学文网零件加工篇1
签订地点：
签订时间：
定作方：xx实业集团公司 （以下简称甲方）
承揽方：xx五金塑胶有限公司 （以下简称乙方）
甲方开发car dvd整机（型号dv-200），委托乙方加工散热器模具和零件，乙方根据自己的设备、技术和能力，并依据甲方提供的零件***纸上的规格与质量要求，自愿承接dv-200散热器模具和零件的加工业务。双方根据《中华人民共和国经济合同法》就有关生产dv-200散热器模具和零件之事，自愿一致达成如下协议：
1. 甲方负责向乙方提供所委托之dv-200散热器的零件***纸，乙方依据甲方提供的有效***纸进行模具设计，制作和加工产品，并保证模具的寿命不少于10万次（甲方提供的零件***纸在本协议签字后交给乙方）。
2. 乙方为甲方加工的产品，原材料由乙方负责采购，原材料质量必须符
合国家材料标准。否则甲方有权拒绝收货。
3. 零件的价格，甲乙双方都同意暂按附件1执行。由于供需双方市场行情的变化，双方可以本着友好合作的精神，另行协商零件价格。
4. 甲方委托乙方生产dv-200散热器零件，生产规模由甲方根据市场情
况进行调整，具体产量根据甲方订单确定。在批量生产时，第一次订单数量不少于1k（特殊情况双方另行协商）,以后每次3k以上。甲方需要产品发订单时，一般应给予乙方30天的生产时间（特殊情况双方另行协商）。乙方接到甲方的订单后应及时组织生产，保质保量，按时交货。
5. 为了生产dv-200散热器，需要制作模具一套，模具价格为43000港币（大写: 肆万叁仟元港币）。由乙方负责制作模具，甲方向乙方订购该套模具，在甲方支付完全部模具款后，模具所有权归甲方。
6. 模具的付款方式为:先付30%订金,交板后付40%,6个月后付30%.
7. 乙方自本合同签订之日起一周内向甲方提交模具设计、制造详细进度表。乙方在签订本协议后20天内，向甲方交付20套样品，要求样品能符合甲方的使用要求。
8. 甲方收到20套样品后，在7天内验收，确认其是否符合甲方的技术质量要求。
9. 在模具费完成之后，甲乙双方即行办理模具财产转移手续，并委托乙方负责保管。
10. 乙方应按时按质按量提供符合甲方技术质量要求的产品，乙方生产的产品如果达不到甲方的质量要求，甲方有权终止本合同。
11. 在模具财产转移后，甲方应在同等条件下，优先选择乙方作为零件供应厂商。甲方如果没有正当的理由（如乙方产品的质量长期得不到保证，乙方不能按时交货等），不能单方面收回模具，终止本合同。
12. dv-200零件***纸及乙方依此设计的模具***纸，装配***纸，维修***纸等有关资料，乙方不得以任何形式向外泄露；乙方在未征得甲方同意之前，不得以任何形式向第三方提供或出售dv-200零件，否则要承担由此给甲方造成的损失。
13. 由于甲方的原因进行的设计变更，乙方应积极配合改模，但有权向甲方收取一定的改模费用.
14. 甲方收到乙方产品在15个工作日内验收，验收合格后，30日内付给乙方产品款。零件价为外销价，需要办理转厂手续。在双方合作一段时间之后，付款方式可以改为月结60天。
15. 甲乙双方发生争议或本合同未尽事宜，双方协商解决，协商不成的交本合同签订地仲裁机关仲裁。
16. 本合同经甲乙双方签字盖章，自合同签字之日起生效，一式二份，双方各执一份，具有同等效力。附件1、2、3作为本合同的组成部分，也具有同等效力。
甲方：xx实业集团公司 乙方：xx五金塑胶有限公司
零件加工篇2
关键词：工艺分析加工方案进给路线控制尺寸
随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，数控加工技术对国计民生的一些重要行业（IT、汽车、轻工、医疗等）的发展起着越来越重要的作用，因为效率、质量是先进制造技术的主体。高速、高精加工技术可极大地提高效率，提高产品的质量和档次，缩短生产周期和提高市场竞争能力。而对于数控加工,无论是手工编程还是自动编程，在编程前都要对所加工的零件进行工艺分析，拟定加工方案，选择合适的刀具，确定切削用量，对一些工艺问题(如对刀点、加工路线等)也需做一些处理。并在加工过程掌握控制精度的方法,才能加工出合格的产品
2确定零件车削加工方案
零件***纸工艺分析－确定装夹方案－确定工序方案－确定工步顺序－确定进给路线－确定所用刀具－确定切削参数－编写加工程序
2.1零件***纸工艺分析
该零件尺寸精度要求较高，有外圆锥面,外圆弧面,内锥,内槽，内螺纹等形面。精度上，外圆Φ48与Φ38等外径及长度方向尺寸精度较高。并且左圆锥面与右圆柱面具有同轴度要求，可见该零件结构复杂，适合数控加工。
2.2装夹方案
形位精度的要求确定了零件的装夹方案，从该零件可看出，需要经过多次掉头装夹才能达到要求。应先夹住左端面,除了直径Φ40的外锥及内螺纹内槽不需加工外,其它的需加工完毕。接着掉头夹住Φ38的外径加工剩余的部分。第二次装夹需以Φ38的外径及左端面定位，采用百分表找正，才能较好保证同轴度。还需注意，第二次装夹时该零件属薄壁件，易变形，夹紧力要适当。
