、火山灰等，一般常掺加粉煤灰，根据经验，粉煤灰的掺量为35～50kg/ m3 。
3．水灰比、坍落度。泵送混凝土的水灰比应限制在0.4～0.6，不得低于 0.4，水灰比大，混凝土稠度减小，流动性好，泵送压力会明显下降，但由于在压力作用下，混凝土过稀，骨料间的润滑膜消失，混凝土的保水性不好，容易发生离析而堵塞管道，因此应限制水灰比。
泵送混凝土的坍落度要适中，常用坍落度为 8～15cm，以9～13cm为最佳值，坍落度大于 15cm应加减水剂。
二、混凝土输送泵的选型和布置
1．混凝土输送泵的选择。目前我国使用的混凝土泵机有两种，一种是带有布料杆可行走的泵车，另一种是牵引式固定泵。泵车的机动性强、移动方便，但价格较贵。固定泵机动性差，布泵时需要根据施工现场情况进行合理布置，但价格较低。
2．泵机的布置。在选择泵机位置时，要使泵机浇灌地点最近，附近有水源和照明设施，泵机附近无障碍物以便于搅拌车行走、喂料。泵机安装就位，最好在机架底部垫木块，增加附着力，以保证泵机稳定。泵机周围应当有一定空间以便于人员操作。泵机安装地点应搭设防护棚。
3．泵机与搅拌车的匹配。混凝土搅拌输送车的装载量有5 m3 和6 m3两种。搅拌车在灌入混凝土后，搅拌筒做低速转动，转速为一定值，然后将混凝土运送到施工现场。由于搅拌站与施工现场有一段运送距离，并且搅拌车的出料量与泵机输送量有一定的差值，因此存在泵机与搅拌运输车的数量匹配问题。
三、现场输送管道的敷设
管道的敷设对泵送效果有很大的影响，因此在现场布管时应注意以下几个问题：
1．输送管道的配管线路最短，管道中尽量少采用弯管和软管，更应避免使用弯度过大的弯头，管道末端活动软管弯曲不得超过180°，并不得扭曲。
2．泵机出口要有一定长度的水平管，然后再接弯头，转向垂直运输，垂直管与水平管长度之比最好是2：1。水平管长度不小于15m。
3．泵机出口不宜在水平面上变换方向，如受场地限制，宜用半径 1m 以上的弯头。否则压力损失过大，出口处管道最好用木方垫牢。
4．垂直管道用木方、花篮螺栓、8 号线与接板的预留锚环固定，每间隔3m紧固一处，垂直管在楼板预留孔处用木楔子楔紧，否则会影响泵送效果。
5． 施工面上水平管越短越好，长度不宜超过20m。否则应采取措施。
6．变径管后至少第一节是直管、水平或略向下倾斜，然后再接弯道。泵送高度超过 10m时在变径管和立管之间水平管长度不得小于高度的2/3。
四、混凝土的输送
（一）泵送前的准备工作
1．在泵送前要对泵机进行全面检查，进行试运转用系统各部位的调试。以保证泵机在泵送期间运转正常。
2．检查输送管道的铺设是否合理、牢固。
3．在泵送前先加入少量清水（约 10L 左右）使料斗、阀箱等部位湿润，然后再加入一定量的水泥砂浆，一般配合比为 1：2。泵浆的用量取决于输送管的长度。润滑阀箱需砂浆0.07 m3，润滑30m管道需砂浆 0.07 m3 。管道弯头多，应适当增加砂浆用
量。
（二）泵送作业
1．泵机操作人员要经过严格训练，掌握泵机制工作原理及泵机制结构，熟悉泵机的操作程序，能处理一般简单事故。
2．泵机用水泥砂浆润滑后，料斗内的泵浆未送完，就应输入混凝土，以防空气进入阀箱。如混凝土供应不上，应暂停泵送。
3．刚开始泵送混凝土时，应缓慢压送，同时应检查泵机是否运转正常，输送管接头有无漏浆，如发现异常情况，应停泵检查。
4．泵机料斗上应装有滤网，并派专人负责以防过大石块进入泵机。发现大石块应及时拣出，以免造成堵塞。
5．泵送混凝土时，混凝土应充满料斗，料斗内混凝土面最低不得低于料斗口 20cm。如混凝土供应不上，泵送需要停歇时，每隔 10min 反泵一次，把料重新拌合，以免混凝土发生沉淀堵塞管道。
（三）清洗
泵机作业完成后，应立即清洗干净。清洗泵机时要把料斗里的混凝土全部送完，排净混凝土缸和阀箱内的混凝土。在冲洗混凝土缸和阀箱时，切记不要把手伸入阀箱，冲洗后把泵机总电源切断，把阀窗关好。
五、管道堵塞原因及防止措施
（一）堵管的常见原因
1．骨料级配不合理，混凝土中有大卵石、大块片状碎石等。细骨料用量太少。搅拌车搅拌筒粘附的砂浆结块落入料斗中，也可能发生管道堵塞。
2．混凝土配合比不合理，水泥用量过多，水灰比过大，混凝土坍落度变化大，都容易引起管道堵塞。
3．管道敷设不合理。管道弯头过多，水平管长度太短，管道过长或固定不牢等都可使堵塞发生。
4． 泵送间停时间过长，管道中混凝土发生离析，使混凝土与管道的摩擦力增大而堵塞管道。
（二）堵塞部位的判断
1．前面软管或管道堵塞。泵机反转时，吸回料斗的混凝土很少，再次压送，混凝土仍然送不出去。
2．混凝土阀或锥形管堵塞。进行反向操作时，压力计指针仍然停在最高位置，混凝土回不到料斗中来。
3．料斗喉部和混凝土缸出口都堵塞，主回路的压力计指针在压送压力下，活塞动作，但料斗内混凝土不见减少，混凝土压送不出去。
（三）防止管道堵塞措施及解决办法
1．在料斗上加装滤网，防止大石块进入料斗。
2．要严格控制混凝土的配合比，保证混凝土的坍落度不发生较大的变化。
3．泵机操作期间，操作人员必须密切注意泵机压力变化。如发现压力升高，泵送困难。即应反泵，把混凝土抽回料斗搅拌后再送出。如多次反泵仍然不起作用，应停止泵送，拆卸堵塞管道，清洗干净再开始泵送。
参考文献
[1]利仕选．试论泵送混凝土施工技术[J]．科技咨询导报，2006，（8）．
[2]于建华．大体积泵送混凝土施工技术[J]．科技情报开发与经济，2006，（7）．
泵送混凝土篇5
Abstract: With wide application of pumping concrete in the construction of highway bridges, especially, after the big span and elevated bridge spring up , pumping concrete are more and more applied to the construction. Pumping concrete construction is widely used and promoted as a concrete conveying method of construction site concrete. It is efficiency and easy to be constructed without site conditions restriction improving the construction efficiency and so it is accepted quickly.