2.3工序方案
分为四道工序，工序1，夹住零件右端，夹位为30长，加工Φ48、Φ38柱面、R40、R4圆弧、保证外径各个长度。工序2,加工Φ16、Φ30内圆柱,圆锥面、R2圆弧、保证内径各个长度。工序3,工掉头装夹Φ38×25柱面，控制总长,加工Φ40外锥面；工序4钻螺纹底孔,加工内槽。内螺纹。
2.4确定工步顺序、进给路线及刀具
确定进给路线的工作重点，主要在于确定粗加工及空行程的进给路线，因精加工切削过程的进给路线基本上都是沿其零件轮廓顺序进行的。
进给路线泛指刀具从对刀点（或机床固定原点）开始运动起，直至返回该点并结束加工程序所经过的路径，包括切削加工的路径及刀具切入、切出等非切削空行程。
在保证加工质量的前提下，使加工程序具有最短的进给路线，不仅可以节省整个加工过程的执行时间，还能减少一些不必要的刀具消耗及机床进给机构滑动部件的磨损等。
而刀具的选择也是数控加工中重要内容之一，它不仅影响机床的加工效率，而且直接影响加工质量。编程时，选择刀具通常要考虑机床的加工能力、工序内容、工件材料等因素。如下是对该零件工步顺序、刀具的选择。
①粗车外圆表面。刀具：90o外圆刀片,80o菱形刀片。Φ48、Φ30外圆、R40圆弧。
②半精车R4过渡圆弧。刀具：Φ6圆形刀。
③粗车内孔端部，刀具：三角形刀片。这道工步是为下一道工步服务，减少钻削加工变形。
④钻削内孔深部。刃具：Φ16钻头。
⑤粗车内锥面。刀具：55o菱形刀片。
⑥精车右端面。刀具：55o菱形刀片。
⑦精车内锥面。刀具：93o菱形刀片。
⑧精车外圆及圆弧面。刀具：93o外圆刀片,R3圆弧车刀。
⑨掉头装夹,粗、精车左端面,保证总长。刀具：55o菱形刀片。
⑩粗车Φ40外锥面。刀具：90o外圆刀片。
11粗、精螺纹底孔。刀具：93o菱形刀片。
12精车Φ40外锥面。刀具：93o外圆刀片。
13)车内螺纹退刀槽及车螺纹。刀具：90o内槽刀片及60o内螺纹刀片。
2.5确定切削用量
切削用量是衡量工作运动大小的数值，它的选择与保证工件质量和提高生产效率有密切的关系。切削用量主要包括切削速度、进给量和切削深度。切削用量大小决定着加工时间、刀具寿命和加工质量。经济有效的加工方式必然是合理的选择了切削用量。如下是对该零件切削用量的选择。
①外圆柱面
粗车:S=600r/minF=80mm/minap=4mm
精车:S=1000r/minF=100mm/minap=1mm
②内圆柱面
粗车:S=600r/minF=60mm/minap=3mm
精车:S=1000r/minF=80mm/minap=1.5mm
③内槽S=600r/minF=50mm/minap=4mm
④内螺纹S=600r/min
2.6指令(GSK980T系统)选择
①准备功能指令GOOG01G71G73G75G76
②辅助功能指令M03M05M08M09M00M30
③刀具功能代码T
④主轴功能代码S
3控制尺寸精度的方法
数控加工中，经常碰到这样一种现象：程序自动运行后，停车测量，发现工件尺寸达不到要求，尺寸变化无规律。这时可采取以下常用的控制尺寸的方法。
①修改刀补值保证尺寸精度。由于第一次对刀误差或者其他原因造成工件误差超出工件公差，不能满足加工要求时，可通过修改刀补使工件达到要求尺寸，保证径向尺寸方法如下：根据“大减小，小加大”的原则，在刀补001～004处修改。如用1号切断刀切槽时工件尺寸大了0.2mm，而001处刀补显示是X3.8，则可输入X3.6，减少1号刀补。
②修改程序控制尺寸。如用2号外圆刀加工完上***工件后，经粗加工和半精加工后停车测量，各轴段径向尺寸如下：φ48.06mm、φ38.03mm。这时，可以采用修改程序的方法进行补救，方法为把X48改为X47.93，X38改为X37.97，这样一来，这两处外圆能达到要求。
经过上述程序和刀补双管齐下的修改后，再调用精车程序，工件尺寸一般都能得到有效的保证。
4结语
数控车削加工是基于数控程序的自动化加工方式，实际加工中，操作者只有具备较强的加工工艺分析能力和丰富的实践技能，方能编制出高质量的加工程序，加工出高质量的工件。
零件加工篇3
【关键词】数控加工；工艺；加工路线
1 零件***样
如下***所示，生产纲领：2件。
***1 零件***
2 零件的工艺分析
此轴类二件配零件组合较为复杂，从外形上看件一的右端有部分椭圆形，左边部分有R18，R10的圆弧，且从***中可发现R10的圆弧较难加工，内孔有锥面孔。
零件材料是45号钢，无热处理和硬度要求。加工重点保证外圆尺寸？62■■、 ？52■■、？46■■、？24、和内孔尺寸？25■■、锥面。尺寸标注完整，轮廓描述清楚。外轮廓应分粗、精车和车槽来完成，内轮廓应分钻孔、粗镗、精镗来完成。
零件2主要由圆柱面、锥面构成。零件材料为45号钢，无热处理和硬度要求。加工重点保证外圆尺寸？52■■、？36、？25■■。长度尺寸及其它尺寸比较容易保证。尺寸标注完整，轮廓描述清楚。零件二相对于件一就比较容易加工，是阶梯形的，锥面与件一的锥面配合面积大于75%。外轮廓应先分粗、精车，同时保证尺寸精度。
3 选定加工内容及数控机床
加工内容：本课题是配合件加工，零件1主要由圆柱面、圆弧面、槽、内锥孔等构成。零件材料为45号钢，无热处理和硬度要求；零件2主要由圆柱面、锥面构成。零件材料为45号钢，无热处理和硬度要求。加工零件一时要重点保证外圆尺寸、？62■■、 ？52■■、？46■■、？24和内孔尺寸？25■■、锥面尺寸准确。加工零件二时要重点保证外圆尺寸？52■■、？36、？25■■。
数控机床：CK6140A
4 确定加工工序、工步及装夹方案
本课题按安装次数来划分工序，共分4道工序。
4.1 先加工零件2右端
工艺路线
①车端面。夹直径65mm毛坯，伸出长度约65mm，校正、夹紧，用外圆车刀加工端面。
②粗车外圆。粗加工外轮廓？25mm、锥面、？52mm，留精加工余量0.2mm。
③精车外圆。粗加工外轮廓？25mm、锥面、？52mm，至尺寸要求。
④切断留余量0.5mm。
4.2 加工零件2左端
1）工艺路线
①工件换边安装，夹？25外圆，夹持长15mm。
②车端面。车端面保证总长57■■mm，并倒角C1.5
2）装夹方案及加工部位。夹持工件右侧？25外轮廓。
4.3 加工零件1左端
工艺路线
①车端。夹？65mm的毛坯，伸出长度85mm。
②打中心孔。
③钻孔？20×52.77mm。
④粗镗孔。粗镗孔内轮廓？25mm的内孔、锥孔，留精加工余量0.2mm。
⑤精镗孔。精镗孔内轮廓？25mm的内孔、锥孔至尺寸要求。
⑥粗车外圆。粗车外轮廓？52mm和？62mm，留精加工余量0.2mm。
⑦精车外圆。精车外轮廓？25mm和？62mm至尺寸要求。
⑧粗加工圆弧。粗加工圆弧R18，R10，留精加工余量0.2mm。
⑨精加工圆弧。精加工圆弧R18，R10至尺寸要求。
⑩加工槽。割两个槽4×3mm至尺寸要求。
4.4 加工零件1右端
工艺路线
①工件换边安装，夹？52mm外圆，夹住长度70mm。
②车右端面保证总长，光外圆对刀。
③粗车外圆。粗车外轮廓？24mm、？46mm、R3圆角，留精加工余0.2mm。
④精车外圆。精车外轮廓至？24mm、？46mm、R3圆角至尺寸要求。
⑤粗加工椭圆。粗加工椭圆留精加工余量0.57mm。
⑥精加工椭圆至尺寸要求。
⑦切槽。割螺纹退刀槽5×1.5mm。
⑧粗精车螺纹M24×1.5-5g。
5 填写加工工序卡
（见表1）。
【参考文献】
[1]邹新宇.数控编程[M].清华大学出版社，2006.
零件加工篇4
关键词：轴类零件 轴的设计 工艺规程
中***分类号：TG51 文献标识码：A 文章编号：1003-9082 （2017） 04-0229-01
C器产品中的轴类零件是通用零件，应用非常普遍。机器工作能力和工作质量在很大程度上都与轴有关，轴一旦失效，有可能造成严重后果。轴是组成机械结构的重要零件之一。它是轴系零件中的主要零件，也是支撑轴上零件、传递运动和动力的关键部件。为了保证安装在轴上的零件能正确地定位和固定，满足轴的加工和装配的要求，必须合理地定出轴各部分形状和结构尺寸，即进行结构设计。
一、轴类零件加工的概述
轴是穿在轴承中间或车轮中间或齿轮中间的圆柱形物件，但也有少部分是方型的。轴是支承转动零件并与之一起回转以传递运动、扭矩或弯矩的机械零件。一般为金属圆杆状，各段可以有不同的直径。机器中作回转运动的零件就装在轴上。 根据轴线形状的不同，轴可以分为曲轴和直轴两类。根据轴的承载情况，又可分为：转轴、心轴、传动轴。 轴的结构设计是确定轴的合理外形和全部结构尺寸，为轴设计的重要步骤。它由轴上安装零件类型、尺寸及其位置、零件的固定方式，载荷的性质、方向、大小及分布情况，轴承的类型与尺寸，轴的毛坯、制造和装配工艺、安装及运输，对轴的变形等因素有关。设计者可根据轴的具体要求进行设计，必要时可做几个方案进行比较，以便选出最佳设计方案，
以下是一般轴结构设计原则：
1.轴的设计主要包括材料、结构设计、性能设计与精度设计等。轴的设计内容是确定轴的合理外形和全部尺寸。由于轴、轴上零部件（包括支承轴承）等构成了轴系组件，故轴的结构设计需同时考虑轴上零部件的定位、固定、调整、装拆等功能需求。轴的性能设计主要包括强度设计、刚度设计。轴的性能设计首先需进行其力学模型的简化（根据其支承方式简化为简支梁和悬臂梁）；其次根据其承载类型和工况确定其可能的失效形式，进而选用相应的设计准则进行性能设计。轴的性能设计准则包括强度准则和刚度准则。高速轴常需要进行振动稳定性设计。轴的振动稳定性设计主要目的是避免轴振动过大，特别是发生共振。轴的精度设计，包括其尺寸公差和几何公差。2.轴的加工工艺分析 轴类零件的加工工艺因其用途、结构形状、技术要求、产量大小的不同而有所差异。在日常的工艺工作中遇到的大量工作是一般轴的工艺编制。技术人员根据产品数量、设备条件和工人素质等情况，确定采用的。二、轴的材料及选择