关键词:泵送混凝土;应用;配合比设计
Key words: pumping concrete; application;mixing proportion design
中***分类号:TU74文献标识码:A文章编号:1006-4311(2010)13-0074-02
0引言
随着建筑施工技术的发展,泵送混凝土技术的推广应用,泵送混凝土行业也迅猛发展起来。混凝土的商品化代替了过去零散的自拌混凝土,成为混凝土施工中一大进步,也是建筑工业化的标志之一。它不但大大压缩了施工场地、加快了施工进度,也给施工单位施工组织设计和创建文明工地带来了诸多方便。但同时在实际施工过程中也出现了混凝土质量事故,有的是由于忽略了对混凝土生产厂家的质量控制,有的是因为施工单位的混凝土浇筑现场管理失控。
1泵送混凝土性能特点
它具有下列优点:①机械化程度高,能节省大量的劳动力和施工材料。与常规的手推车和垂直运输井架的混凝土运输方法相比,泵送混凝土施工方法可利用配套设备把混凝土直接送到浇筑地点,使现场混凝土的垂直运输和水平运输连续化,从而提高现场混凝土运输的机械化水平,节省手推车所需的劳动力和施工材料。②混凝土泵的输送能力强、速度快,能加快施工进度、缩短工期、提高工效。由于泵的输送能力强,所以泵送混凝土施工方法与常规的塔吊、吊斗、提升机的输送方法相比,施工连续性强,使混凝土的输送能力加快,与常规施工方法比可以提高工效4～6倍,缩短了工期,而且减轻了劳动强度。③可长距离输送,不受现场施工道路不良影响。施工现场的道路一般是临时性的,质量较差,特别是雨季,往往因道路泥泞而无法进场,采用泵送混凝土施工时,利用混凝土泵能配管压送的特点,延长配管过泥泞地段,把混凝土送至浇灌地点,保证浇灌作业正常进行。④机动性强。汽车式混凝土泵,它既能使用配管,也能用布料杆直接输送,由于输送混凝土泵具有自行机构,机动性大大提高,使泵送混凝土施工方法更能适应施工场地狭窄的城市建筑施工的需要。⑤减少施工现场周围的污染。泵送混凝土的搅拌站集中,拌制好后,通过混凝土搅拌运输车运输到施工现场,减少了环境的污染和噪声。
2对施工操作的要求
泵送混凝土的施工操作正确与否对其质量影响是很重要的,为保证混凝土强度,减少或杜绝裂缝的出现,泵送混凝土在施工过程中可采取如下措施:①水泥进场时,必须抽样测定,必须满足混凝土设计强度等级要求。原材料采用重量计,误差不超过施工规范所容许的偏差。②尽量采用曲率半径较大的大弯头,减少弯头数量,缩短泵管,尤其是水平管道,减少泵送阻力。③混凝土的供应充足,保证混凝土泵送连续施工。④泵送混凝土前,先泵送清水,清洗管道,然后泵送1:2的水泥砂浆,管道,最后泵送混凝土。开始时,慢速泵送,逐步加速,待运转正常后,以正常速度进行泵送。泵送应尽量避免停泵,如泵送因特殊情况中途必须中断时,每隔4～5分钟,使泵正反运转几次,同时开动料斗的搅拌器,使混凝土保持运动状态,防止混凝土离析。⑤桥面浇筑混凝土,应先浇筑水平距离最远处的混凝土,然后边浇筑边拆管,由远及近,这样水平管道随着混凝土浇筑工作的逐步完成而由长变短。地面水平输送管与垂直的长度比控制在1/2～1/3,且在地面水平管中必须安装液控的截止阀,防止停泵时混凝土倒流。⑥混凝土输送管在输送混凝土过程中,如发生堵塞现象时,采用返泵的方法清除。如返泵未能清除,必须找到堵塞的部位拆管清除,然后重新安装管道进行泵送,拆管前,应反泵清除管内残余应力方可拆管。⑦混凝土振动方面可加强措施,在已浇筑的混凝土终凝前进行二次振动,排除混凝土因泌水在石子、钢筋下部形成的空隙和水分,从而提高粘结力和抗拉强度,并减少混凝土内部的气孔,提高混凝土的抗裂性。⑧混凝土浇筑后的养护是十分重要的。对浇筑后的混凝土的养护主要是保持适当的温度和湿度条件。保温可以减少混凝土表面的热扩散,降低温差,防止混凝土表面出现裂缝。而适宜的潮湿条件可以防止混凝土表面脱水而产生收缩裂缝,使水泥的水化充分、完全,从而提高混凝土的抗拉强度,确保了混凝土的质量。
3泵送混凝土的技术质量控制
优良品质的泵送混凝土必须满足设计强度、耐久性及经济性三方面的要求。要使其达到优良的质量,除了在管理体系上(如施工单位的质量保证体系、建设和监理单位的质量检查体系)加以控制外,还应对影响混凝土品质的主要因素加以控制,关键在于对原材料的质量、施工工艺的控制及棍凝土的质量检测等。混凝土的质量状况直接影响结构的设计可靠性。因此,保证结构设计的可靠度的有效办法,是对混凝土的生产进行控制。混凝土质量控制一般可分为生产控制和合格控制。而混凝土质量控制的内容,又可分为施工质量和结构内、外在质量的控制。
3.1 泵送混凝土的可泵性控制泵送混凝土它要求混凝土不但满足设计强度、耐久性等,还要满足管道输送对混凝土拌合物的要求,即要求混凝土拌合物有较好的可泵性。在实际施工中往往出现许多可泵性差而耽误工程进度甚至影响混凝土质量等现象。以下从几个方面简述影响泵送混凝土可泵性的因素。
3.1.1 水泥用量和水灰比对可泵性的影响在泵送混凝土中,除满足混凝土的强度外还必须考虑能否在管道中输送的要求。因为泵送混凝土是用水泥浆或砂浆管壁的,为了克服管内的磨擦力,必须有足够的水泥浆包裹骨料表面和管壁,所以对泵送混凝土有最小水泥用量的限制。有关研究表明:最小水泥用量与输送管直径、泵送距离、骨料等有关。通常输送管径大小与水泥用量多少成反比,水平距离的长短与水泥用量的多少成正比。
3.1.2 水灰比对可泵性的影响水灰比与泵送混凝土在管道中流动阻力有关。混凝土拌合物的流动阻力随着水灰比减小、和易性降低而增加。
3.1.3 粗骨料的影响现在泵送混凝土粗骨料多用碎石,石子级配不好和针片状颗粒含量多时,输送管道弯头处管壁往往易磨损或泵裂,这些都影响混凝土的可泵性。①控制粗骨料的最大粒径与输送管径之比。②为了改善混凝土的可泵性,无原则的减小粗骨料的粒径既不经济也无必要。因为粗骨料的粒径越小,孔隙率就越大,这样就增加了细骨料的体积,加大了水泥用量。另外要多用表面近视圆形的粗骨料,尽量少用尖锐扁平的粗骨料,其针片状颗粒含量不宜大于10%。级配要符合技术规范要求的连续级配。
3.1.4 细骨料的影响细骨料对混凝土可泵性的影响比粗骨料大,混凝土能顺利泵送,是由于砂浆管壁和粗骨料悬浮在灰浆中的原因。泵送混凝土细骨料宜采用中砂,其通过0.3mm筛孔的颗粒含量不应少于15%,通过0.15mm 筛筛余量不应少于5%。同时,砂的质量技术规范的标准要求。
3.1.5 泵送剂对混凝土可泵性的影响配制混凝土拌合物时可能出现两者不相容的现象。有关化学外加剂和水泥相容性在这里不再具体叙述。为了防止泵送剂与水泥不适应而造成混凝土不能泵送,在泵送剂应用前或混凝土试配过程中,应做泵送剂与水泥相容性的检测。选择掺量低、流动度大、流动度经时损失小的泵送剂,说明它与水泥相容性好。