1.轴的材料主要是碳素钢和合金钢。常用的碳素钢为45钢，一般应进行正火或调质处理，以改善其力学性能。合金钢比碳素钢具有更高的力学性能和热处理性能，但对应力集中的敏感性强，价格较贵，因此多用于高速、重载及要求耐磨、耐高温或低温等特殊条件的场合。由于在常温下合金钢与碳素钢的弹性模量相差很小，因此，用合金钢代替碳素钢并不能明显提高轴的刚度。
2.对于承受较大载荷、要求强度高、结构紧凑或耐磨性较好的轴，可采用合金钢。常用的有40Cr、20Cr、35SiMn等。应当指出：当尺寸相同时，采用合金钢不能提高轴的刚度，因为在一般情况下各种钢的弹性模量相差不多；合金钢对应力集中的敏感性较高，因此轴的结构设计更要注意减少应力集中的影响；采用合金钢时必须进行相应的热处理，以便更好地发挥材料的性能。
3.轴的毛坯一般采用热轧圆钢或锻件。对于形状复杂的轴（如曲轴和凸轮轴等）也可采用铸钢或球墨铸铁，后者具有吸振性好，对应力集中敏感性低和价格低廉等优点。
三、轴类零件的设计要求
根据轴类零件的功用和工作条件，其设计技术要求主要在以下方面：
1.尺寸精度
轴类零件的主要表面常为两类：一类是与轴承的内圈配合的外圆轴颈，即支承轴颈，用于确定轴的位置并支承轴，尺寸精度要求较高，通常为IT 5～IT7；另一类为与各类传动件配合的轴颈，即配合轴颈，其精度稍低，常为IT6～IT9。2.几何形状精度
主要指轴颈表面、外圆锥面、锥孔等重要表面的圆度、圆柱度。其误差一般应限制在尺寸公差范围内，对于精密轴，需在零件***上另行规定其几何形状精度。
3.相互位置精度
包括内、外表面、重要轴面的同轴度、圆的径向跳动、重要端面对轴心线的垂直度、端面间的平行度等。
4.表面粗糙度
轴的加工表面都有粗糙度的要求，一般根据加工的可能性和经济性来确定。支承轴颈常为0.2～1.6μm，传动件配合轴颈为0.4～3.2μm。5.其他热处理、倒角、倒棱及外观修饰等要求。
四、轴类零件的热处理
1.中碳钢和中碳合金钢。考虑到轴类零件的综合力学性能要求，主要选用经过轧制或锻造的35、40、45、50、40Cr、40CrNi、40MnB钢等，一般应进行正火或调质；若轴颈处耐磨性要求高，可对轴颈处进行表面淬火。具体的钢种应根据载荷的类型、零件的尺寸和淬透性的大小决定。承受弯曲载荷和扭转载荷的轴类，应力的分布是由表面向中心递减的，对淬透性要求不高；承受拉、压载荷的轴类，应力沿轴的截面均匀分布，应选用淬透性较高的钢。2.对承受冲击载荷较大，对强韧性要求高时或要求进一步提高轴颈的耐磨性时，可选用20Cr、20CrMnTi等合金渗碳钢并进行渗碳、淬火、低温回火处理。
3.对于受力小、不重要的轴可选用Q235～Q275等普通质量碳钢。4.球墨铸铁和高强度灰铸铁可用来制作形状复杂、难以锻造成形的轴类零件，如曲轴等。
五、轴类零件加工工艺规程及注意点
工艺过程，在学校机械加工实习课中，轴类零件的加工是学生练习车削技能的最基本也最重要的项目，但学生最后完工工件的质量总是很不理想，经过分析主要是学生对轴类零件的工艺分析工艺规程制订不够合理。 轴类零件中工艺规程的制订，直接关系到工件质量、劳动生产率和经济效益。一零件可以有几种不同的加工方法，但只有某一种较合理，在制订机械加工工艺规程中，须注意以下几点。
1.零件***工艺分析中，需理解零件结构特点、精度、材质、热处理等技术要求，且要研究产品装配***，部件装配***及验收标准。2.渗碳件加工工艺路线一般为：下料锻造正火粗加工半精加工渗碳去碳加工（对不需提高硬度部分）淬火车螺纹、钻孔或铣槽粗磨低温时效半精磨低温时效精磨。3.粗基准选择：有非加工表面，应选非加工表面作为粗基准。对所有表面都需加工的铸件轴，根据加工余量最小表面找正。且选择平整光滑表面，让开浇口处。选牢固可靠表面为粗基准，同时，粗基准不可重复使用。4.精基准选择：要符合基准重合原则，尽可能选设计基准或装配基准作为定位基准。符合基准统一原则。尽可能在多数工序中用同一个定位基准。尽可能使定位基准与测量基准重合。选择精度高、安装稳定可靠表面为精基准。 工艺规程制订得是否合理，直接影响工件的质量、劳动生产率和经济效益。一个零件可以用几种不同的加工方法制造，但在一定的条件下，只有某一种方法是较合理的。因此，在制订工艺规程时，必须从实际出发，根据设备条件、生产类型等具体情况，尽量采用先进加工方法，制订出合理的工艺过程。
参考文献
[1]杨叔子.机械加工工艺师手册[M].北京：机械工业出版社，2004.
零件加工篇5
关键词：薄壁零件； 工装设计； 工艺改善
一、分析***纸
通过分析***纸可以看出，该零件由一厚2mm的杯状椭圆薄壁，φ6mm的支撑轴及厚度为4mm的底座组成。其加工主要难点在于保证薄壁在加工中不变形，由于毛坯料足够长，我们可以直接将所有形体加工完成后切断，这样悬臂比较长，加工刚性不是太好，很容易产生振纹，这样就要求我们在选择合理的切削参数条件下，在加工外轮廓时，还要能有一很好的支撑，保证工件的刚性，使加工不变形。
二、工装设计
薄壁零件具有如下特点：质量轻、节约材料、结构紧凑等特点，在航空、汽车、机械等各个工业部门得到了广泛的应用。单薄壁零件其刚性差，强度弱，在加工中变形难以控制，同时还会产生切削，使零件的机械加工质量难以保证。在工装设计时，径向上不受力是这种薄壁零件的最好加工状态。
此酒杯零件的加工难点表现在杯状椭圆处，根据先内后外的加工原则，我们可以在加工好内孔后，用设计的支撑顶住内孔，然后进行外形加工，则所设计工装如下：
此辅助支撑结构简单，使用方便，使用时只须在加工外形时将其置于已完成的内轮廓，然后后面运用顶尖即可，通过实际切削加工验证，能够满足我们的加工要求。
三、加工方法
对于薄壁件，应将加工阶段分为粗、精加工进行可以避免粗加工引起的夹紧力的弹性变形和切削热变形，消除由粗加工造成的内应力、切削力、切削热夹紧力对加工精度的影响，保证零件的精度。根据以上考虑安排加工工序如下：
工序1：φ14mm钻头钻底孔至30mm深。
工序2：夹持毛坯外露长度70mm，粗、精加工内轮廓，达到***纸要求。
工序3：安装支撑顶尖，粗、精加工外轮廓，达到***纸要求。
工序4：切断并保证总长，倒左边45°角，切断。
工装使用示意***如下：
注意：在将支撑放入工件内轮廓后，上顶尖的力度要合适，太小起不到支撑工件的作用，太大的话，加工φ6mm支撑柱很容易将其顶弯，并当加工完成撤掉工装时，工件容易变形。
四、刀具选择
1. 45°端面车刀
此刀具的作用主要是利用手动平端面，所以不用给予它参数设置。
2. 4mm外圆仿形车刀
该刀具用于外轮廓的仿形加工，为了表面一致的粗糙度，所有外轮廓都由其一起加工，其刀尖方位号的正确使用极其重要，直接影响加工出轮廓的形状精度，所以要根据机床情况合理设置其参数。
3. 35°内孔车刀
由于要加工到X0，所以其后角不能太大，要不然会发生刀具与工件的干涉，所以采用非标刀具进行加工。此刀具由于刀尖角较小，并且刀杆比较细，所以刚性不太好，刀头比较脆弱，在切削时，切深不能太大，并且切削速度不可以太高，要不然很容易产生振纹，达不到表面粗糙度要求，并且在使用加工时，我们可以采用偏置Z向的方法，Z向留量，粗车完后，逐次减少其量来完成精加工，该刀具采用2号刀尖方位，左刀补进行切削。
4. 切断刀
该刀具的使用是最后一道工序，在切断时很容易在工件上留有一小圆拄，因此为了杜绝这种情况，我们采用斜切削刃的切断刀，入***所示：对刀时我们采用右刀尖对刀，切断时只需将Z向尺寸偏置正确即可。
五、加工中的工艺参数
六、参考程序
现将采用FANUC系统编制的部分程序如列于下：
加工内轮廓程序：
O0001；
G40G97G99MO3S500T0101F0.15；
G00X100Z100；
G00X15Z2；
M08；
G71U1R0.5；
G71P1Q2U-1W0F0.2；
N1G41G00X43S800；
G01Z0.05F0.05；
G02X39.428Z-0.903R1；
#1=-5.903；
WHILE #1 GE [-35]；
#2=20×SQRT[1-#1x#1/35/35]；
G01 X[2x#2] Z[#1+5]F0.12；
#1=#1-0.2；
ENDW；
G01X0Z0；
N2G40G0Z2；
X100Z100；
M09；
M30；
加工外轮廓程序：
O0002；
G40G97G99MO3S800T0101F0.2；
G00X100Z100；
G00X57Z2；
M08；
G71U1.5R0.5；
G71P1Q2U1W0F0.2；
N1G42G00X39S1200 ；
G01Z0F0.08；
X43.474；
G03X45.474Z-1R1；
#1=-8.17；
WHILE #1 GE [-38.856]；
#2=23×SQRT[1-#1x#1/40/40]；
G01 X[2x#2] Z[#1+7.17]F0.12；
#1=#1-1；
ENDW；
G02X67-37.084R6；
G01Z-53.05R3；
X34R2；
Z-65；
X55；
N20G40G0X56；
X100Z100；