3.1.6坍落度对混凝土可泵性的影响泵送混凝土是依靠外加剂扩散水泥粒子,释放水泥凝聚体中的水分而增大坍落度的,非泵送混凝土是依靠增加水泥浆量来提高坍落度的。所以泵送混凝土的坍落度损失远大于非泵送混凝土。混凝土从搅拌站运到工地直至泵送施工,在这段时间里,混凝土的坍落度会有一定的损失。如果入泵时的坍落度太小,混凝土干涩,泵送困难;坍落度过大,泌水多,易产生离析阻塞,影响混凝土的强度和耐久性。因此泵送混凝土的坍落度,除考虑入泵时的坍落度外,必须考虑坍落度的时损失。
3.1.7 砂率对混凝土可泵性的影响①水泥砂浆在泵送过程中的作用。1)包裹粗骨料,使输送管内壁形成砂浆层,使混凝土拌合物在管道中被顺利压送。2)保证混凝土拌合物泵送中通过弯管、锥形管和软管时,有足够的变形,防止堵塞泵管。②泵送混凝土砂率的大小,是混凝土能否顺利通过泵管。要求泵送混凝土砂率比非泵送混凝土高。泵送混凝土的砂率宜为40%～45%。影响砂率大小的因素有以下几个方面:1)粗骨料的最大粒径增大,砂率即降低;碎石混凝土的砂率***石混凝土要大些。我们在实际生产中遇到粗骨料的粒径偏大时,适当增加砂子用量,来满足可泵性;碎石混凝土的砂率***石混凝土的砂率要增大2%～3%,来满足可泵性。2)用细砂时砂率较中砂或粗砂大。我们在实际生产时,用细砂或粗砂的砂率比中砂的砂率要减少或增加3%～5%,来满足可泵性。3)随着水泥用量的增大,砂率即降低。③最佳砂率,最佳砂率是指在用水量及水泥用量一定的情况下,能使混凝土拌和物获得最大流动性且能保持粘聚性及保水性能良好时的砂率值。砂率过大,影响混凝土强度;砂率过小,有可能不能泵送。必须在实际生产中根据砂、石料的变化,要及时调整混凝土的施工配合比,使其达到最佳砂率并满足可泵性。
4泵送混凝土配合比设计
4.1泵送混凝土原材料的选择
4.1.1水泥水泥是混凝土中最主要的胶结材,它的选用合理与否直接影响泵送混凝土的性能。一般认为,提高泵送混凝土强度首先选择高标号的水泥,且不宜选用早强性能水泥。因现水泥厂家生产水泥时,单方面考虑了以水泥细度,增大比表面积的方法来提高水泥早期强度,导致混凝土需水量的增加,混凝土塌落度的损失就相当严重,混凝土可泵性降低,因此认为配制高强泵送混凝土在选用水泥时,应优先选用硅酸盐水泥,也可以使用普通及矿渣水泥,但不得使用粉煤灰及火山灰水泥。另除水泥品种的选择外,还要考虑水泥与泵送剂的相容性,这一点相当重要。水泥浆体是混凝土组成的基体,混凝土的硬化依赖于水泥浆体。因此,水泥浆体的结构基本上控制了混凝土的各项物理力学性能。它在泵送混凝上中,既是泵送混凝土获得强度的来源,又是混凝土具有可泵性的必要条件。因为它能使混凝土拌和物稠化,提高骨料在混凝土拌和物中均匀分散的稳定性。它在泵送过程中形成层,与输送管内壁起着作用,当混凝土拌和物所受的压力超过输送管内壁与砂浆之间存在的摩擦阻力时,混凝土即向前流动。为了能够形成一个很好的层,以保证混凝土泵送能够顺利进行,混凝土拌和物必须符合以下要求。在选定泵送混凝土施工配合比时,经济性也是配合比设计时需要加以考虑的问题,在混凝土的基本组成材料中水泥用量是影响混凝土配合比经济性的主要因素,而且还关系到能否泵送。假如水泥浆体不足,内聚性差,泌水率大,在混凝土泵输送管道内就会出现离析现象,一旦泵送中断,拌和水浮到表面,再泵送时,表面泌水先流动,则混凝土各组分离,造成不均匀和失去连续性,往往发生堵管现象,不能泵送。
4.1.2 砂、石材料集料是混凝土的主要组成部分,在混凝土组织结构中起骨架作用,正确选择粗、细集料是配制泵送混凝土的基础。砂的细度模数的变化对其可泵性起着至关的重要性。砂的细度模数过大,混凝土拌和物中集料处于堆聚状态,可泵性降低,细度模数过小时,集料比表面积增大,混凝土强度下降,泵送剂起到的流化作用不显著。在砂子的技术指标中主要应控制颗粒级配,由于粒径在0.3mm以下的细集料可以阻止水在压力作用下从拌和物中泌出,使混凝土具有较好的可泵性,所以它所占的比例非常重要,其比例≥15%,最好能达到20%;另外,通过0.15mm筛孔的含量不应小于5%。所以说,适宜的细度模数的砂,可减小混凝土在管道中的阻力,由此认为砂的细度模数宜选用2.3-2.7之间的中砂,含泥量不大于2%。石子起骨架作用外,它的粒径大小和级配比非泵送混凝土要求严格。因为泵送是否顺利与石子的最大粒径有关,如果在混凝土中石子的最大粒径对于泵送管道来说过大,就会影响到泵送,所以泵送混凝土的石子粒径要适宜。此外,要求混凝土混合料必须具有可泵性,这是保证混凝土泵能否正常工作的关键。基于上述原因,石子粒径过大,特别是使用碎石类材料的干硬性混凝土时不能使用混凝土泵输送。石料最大粒径不得超过输送泵管径的1/3,一般应控制在最大粒径不超过25mm。另外,石料在粉碎加工后,较小粒径的石子它的薄弱面相应较少,从而使混凝土达到浆与碎石粘结极限。在选用密级配石子情况下,混凝土拌和物的流动性上也起到了关键作用。
4.1.3 矿物掺和料活性矿物掺和料是配制泵送混凝土尤其是高性能混凝土不可缺少的组分。加入活性矿物掺和料不仅可节约水泥,更重要的还在于在高强混凝土中只有掺入活性矿物掺和料才可取得许多重要的技术效果,如:改善新拌混凝土的工作性;降低混凝土初期的水化热;减少温度裂缝;活性矿物材料与水泥水化产物反应,使硬化水泥浆内的空隙细化,提高了水泥浆及浆与集料界面的强度,有利于混凝土在酸性条件下的耐久性。当泵送混凝土中水泥用量较少或细集料中通过0.3mm筛孔的颗粒小于15%时,掺加活性矿物掺和料还可弥补细料的不足,使混凝土拌和物避免离析泌水现象,改善混凝土的泵送性能。泵送混凝土中常添加的矿物掺和料有粉煤灰、硅粉和高炉矿渣。①粉煤灰,粉煤灰能有效地提高混凝土的抗渗性,并有显著的减水作用,有利于改善拌和物的和易性。但其掺量不应超过水泥质量的25%,过多会严重消弱混凝土的早期强度。为达到最优的配合比和最佳的混凝土性能,粉煤灰的掺量应经过比较试验确定,最好用一级灰,烧失量不大于3%,有较小的细度,质量均匀,并且与工程所用材料相适应。②硅粉,硅粉含有90%以上的SiO2,掺量5%～10%。掺硅粉混凝土抗压强度可达80～120MPa。硅粉的需水量比水泥大,掺加硅粉可使混凝土变得粘稠,和易性降低,但在极高的和易性的条件下,可适量掺加1%～3%,掺加硅粉的混凝土拌和物仍具有良好的稳定性和可泵性。③高炉矿渣,经加工细磨的矿渣粉末对改善混凝土拌和物的流动性、强度和耐久性都有效果。它可取代等量水泥,有非常显著的增强效果,并能减少拌和物坍落度的损失,降低水化热,增强混凝土的密实性。
5结束语
随着建筑施工技术的发展,泵送混凝土技术的推广应用,泵送混凝土行业也迅猛发展起来,前景十分广阔。混凝土的商品化代替了过去零散的自拌混凝土,成为混凝土施工中的一大进步,也是建筑工业化的标志之一。它不但大大压缩了施工场地、加快了施工进度,也给施工单位施工组织设计和创建文明工地带来了诸多方便。但同时在实际施工过程中也出现了混凝土质量事故。优良品质的泵送混凝土必须精确合理的配合比设计。要使其达到优良的质量,除了在管理体系上加以控制外,还应对混凝土质量、经济性两方面的考虑。我们必须从更高的角度来剖析它、研究它。泵送混凝土应用及配合比设计这个课题还很深,有待我们进一步研究。
泵送混凝土篇6
关键词：泵送混凝土；施工；裂缝；控制
1、前言
近年来，预拌泵送混凝土在高层建筑施工中广泛应用，收到了提高工效、节约施工成本的良好效果，但是，由于预拌泵送混凝土有固有的收缩特性，且属于大流态性的混凝土，具有坍落度大、水泥用量大、含砂率高等特点，因此，在施工中产生裂缝的概率较高。如何防治是施工企业值得关注的课题？
2、原材料和配合比的要求
2.1粗骨料的选择。粗骨料的最大粒径应根据输送管内径的大小严格限制，最大粒径与输送管内径之比，输送高度50M以下的宜为1：3（碎石）或1：2.5（卵石）；输送高度50-100M的宜为1：3-1：4；输送高度100M以上的宜为1：4-1：5。为了防止混凝土泵送时堵塞，应优先选用天然连续级配的粗骨料，使混凝土有较好的可泵性，减少用水量及水泥用量，以达到减少水化热的目的。
2.2细骨料的选择。为了使得混凝土的流动性满足要求，骨料应有良好的级配。为了防止混凝土的离析，粒径在0.315mm以下的细骨料的比例应适当加大。通常，通过0.315mm筛孔的砂宜不少于15%，而且优先选用中砂。如采用细砂，细度模数不低于2。实践证明，采用细度模数2.8的中砂比使用细度模数2.3的中砂，可以减少水泥用量30-35kg/m3，减少水用量20-25kg/m3，从而减低水化热及混凝土的收缩。
2.3砂率。砂率的选择在泵送混凝土的配合比设计中也很重要。砂率太小，混凝土容易产生离析。砂率太大，管内的摩阻力大，且会影响混凝土的强度，增大混凝土的收缩。泵送混凝土的砂率应比普通混凝土的砂率较高，宜控制在40-50%，高强泵送混凝土砂率选用28-35%比较适合。
2.4水泥用量。保水性好、泌水小的普通硅酸盐水泥均可用于泵送混凝土。而矿渣硅酸盐水泥因其保水性差、泌水大，采用时须采取一定的措施，提高其性能。水泥的用量每立方米不宜少于300K，水泥用量太少，混凝土容易产生离析现象。但是，大体积混凝土引起裂缝的主要原因是水泥水化热的大量积聚，造成混凝土内部和表面的温差。因而，水泥的用量必须加以控制，尽量将水泥用量控制在450kg/m3以下。
2.5混凝土的坍落度。混凝土的坍落度宜采用8-18cm。具体施工的坍落度大小可根据所采用的设备、建筑层高、输送管道长短、弯道多少、不同外加剂的加入而确定。值得指出注意的是，施工混凝土的坍落度是不允许大于配合比设计给定的坍落度的。
水灰比小于0.45时，混凝土的流动阻力很大，可泵性差。水灰比太大，阻力减小，但混凝土又容易发生离析，干燥收缩越大，因此水灰比宜选用0.5-0.6。而高层建筑混凝土的设计强度通常较高，为了配制高强度等级的混凝土，一般采用较小的水灰比，控制在0.30-0.38之间。为了解决因水灰比太小引起的混凝土流动阻力太大的矛盾，可在高强泵送混凝土中加入适量的泵送剂增加混凝土的流动性。
2.6外加剂和掺合料的选择。在泵送混凝土中掺加泵送剂、减水剂，特别是同时掺加粉煤灰的双掺技术不会增加泵送混凝土的干燥收缩，但是对于某些有引气作用的泵送剂、减水剂，则有增加泵送混凝土的干燥收缩的可能。因而，应选用干燥收缩小的泵送剂或减水剂。
在混凝土中掺加粉煤灰可节约大量的水泥和细骨料。实践证明，在混凝土中合理使用一吨粉煤灰可以取代0.6-0.9吨的水泥，并取代10%左右的细骨料。掺加粉煤灰同时可以减少用水量，增加混凝土的密实性，改善混凝土拌和物的和易性，增强混凝土的可泵性，减少混凝土的徐变，提高混凝土的抗渗能力，降低混凝土干燥收缩值。粉煤灰作为混凝土的掺和料，用在大体积泵送混凝土时，其作用和效果都是很明显的。
3、对施工操作的要求
3.1水泥进场时，必须抽样测定，必须满足混凝土设计强度等级要求。原材料采用重量计，误差不超过施工规范所容许的偏差。
3.2尽量采用曲率半径较大的大弯头，减少弯头数量，缩短泵管，尤其是楼面的水平管道，减少泵送阻力。
3.3混凝土的供应充足，保证混凝土泵送连续施工。
3.4泵送混凝土前，先泵送清水，清洗管道，然后泵送1：2的水泥砂浆，管道，最后泵送混凝土，开始时，慢速泵送，逐步加速，待\转正常后，以正常速度进行泵送。泵送应尽量避免停泵，如泵送因特殊情况中途必须中断时，每隔4-5分钟，使泵正反运转几次，同时开动料斗的搅拌器，使混凝土保持运动状态，防止混凝土离析。
3.5混凝土输送管在输送混凝土过程中，如发生堵塞现象时，采用返泵的方法清除。如返泵未能清除，必须找到堵塞的部位拆管清除，然后重新安装管道进行泵送，拆管前，应反泵清除管内残余应力方可拆管。
3.6混凝土振动方面可加强措施，在已浇筑的混凝土终凝前进行二次振动，排除混凝土因泌水在石子、钢筋下部形成的空隙和水分，从而提高粘结力和抗拉强度，并减少混凝土内部的气孔，提高混凝土的抗裂性。
3.7混凝土浇筑后的养护是十分重要的。对浇筑后的混凝土的养护主要是保持适当的温度和湿度条件。保温可以减少混凝土表面的热扩散，降低温差，防止混凝土表面出现裂缝。而适宜的潮湿条件可以防止混凝土表面脱水而产生收缩裂缝，使水泥的水化充分、完全，从而提高混凝土的抗拉强度，确保了混凝土的质量。
4、裂缝预防及处理方法
笔者在近几年的混凝土工程施工中，发现商品混凝土和泵送混凝土都很容易出现早期塑性裂缝的现象。混凝土塑性裂缝产生的原因比较复杂，在此笔者不作详细分析。对在实际施工过程中由于施工单位所采用的措施不够得当，以至混凝土早期失水或不均匀失水造成的塑性裂缝，若加以重视是可以避免的。混凝土塑性裂缝一般可分为塑性沉降裂缝和塑性收缩裂缝。防止塑性沉降裂缝比较可行的措施是及时对混凝土特别是对容易产生塑性沉降裂缝的部位进行二次复振。防止塑性收缩裂缝比较可行的措施是对浇筑后的混凝土及时养护，防止混凝土水分挥发速度过快而产生裂缝。对施工不当造成已经产生的混凝土塑性裂缝，若在混凝土仍然是潮湿状态时，可采取的处理措施有：如产生的裂缝尺寸很小时，可以采取注入水泥和膨胀剂的混合物填充到裂缝中的措施。如产生的裂缝尺寸稍大一些时，可以沿着产生的裂缝注入具有膨胀性能的水泥浆。如产生的裂缝尺寸再大一些时，可以直接浇筑具有微膨胀的水泥砂浆，该水泥砂浆采用的水灰比应与原混凝土采用的水灰比相同。若混凝土已经到了硬化状态，且已十分干燥，可考虑采用环氧树脂水泥砂浆或聚合物水泥砂浆灌缝。而对于那些对强度要求不高的混凝土构件，还可以采用柔性材料如各种防水密封胶等进行密封，以防止渗水和钢筋锈蚀。