零件加工篇6
乙方(制作方)：
甲、乙双方经友好协商，现就甲方委托乙方加工制作、装配架空乘人装置及相关设备，达成如下协议：
一、委托方式和范围：
甲方提供架空乘人装置及相关设备产品零部件***纸、装配工艺等技术资料，乙方按照甲方技术资料进行产品零部件的加工、装配，甲方委派专职技术、质检、仓管、物流、采购等相关人员进驻乙方现场，按照技术文件进行检验、验收。
乙方自行安排加工、装配场地，承担零部件加工费用，并免费提供办公室，作为甲方的现场生产协调、质检及发货人员的办公场所。
二、实施细则：
1、甲方自行采购的原材料、外购件及配套件，需按乙方的车间人员的要求集中堆放，其质量问题由甲方负责，如影响乙方装配，则应补偿有关人工费用。
2、乙方免费提供一定一跨车间作为甲方的成品仓储。
3、委托加工期间，乙方作为定点加工单位，需严格按照甲方所提出的技术要求及工艺流程，保质保量的完成甲方所委托的各项产品的加工制作。现场的所有物料(含原材料、外购件及生产工具等)均由甲方采购，但乙方需根据甲方所提供的《生产计划表》提供相应的《材料需求计划》，以供甲方提前进行生产所需物资的准备工作。
4、甲方所委派的质检人员，作为甲方的授权代表，对乙方所加工制作的所有产品拥有否决权，不达标及不合格产品均不得验收入库。
5、甲方委托加工的所有产品的单项价格另行以双方互签的《委托加工件价格明细表》为准。
6、结算：《委托加工件价格明细表》内所定的产品单价为含税价，结算时乙方需向甲方开具17%的增值税发票，付款方式采用滚动付款，双方协商付款进度。
7、违约责任：按《合同法》规定。
三、附则：
1、本委托加工协议，自甲乙双方签字盖章之日起生效。本协议一式两份，双方各持一份。
2、未尽事宜，双方另行协商解决。
3、本协议生效后，双方原签订的车间及办公室租赁合同，中止执行。
甲方(盖章)： 乙方(盖章)：
零件加工篇7
关键词：支架类零件；加工工艺；工装设计
1机械加工工艺分析
支架零件采用较多的材料是HT200，灰铸铁有较好的耐热性和良好的减振性，铸造性能较好。该类零件的机械加工工艺规程主要包括分析零件工艺性、选择毛坯的制造方法、选择基面的水位和高程的起始面、制定工艺路线、确定各工艺的制造设备、刀具和夹具等、确定工序的切削用量，填写完整的工艺文件。以下为支架需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求，如下***所示。具体要求如下：（1）圆柱φ40mm,Ra为5.4μm；（2）圆柱上方通槽，槽宽8mm，Ra为6.3μm；槽深5mm；（3）圆柱体上的圆柱孔φ8mm,对底板的不垂直度为0.02mm，Ra为10.5μm；（4）底板4xφ8H7圆柱孔，Ra为1.6μm；（5）两侧加强筋圆柱有对称度要求，不对称度为0.20；对底板有垂直度要求，不垂直度为0.10（***1）。
2工艺过程设计
该支架零件加工集很多工序为一体的制造工艺，为了完成该零件的制造，需要进行一串的连续动作。制定出科学完善的工艺路线，对机械制造的有序进行有着重要意义。对于该零件的工艺路线，可拟定如下工艺路线：铸造时效处理铣上下端面铣下面侧面钻孔镗孔钻孔沟槽铣宽槽质检入库。制造工艺不是一层不变的，在实际生产过程中可根据实际零件特点，对加工的环节适时进行调整和改变。
3加工余量的确定
加工余量必须保证能达到规定标准的精度和表面粗糙度。加工余量的确定的方法通常有三种：第一经验估计法，由工艺人员根据工作经验进行估算；第二查表修正法，以生产实践和实验研究相关资料数据制成的表格为依据，加工过程中结合加工实际情况修正；第三分析计算法，根据试验资料和计算公式计算来确定加工余量。分析上述三种方法，经验估计法由于根据经验得出加工余量，加工余量偏差较大；分析计算法余量计算比较合理，但是由于受到切削条件的变化和实验数据的影响，在实际生产中使用受到较大的限制；查表修正法依据试验资料并且经过公式计算，计算的加工余量比较准确。因此在实际生产中一般使用查表修正法。例如铣削加工，可查《金属机械加工工艺人员手册》P1050表13-27平面的刨、铣、磨、刮加工余量（mm）摘要，查表确定好工件半精铣时的加工余量为1.5mm，总的加工余量7.5mm，扣除半精铣时的加工余量1.5mm，可以确定工件粗铣时的加工余量为6mm。
4专用夹具工装设计
4.1定位及定位误差分析
定位基准的选择应该尽量符合基准重合原则，在整个夹具中，采用支承板和定位销定位，分别限制6个自由度。底面的三个支承板限制两个自由度,侧面的两个支承板,限制3个自由度，定位销限制1个自由度。