5、结语
综上所述，泵送混凝土产生的裂缝潜在危险大，对此必须引起足够重视。切实从每一个环节入手，做好过程控制，完善施工手段，确保施工质量。
参考文献：
[1]曹庆超，泵送混凝土的质量控制及裂缝处理[J]，民营科技2015，（02）
泵送混凝土篇7
关键词：泵送混凝土 施工质量 原材料 配合比 坍落度
随着城市建设的日益发展，高层建筑不断涌现，大体积混凝土的构件被大量采用，为了能保证混凝土质量，降低能耗，减少施工占地，减少噪音，满足施工需要，多采用泵送混凝土施工工艺。泵送混凝土不但要满足设计规定的强度和耐久性要求，还要求混凝土具有能顺利通过管道、摩擦力小、不离析、不阻塞和粘塑性良好等性能，也就是要求混凝土有良好的可泵性。下面，笔者分析探讨泵送混凝土在实际施工中的质量控制。
1、泵送混凝土质量控制
1.1原材料控制
1）水泥应具有良好的保水性，使混凝土在泵送过程中不易泌水。普通硅酸盐水泥、火山灰水泥的保水性较好，泵送过程中不易离析。用粉煤灰水泥，混凝土的流动性较好，但早期泌水性较大。矿渣水泥由于其保水性差，泌水性大，一般不适合用于泵送混凝土，如果一定要使用，则应采取相应的措施，在一定范围内降低坍落度，掺入适量粉煤灰，适当提高砂率，以提高其保水性。
2）细骨料宜采用中砂，通过0.315mm筛孔的不应小于15%，相对而言，河砂可泵性最好。尽量避免使用机制砂，如受条件限制必须使用时，需增加水泥用量或加入外加剂，以提高混凝土的可泵性。
3）泵送混凝土宜掺入适量粉煤灰，以改善混凝土的可泵性。实践证明，在泵送混凝土中加入外加剂（如减水剂、加气剂等）或掺入适量粉煤灰，将使混凝土的流动性显著增加，对混凝土的泵送十分有利（减水剂的有效时间约为0.5h）。另外，可改善混凝土可泵性的外加剂还有超塑化剂、缓凝剂及泵送剂等。
1.2配合比控制
1）合适的混凝土配合比，是使泵送作业顺利、经济可行的决定因素。为保证其准确性，一般采用自动计量仪来控制（一般强制式搅拌机均配有自动计量仪）。
2）泵送混凝土配合比必须满足混凝土设计强度以及耐久性和可泵性要求。
3）配合比还应根据混凝土的原材料、混凝土泵送距离、混凝土泵压力与混凝土输送管径、混凝土输送距离、气温等具体施工条件综合考虑，必要时，应通过试泵来确定混凝土的配合比。
3）混凝土的可泵性，可用压力泌水试验结合施工经验进行控制，一般10s的相对压力泌水率S10不宜超过10%。
4）泵送混凝土拌和的坍落度，要根据不同的泵送高度，选择入泵混凝土坍落度。泵送高度为30m以下，30m～60m，60m～100m, 100m以上时，坍落度分别为80～140mm，140～160mm,160～180mm,180～200mm。
5）混凝土拌和完成后，经过一定运输或待机时间，必然会降低其坍落度，为此，在生产过程中应根据实际情况予以调整。混凝土经时坍落度损失值如下：天气温度为10～20℃，20～30℃，30～35℃时混凝土经时坍落度损失值（掺粉煤灰和木钙，经过1h）分别为5～25mm，25～35mm,35～50mm。
2、混凝土坍落度保证措施
1）采用符合国家标准的水泥。
2）严格控制混凝土的配合比。
3）保证混凝土的拌合时间。
4）尽量缩短混凝土在泵送前的运输时间。
5）水灰比的大小将直接影响到混凝土的坍落度，因此对混凝土的可泵性产生很大的影响。确定水灰比时，既要保证其坍落度，又要保证其浇筑过程不产生离析。综合各种因素，泵送混凝土的水灰比宜控制在0.4～0.6之间。
6）砂率的大小将对混凝土的和易性产生直接影响，从而影响混凝土的可泵性。为保证泵送的顺利进行，泵送混凝土的砂率要比普通混凝土的砂率高2%～5%。泵送混凝土的砂率宜在38%～45%。另外，细砂的含量与坍落度、骨料级配、水泥用量有关，当混凝土易产生离析时，也可适当增加细砂的含量。
7）泵送混凝土的水泥用量是根据混凝土的强度和水灰比来确定的，但它还必须满足管道输送的要求，即在泵送过程中必须加入足够的水泥浆来管道，以克服泵送时的管道摩擦力。一般而言，泵送混凝土的最小水泥用量宜为300kg／m3（加粉煤灰时可适当低于此值）。当混凝土发生离析时，还应适当增加水泥用量。
8）掺用引气型外加剂的泵送混凝土，其含气量不宜大于4%。
3、泵送混凝土的搅拌与喂料
1）泵送混凝土宜采用预拌混凝土，若现场条件允许，也可采用现场设搅拌站生产混凝土。混凝土的供应应根据施工进度需要，预先计划泵送混凝土的需求量，加强协调调度，确保连续均匀供料。
2）混凝土生产投料过程中，粉煤灰应与水泥同步，外加剂的添加应符合配合比要求，且滞后于水和水泥。
3）泵送混凝土搅拌的最短时间不应小于90s（对强制式搅拌机而言）。当泵送混凝土运距大于500m时，宜采用搅拌运输车运送。混凝土搅拌运输车装料前，必须将拌筒内积水倒净。运输途中，当坍落度损失过大，可在符合混凝土设计配合比要求的条件下适量加水，除此之外，严禁往已拌好的混凝土中加水。
4）混凝土搅拌运输车往混凝土输送泵喂料时，应符合下列要求：
a.喂料前，中高速旋转拌筒，使混凝土搅拌均匀。
b.喂料时，反转卸料应配合泵送均匀进行，且应保证集料斗内混凝土不中断。
c.中断喂料时，应使拌料筒低转速搅拌混凝土。
d.输送泵进料斗上应安置筛网并设专人监视喂料，以防粒径大的骨料或异物入泵造成堵塞。
e.严禁将质量不符合泵送要求的混凝土入泵。
f.混凝土搅拌运输车喂料完毕后，应及时清洗拌筒并排尽积水。
4、泵送混凝土的泵送与浇筑
1）混凝土泵启动后，应先泵送适量水以湿润混凝土泵的料斗，活塞及输送管道的内壁等直接与混凝土接触的部位。
2）经泵送水检查确保正常后，采用下列方法之一混凝土泵和输送管内壁：a.泵送水泥浆；b.泵送1：2水泥砂浆；c.泵送与混凝土内除粗骨料外的其他成分相同配合比的水泥砂浆。
3）用的水泥浆或水泥砂浆应分散布料，不得集中浇筑在同一处。若输送混凝土中途需接长输送管道，也须将接长的输送管用水和水泥砂浆内壁，以免混凝土脱水造成堵管。
4）混凝土泵送应连续进行，如必须中断时，其中断时间不得超过混凝土从搅拌至浇筑完毕所允许的延续时间，停泵期间应不间断正反泵（一般中断时间不宜超过1h，超过2h后，必须将管内混凝土清除）混凝土的浇筑顺序，应符合下列要求：当不允许留施工缝时，区域之间、上下层之间的混凝土浇筑间歇时间，不得超过混凝土的初凝时间。
5）振捣泵送混凝土时，振动棒离模板间距控制在10mm～20mm间。移动间距宜为40cm左右，振动时间宜为15s～30s且隔20min～30 min后，进行第二次复振（在施工过程中，应根据混凝土的坍落度作相应调整，但应避免漏振和过振现象）。
5、结束语