4.2夹紧机构
夹紧装备要求在夹紧过程中，在夹紧力的作用下工件不应离开定位支撑；夹紧力方向与工件刚度最大的方向保持一致，尽量减少工件的变形，与工件受到的切削力、重力方向保持一致；夹紧点正对支撑元件或位于支撑元件所在平面，作用点位于工件刚性最好的部位。
4.3夹具体
夹具体一般夹具上较为复杂的元件，不仅要考虑安置在夹具中所需要的各种元件，还要考虑工件装卸和机床固定是否便利。因此设计的夹具体应具有重量较轻，便于操作；有良好的强度、刚度等力学性能；吊装方便，安全使用；结构和尺寸都较为稳定，有一定的精度；排屑方便，保障机器性能等特点。
4.4对刀及夹具的安装方案
在夹具设计安装方案时，可以拟定夹具机构方案，对确定工具安装位置有很大作用。例如槽在加工过程中需要保证刀具方向的位置，为了快速准确的对刀，必须使用直角对刀块。夹具在安装时，采用一对定位键定向，用螺母加紧两端耳座的T形螺栓，以保证对刀块的方向和工作台纵向方向保持一致，从而保证零件的加工质量。
5结论
支架类零件的设计加工，包括了加工工艺和工装设计。在设计加工中应该选择合适的机械定位基准，分析零件的工艺性，拟定工艺制造路线，确定较为准确的加工余量和切削用量；加工中采用专用夹具，提高了生产效率，同时提高了加工精度，提高了产品的合格率。随着机械加工工艺的不断完善，支架类零件的加工也将取得长足发展。
作者:李建伟 朱鹏伟 单位:鹤壁汽车工程职业学院
参考文献：
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零件加工篇8
关键词：机械加工工艺；零件加工精度；影响
中***分类号：TH161 文献标识码：A
对于机械零件的使用而言，零件的质量是非常极为重要的因素，可以在很大程度上确保机械设备的正常运行。在零件加工作业中，机械加工工艺是非常基础的工序，对零件加工精确度有着重要的影响，关系着零件精确度是否满足使用的标准。所以为了确保零件加工的精确度，应当高度重视机械加工工艺。
一、机械加工工艺及其与零件加工精度
（一）机械加工工艺概述
机械加工工艺指的是通过相关技术把毛胚加工成机械工件与零件的流程，机械加工工艺可以使得毛胚、零件更加吻合。在机械加工中，零件加工、毛胚打磨的精度应当符合相关的要求。一般情况下，应当对零件进行粗加工，之后再进行精加工。粗加工指的是对零件、毛胚进行大致的打磨，打磨后的零件、毛胚应当接近加工的要求；精加工指的是通过精确的计算，使得零件、毛胚的吻合程度达到最大。
（二）机械加工工艺、零件加工精度的关系
在机械加工完成之后，应当对其进行全面的检验校正，如果零件存在的误差不再允许的范围之内，应当将其淘汰。机械加工工艺流程的严谨程度与零件加工精确度是否满足加工的要求密切相关。因此，机械加工工艺的本质是将毛胚加工成合格的零件，并且对零件加工精度的要求非常高。在加工作业中，应当根据相关的要求严格执行加工的过程，尽量防止外界因素对零件加工精确度产生干扰。就当前的情况来看，机械加工工艺种类繁多，零件加工的精确度也在快速提升，这也反映了加工工艺的精密性在不断提高。因此，应当全面了解机械加工工艺影响零件加工精确度的主要原因，以便制定相的措施来改进、完善机械加工工艺，减小其对零件加工精确度的影响，提高零件加工的精确度。
二、机械加工工艺影响零件加工精度的主要因素
（一）热变形因素
在零件加工作业中，机械加工工艺对零件加工精确度有着很大的影响，产生影响的主要原因有热变形，而热变形又包括了机床结构、工件以及刀具等的热变形。在机械加工工艺中，机床热变形包括了其本身与结构的热变形，一般是机床经过长时间的运行，其部分结构或者整体的温度均会上升，这就会影响到机床结构之间的契合程度，进而影响到零件加工的质量与精确度；工件热变形通常是由零件长度较长引起的，在加工过程中，较长零件表面的温度会提高，这就使得零件内外产生较大的温差，进而导致热变形的产生；刀具热变形指的是当使用刀具切割零件时，会因摩擦而生成很大的热量，进而使得零件发生变形，这就会对零件的加工精度产生一定的影响。
（二）受力变形
机械加工工艺系统中很多因素均会导致受力变形的发生，比如机械加工设备的各个构件面临着很多方面的压力、系统的运行过强等等。机械加工工艺系统工作时，各个构件在承担着自身工作压力的同时，还承受着零件给予的相对力度，以及设备构件之间的摩擦力；加工系统中使用的各个小构件，比如夹具、刀具但等等，也承受着很高的工作压力，经过长期的运行，这些小构件很容易产生相对位移，或者在压力下产生不同程度的变形。机械加工系统在各种压力作用下产生不同的变形，就会导致各个部件的形状、位置产生一定程度的变形，进而严重影响系统的正常运行，并且会使其寿命减少。一般情况下，机械加工工艺系统受力变形的解决措施有：（1）对零件进行退火处理，降低热应力，提高加工零件自身的刚度，提高零件抗应力的能力；（2）在根本上降低变形，详细地说就是通过减小机械加工系统运行时的荷载量来降低系统外的压力；（3）对机械加工系统比较薄弱的部位或者构件进行改进，提高系统抵抗外力的能力以及自身的刚度，降低系统变形的发生。