泵送混凝土的含水量比普通混凝土要大，因此混凝土运输过程中容易离析，拆模后容易出现气泡。因此，一般对泵送混凝土要求用混凝土罐车运送，特别对运输距离在500m以上者，必须采用，否则混凝土在运输过程中容易离析而导致堵管。另一方面，应严格控制配合比，不能一味追求可泵性而无限提高用水量。这样不但会降低混凝土的强度，还会增加混凝土的气泡，影响其外观质量。
泵送混凝土的流动性较大，因此浇筑大体积混凝土时，对模板的加固要求更严格，特别是隧道衬砌施工对混凝土外观要求较严格的地方，宜采用内拉外撑，否则容易出现变形或跑模。同时，保证模板接缝密合，防止混凝土施工过程中漏浆，致使混凝土出现麻面。因为混凝土的和易性对输送效果影响很大，在施工过程中应注意配料准确，搅拌适度，运输浇筑不造成离析等。
参考文献：
泵送混凝土篇8
[论文摘要]近年来，随着混凝土工程的日益增多，及其规模的日益扩大，泵送混凝土技术及施工方法在水利工程方面的应用得到了巨大的发展。详细介绍泵送技术，并结合实例，阐明泵送混凝土配合比的设计。
目前，由于国家大兴水利工程，如南水北调工程、三峡工程等，使得泵送混凝土技术及施工方法在水利工程方面的应用得到充分体现。我国混凝土泵送技术已有50多年的历史，泵送水平和泵送技术日益提高和完善，泵送混凝土的应用正日趋扩大。一些发展泵送混凝土较早的城市，泵送混凝土在混凝土工程量中占的比例和泵送技术已接近世界先进水平，但全国整体水平与世界先进国家相比仍有较大差距。
一、配合比的设计原则
泵送混凝土配合比设计方法，是在普通方法施工的混凝土配合比设计方法的基础上结合混凝土可泵性要求进行确定。泵送混凝土对其可泵性有特殊的要求，即:要求混凝土具有建筑工程所要求的强度需求，同时要满足长距离泵送的需要。换句话说，就是混凝土在达到可泵性要求时应服从于阿布拉姆斯水灰比定则。而且，泵送混凝土的骨料分离系数要尽可能小。换句话说，混凝土要有足够的粘聚性，使其在运输、泵送、施工中不发生分离。混凝土配合比的设计一定要遵循以下原则:稳定骨料所需骨料用量原则；最大限度密度填充原则；混凝土可泵性原则；骨料离析系数最小原则。
二、配合比设计思路
泵送混凝土除了根据工程设计所需的强度外，还需要根据泵送工艺所需的流动性、不离析、少泌水的要求配制可泵性的混凝土混合料。泵送混凝土具体的配合比设计思路如下：以一定数量的粗骨料（5mm-50mm）形成密布的骨架空间网格，以相当数量的细骨料（小于5mm）最大限度地填充骨架空隙，以胶凝材料浆体最大限度地填满粗骨料和细骨料的间隙，并包裹粗、细骨料的颗粒。形成均匀密实的混凝土，以满足强度和耐久性的要求。泵送混凝土对粗骨料有特殊的要求。如125输送管要求可用卵石最大粒径为40mm，碎石为30mm，150输送管要求混凝土所用卵石最大粒径为50mm，碎石为40mm。同时，泵送混凝土对粗骨料的级配也十分敏感。根据以上思路，参考绝对体积设计法，有方程如下：
Ks=（S/rso）/[（1/rso）-（1/1 000rg）]·G
a=（ W+C/rc+F/rg）/（1 000/rso-1/rs）·S
W=K·（C+F）
W+C/rc+S/rs+G/rg+F/rf=1 000
F/（C+F）=Kf
联立以上各式求解：
S=1 000/[a（1 000/rgo-1/rs）+1/rs+1 000rg/（1 000rg-rgo）·Ksrso]
G=1 000S/[（100/rso-1/rg）·Ksrso
C=（1 000-S/rs-G/rg）/[K+k·kf/（1-kf）+1/rc+kf/（1-kf）rf]
F=[kf/（1-kf）]·C
W=K·（C+F）
其中，Ks为砂料裕度系数；a为灰浆裕度系数；rso为砂料振实密度，kg/m3；rgo为石料振实密度，kg/m3；rg为石料表观密度，kg/L；rs为砂料表观密度，kg/L；G为石用量，kg/m3；S为砂用量，kg/m3；F为粉煤灰用量，kg/m3；C为水泥用量，kg/m3；Rc为水泥真实密度，kg/L；rf为粉煤灰真实密度，kg/L；W为水用量，kg/m3；K为水灰比；Kf为粉煤灰掺量系数。
三、配合比设计参数
（一）混凝土配制强度
区分数理统计及非数理统计方法评定混凝土强度的不同，根据JGJ 552000普通混凝土配合比设计规程，混凝土配制强度应按下式计算：
式中：fcu.o混凝土配制强度，MPa；
fcu.k混凝土立方体抗压强度标准值，MPa；
σ混凝土强度标准差，MPa。
由施工单位自己历年的统计资料确定，无历史资料时应按现行国家标准GB 502042002混凝土结构工程施工质量验收规范的规定取用（高于C35，σ=6．0 MPa）。
根据此公式，以C40混凝土为例，C40混凝土的配制强度为：
在正常情况下，上式可以采用等号，但当现场条件与试验条件有显著差异或重要工程对混凝土有特殊要求时，或C30及其以下强度混凝土在工程验收采用非数理统计方法评定时，则应采用大于号。
GBJ107-87混凝土质量检验评定标准中对混凝土抗压强度合格标准的评定方法分数理统计和非数理统计两种。
在实际工程中，由于结构部位的不同，往往要求不同的评定方法，但很多单位仅按数理统计的方法进行混凝土配合比设计，导致实际试配强度均达不到49.9MPa。
对于一般单位而言，在一个工程中通常只有混凝土配合比，加之管理不到位，也往往用于要求非数理统计的工程部位，结果只能出现混凝土强度达不到设计要求的后果。
（二）水灰比
泵送混凝土的水灰比除对混凝土强度和耐久性有明显影响外，对泵送粘性阻力也有影响。试验表明：当水灰比小于0.45时，混凝土的流动阻力很大，泵送极为困难。随着水灰比增大粘性阻力系数（η）逐渐降低，当水灰比达到0.52后，对混凝土η影响不大，当水灰比超过0.6时，会使混凝土保水性、粘聚性下降而产生离析易引起堵泵。因此，泵送混凝土水灰比选择在0.45～0．6之间，混凝土流动阻力较小，可泵性较好。在Ⅲ＃滑坡体剩余工程施工中，泵送混凝土水灰比为0.48。
（三）泵送混凝土外加剂及其掺量
湖北某水闸改建工程过程中，用于泵送混凝土的外加剂，主要是SW1缓凝型高效减水剂。混凝土中加入外加剂，增大混凝土拌合物的流动性，减少水或水泥用量，提高混凝土强度及耐久性，降低大体积混凝土水化热，同时有利于泵送和夏季施工。
SW1减水剂能使混凝土的凝结时间延缓1～3h，对泵送大体积混凝土夏季施工有利。其掺量越多，在一定范围内减水效果越明显；但若掺量过多，会使混凝土硬化进程变慢，甚至长时间不硬化，降低混凝土的强度，因此，须严格控制掺量。SW1减水剂掺量为水泥用量的0．6％～0．8％，夏季温度较高，混凝土坍落度损失大，掺量取大值；冬季施工，掺量取小值。SW1减水剂对不同水泥有不同的适应性，当使用的水泥品种或水泥的矿物成分含碱量及细度不同时，减水剂的掺用效果不同，其最佳适宜掺量也不同。
四、小结
在工程实际中，应根据结构设计所规定的混凝土强度及特殊条件下混凝土耐久性、和易性等技术要求，合理选用原材料及其用量间的比例关系，并设计出经济、质量好、泵送效率高的混凝土。水利工程多为野外施工，施工场地受地理条件的限制。
泵送混凝土篇9
【关键词】 高墩 ，泵送混凝土，施工技术
【 abstract 】 with the high speed railway XiangShanOu outspread, deep valleys across the high piers viaduct inevitably appear, and the high of the pier concrete conveying requirements have mature pumping construction technology. This article through the calculate and determine the super major bridge pier construction process with high HBT80C pump to solve the problem of the concrete construction of the main piers.
【 key words 】 high piers, pumping concrete, construction technology
中***分类号： TU528.53文献标识码：A 文章编号
1、混凝土泵的选型及配管
1.1、混凝土泵的选型与安装
特大桥混凝土用量大，高墩输送高度高，施工非常困难，因此解决垂直运输问题是确保工程质量，工程任务的前提，而其中混凝土泵是保证混凝土顺利泵送到浇筑工作面的关键设备，其选型的好坏直接影响混凝土施工的质量以及施工进度的快慢。为此，要求的最大输送距离，最大输出量来对混凝土泵进行选型。
1.1.1、要求混凝土泵的最大输出量
式中：— 要求混凝土泵的最大输出量（m³/h）
— 计划平均输出量，取30m³/h
— 配管条件系数，按《泵送规程》取平均值0.85
— 作业效率，按《泵送规程》取平均值0.6
m³/h
1.1.2、混凝土泵最大输送压力
(MPa)
式中：—混凝土泵最大输送压力(MPa)
V —管的流速：
—配管直径：根据粗骨料最大粒径，按照《泵送规程》取=125 mm
a、b—输送系数：a=0.002,b=0.0015
—配管长度，取L=800 m（根据经验值）
—每小时平均输出量：=30 m³/h（根据经验值）
m/s
MPa
根据以上计算以及混凝土泵排量与最大运输距离的关系，决定选用三一重工HBT80c型混凝土泵。
1.1.3、混凝土泵安装注意事项
混凝土泵应该安装在坚实、平整的基础上，周围2米的范围内不得堆放任何物品，以便于操作、检查与维修，同时为防止水对基础的浸泡破坏，基础四周挖有通畅的排水沟。
1.2、 混凝土输送泵的配管
混凝土能否顺利输送，除了混凝土本身性能和混凝土泵性能外，还与混凝土泵配管有着密切的关系，输送管管道的直径、质量、弯度、长度、接头等因素都直接影响泵送效率的高低。
1.2.1、 输送管的选定
混凝土输送管是根据混凝土最大粒径、混凝土泵型号、混凝土输出量、输出距离以及输送的难易程度等来决定的。其管径根据粗骨料的最大粒径来决定的，根据《泵送规程》，一般特大桥墩高在50~100米左右，管径易为组骨料最大粒径的3~特大桥混凝土粗骨料最大粒径为31.5mm，所以取管径为125mm的无缝钢管，直通管3m，90°弯头，半径为1m，锥型管为150-125mm.
1.2.2、 输送管路的布置与安装
管路是以最短距离和最少弯头的原则来铺设的。首先，输送管的铺设保证施工安全，便于清洗管道、拆除故障和拆装维修；其次，在同一输送管道上，采用相同管径的输送管，同时，采用新旧输送管时，将新管用于压力较大处，最后，管线要布置的横平竖直。
管路安装时，第一，为阻止混凝土回流，水平管路的长度不小于垂直管路的15%，且水平管路要有牢靠的支撑；第二，垂直向上的输送管路，每根管都应固定在支撑井架上，使管路以及输送混凝土的重力通过输送点传到井架上；第三，管路联接必须牢固，弯管处加设牢固的固定点，避免弯管摇晃、松脱；第四，输送泵出口锥管处不能直接接弯管，必须接5m的直管后再接弯管。且为减少泵送混凝土反作用于输送泵，再离混凝土输送泵2~5m距离的管路应浇筑在混凝土内。
1.3、HBT80c的输送能力验算
式中：Lmax—混凝土泵的最大水平输送距离（m）
Pmax—混凝土泵的最大出口压力 pa
—混凝土在水平输送管内流动每米产生的压力损失(pa/m)
—混凝土输送管半径（m），为0.0625 m
—粘着系数（pa），=（3.00-0.1）×
—速度系数（pa/m/s），=（4.00-0.1）×
—混凝土塌落度（mm）取平均值17cm
—混凝土泵分配阀切换时间与活塞推压混凝土时间之比，一般取0.3
—混凝土拌合物在输送管内的平均流速（m/s）
—径向压力与轴向压力之比，对普通混凝土取0.9
，
，
＞800 m，能够满足需要。
表2 HBT80C技术参数表
参数名称 单位 参数
最大理论输送量 M³/h 85
最大理论输出压力 Mpa 18
发动机额定功率 Kw 186
分配阀 S管阀
2、混凝土运输
2.1、每台混凝土所需混凝土搅拌运输车数量
为保证混凝土泵工作的连续性，确保混凝土供应室关键，施工中，采用混凝土搅拌运输车来保证混凝土供应，施工中，我们根据下面公式对混凝土泵所需混凝土搅拌运输车的数量进行确定：
式中：—混凝土搅拌运输车台数（台）
—每台混凝土泵的实际平均输出量（m³/h）=30 m³/h
—每台混凝土搅拌运输车容量（m³）取=9 m³
S—混凝土搅拌运输车平均速度（km/h）S=30 km/h
—混凝土搅拌车运输车往返距离（km）
T1— 每台混凝土搅拌运输车总计停歇时间，取30min
N1=2.3台，取3台罐车。
2.2、 混凝土运输车使用时的注意事项
为保证混凝土运输过程中的质量，混凝土运输搅拌车运输过程中应注意以下几点：
2.2.1、 搅拌车装料以前应将搅拌筒的积水清理干净，并在运输途中，不得随意往搅拌筒内加水；
泵送混凝土篇10
【关键词】：泵送、堵管、操作、预防、泵管
【 abstract 】 this paper focus on the construction site pumping concrete easy tube jam on the cause analysis and some measures to prevent and solve some of the tube jam measures.
【 key words 】 : pumping, blocking tube, operation, prevention, handle
中***分类号：TU37文献标识码：A 文章编号：
一、概述
目前，房屋建筑工程中较大多数项目采用商品砼，采用泵输送砼至作业面。有些项目由于受场地的限制，泵管铺设线路较长，弯管较多，这一场景无法改变；也有商品砼级配、作业面工作穿插耽误的“间歇”时间等多种因素，致使现场泵管受堵时有发生。砼输送泵管的堵塞也使砼在初凝后也无法法进行第二次浇筑砼，这也给砼结构质量造成不同程度的质量缺陷。本人结合这些年在施工现场的一些经验，浅谈一下防止砼堵管的一些措施办法。
二、堵管原因分析
一、操作不当是造成堵管的主要原因
(一)操作人员精力不集中。输送泵操作人员在泵送施工中应精力集中，时刻注意泵送压力表的读数，一旦发现压力表读数突然增大，应立即反泵2～3个行程，再正泵，堵管即可排除。若已经进行了反泵正泵几个操作循环，仍未排除堵管，应及时拆管清洗，否则将使堵管更加严重。
(二)泵送速度选择不当。泵送时，速度的选择很关键，操作人员不能一味地***快，有时欲速则不达。首次泵送时，由于管道阻力较大，此时应低速泵送，泵送正常后，可适当提高泵送速度。当出现堵管征兆或某一车混凝土的坍落度较小时，应低速泵送，将堵管消灭在萌芽状态。对HBT105.21.286RS系列混凝土泵，泵送速度的大小是通过调节调速阀来实现的;HBT120C-2120D系列混凝土泵，泵送速度的大小是通过调节排量的大小来实现的。
(三)余料量控制不适当。泵送时，操作人员须随时观察料斗中的余料，余料不得低于搅拌轴，如果余料太少，极易吸入空气，导致堵管。料斗中的料也不能堆得太多，应低于防护栏，以便于及时清理粗骨料和超大骨料。当某一车混凝土的坍落度较小时，余料可低于搅拌轴，控制在“S”管或吸入口以上，以减小搅拌阻力、摆动阻力和吸入阻力。本办法仅适用于“S”阀系列混凝土泵。
(四)混凝土的坍落度过小时采取措施不当。当发现有一斗混凝土的坍落度很小，无法泵送时，应及时将混凝土从料斗底部放掉，若贪***省事，强行泵送极易造成堵管。
二、管道连接原因导致的堵管
管道接法错误很容易导致堵管。接管时应遵循以下原则:管道布置时应按最短距离、最少弯头和最大弯头来布管，尽量减小输送阻力，也就减少了堵管的可能性。泵出口锥管处，不许直接连接弯管，至少应接入一段直管后，再接弯管。泵送中途接管时，每次只能加接一根，且应用水一下管道内壁，并排尽空气，否则极易造成堵管。垂直向下的管路，出口处应装设防离析装置，预防堵管。高层泵送时，水平管路的长度一般应不小于垂直管路长度的15%，且应在水平管路中接入管路截止阀。停机时间超过5min时，应关闭截止阀，防止混凝土倒流，导致堵管。由水平转垂直时的90度弯管，弯曲半径应大于500mm。
三、混凝土或砂浆的离析导致的堵管
混凝土或砂浆遇水时，极易造成离析。有时在泵送砂浆时，便发生堵管现象，就是因为砂浆与管道中的水直接接触后，砂浆离析而引起的。预防办法是:泵前用水湿润管道后，从管道的最低点将管道接头松开，将余水全部放掉，或者在泵水之后泵送砂浆之前，放入一海绵球，将砂浆与水分开。泵送完毕清洗管道时，也要放入一海绵球，将水与混凝土分开，否则极易造成堵管。
四、局部漏浆造成的堵管
由于砂浆泄漏掉，一方面影响混凝土的质量，另一方面漏浆后，将导致混凝土的坍落度减小和泵送压力的损失，从而导致堵管。漏浆的原因主要有以下几种：
1.输送管道接头密封不严。输送管道接头密封不严，管卡松动或密封圈损坏而漏浆。此时应紧固管卡或更换密封圈。
2.眼镜板和切割环之间的间隙过大。眼镜板和切割环磨损严重时，二者之间的间隙变大。当间隙大于10%时，须通过调整异形螺栓来缩小眼镜板和切割环之间的间隙，若已无法调整，应立即更换磨损件。本办法适用于“S”阀系列混凝土泵。
3.混凝土活塞磨损严重。操作人员应经常观察水箱中的水是否浑浊，有无砂浆，一旦发现水已浑浊或水中有砂浆，表明混凝土活塞已经磨损，此时应及时更换活塞，否则将因漏浆和压力损失而导致堵管，同时还会加剧活塞和输送缸的磨损。
4.因混凝土输送缸严重磨损而引起的漏浆。若每次更换活塞后，水箱中的水很快就变浑浊，而活塞是好的，则表明输送缸已磨损，此时需更换输送缸。
五、不合格的泵送混凝土导致的堵管
用于泵送的混凝土必须符合泵送混凝土的要求，并不是所有的混凝土都可以拿来泵送，非合格的泵送混凝土将加剧泵机的磨损，并经常出现堵管、爆管等。
1.混凝土坍落度过大或过小。混凝土坍落度的大小直接反映了混凝土流动性的好坏，混凝土的输送阻力随着坍落度的增加而减小。泵送混凝土的坍落度一般在8～18cm范围内，对于长距离和大高度的泵送一般需严格控制在15cm左右。坍落度过小，会增大输送压力，加剧设备磨损，并导致堵管。坍落度过大，高压下混凝土易离析而造成堵管。
2.含砂率过小、粗骨料级配不合理。细骨料按来源可分为:河砂、人工砂(即机制砂)、海砂、山砂，其中河砂的可泵性最好，机制砂的可泵性最差。细骨料按粒径可分为:粗砂、中砂、细砂，其中中砂的可泵性最好。粗骨料按形状可分为:卵石、碎石。卵石的可泵性好于碎石。骨料的最大粒径与输送管道的最小口径也有关系，卵石的最大粒径应小于1/3口径，碎石的最大粒径应小于1/4口径，否则也易引起堵管。由于材料的不同，细骨料的含量(即含砂率)、粗骨料的级配都存在一个最佳值。通常情况下，含砂率不宜太低，应大于40%，大粒径粗骨料的含量不宜过高。合理地选择含砂率和确定骨料级配，对提高混凝土的泵送性能和预防堵管至关重要。
3.水泥用量过少或过多。水泥在泵送混凝土中，起胶结作用和作用，同时水泥具有良好的保水性能，使混凝土在泵送过程中不易泌水，水泥的用量也存在一个最佳值，若水泥用量过少，将严重影响混凝土的吸入性能，同时使泵送阻力增加，混凝土的保水性变差，容易泌水、离析和发生堵管。另外水泥用量与骨料的形状也有关系，骨料的表面积越大，需要包裹的水泥浆也应该越多，相应地水泥的含量就越大。因此合理地确定水泥的用量，对提高混凝土的可泵性，预防堵管也很重要。