（三）内在因素
机械加工工艺对零件加工精度产生影响的内在因素通常是机械安装时不规范、机械加工系统中存在的几何精度误差，这些内在因素对零件加工精确度有着非常显著的影响，并且内在因素很难消除。其中机床自身的几何精度误差是非常关键的原因，如果机床自己存在问题，经机床加工生产出零件的误差就会很大。机械加工工艺对零件加工仪器具有非常高的要求，仪器设备的质量与零件加工精度有着直接的关系。加工设备通常是比较大的组合型设备，这些大型设备可以较好地满足对零件加工精确度的要求。组合设备的安装质量直接关系着设备的工作质量，组合设备对组合构件的契合度具有较高的要求，倘若安装时的组装的不好，就会导致零件加工的精确度不准确。在平常的工作中，设备发生磨损也会使得各个构件间产生缝隙，进而影响到零件加工的精确度。
三、提高机械加工工艺水平的措施
（一）建立完善的机械加工工艺系统设备
在整个的机械加工行业中，高规格、高质量的机械加工工艺系统设备是最基本的条件。但是我国对机械加工系统设备的研发、资金投入均显著不足，使得机械加工系统的相关设备难以达到最优的状态。如果想要建立健全的机械加工系统设备应当从以下几个方面进行：（1）加大机械加工设备研发的力度，重视自主型人才的培养，积极创新科技与设备，在本质上提高机械加工工艺的质量；（2）积极引进国外紧线的机械加工设备，促进机械加工工艺水平的提高。
（二）在最大程度上降低外力干扰零件加工
在零件加工作业中，零件会受到外力的干扰，比如挤压力、摩擦力等等，在外力的干扰下，很难确保零件加工的精确度。要想降低外力对零件加工精确度的干扰，则应当减小摩擦力、挤压力等外力。主要的措施有：（1）在平时的零件加工作业中，相关工作人员应当全面、认真地检查机械加工设备，一旦发现设备构件结合的比较紧，应当对其进行及时的调整；（2）应当定期打磨机械加工设备的表面，尽量降低加工时设备表面与零件间产生的摩擦力，进而减小零件加工时产生的误差，促进零件质量的提高，降低零件的报废率，以便促进经济效益的提高。
（三）合理控制温度
机械加工时的温度对零件加工质量有着很大的影响，所以应当严格控制机械加工时的温度。温度会对机械设备的运行产生一定的影响，温度过高或者过低均会对机械加工设备的正常运行产生很大的影响。在零件加工作业中，一旦机械设备的运行速度过快，就会使得温度升高，此时便需要通过冷水降温等措施来降低温度的影响。比如在打磨零件的过程中，砂轮高速旋转时与零件间的摩擦将会生成大量的热量，导致温度的上升，而过高的温度会使得零件发生变形，防止零件发生变形的主要办法就会通过冷水来促进机械加工设备的降温。
（四）控制零件制造的过程
在机械加工作业中，几何精度误差影响着零件加工的精确度，所以应当严格控制零件制造过程，在最大程度上降低几何精度误差产生的影响，这就需要选择合理的加工设备，通常几何精度误差主要是由加工设备引起的，严格检验机械设备可以降低误差。在检验机械加工设备时，应当全面了解设备自身可能存在的误差，对其进行全面的分析以便选出最佳的用于加工高精度零件的设备。在对已经用于零件加工作业的设备进行改造时，应当总结设备平时工作时对加工零件产生的误差，对总结的数据资料进行全面的分析，在机床运行系统中输入计算出的误差准确值，以便系统将误差自动消除，这样一来所加工零件的误差就会随之降低。
结语
随着机械加工工艺水平的快速提升，机械加工技术水平也得到了不断地提高。为了进一步提高零件加工的精确度，降低加工零件的报废率，提高企业的经济效益与市场竞争力，零件加工企业应当加大机械加工工艺的研发与资金投入力度，在最大程度上将影响零件加工精确度的内在、外在因素消除。
零件加工篇9
关键词：典型零件；机械加工工艺；技术要求
中***分类号：TH13 文献标识码：A
一、明确零件机械加工工艺的重要性
典型零件的机械加工工艺是指在各种典型零件的生产制造流程的基础上，对零件的形状、尺寸、相对位置以及性质的制造原则、步骤以及相关的技术要求。零件的机械加工工艺是保证零件质量、提高制造效率、降低生产成本的决定性因素之一，也是保障各种机械设备质量的重要影响因素。伴随着市场经济的深入发展，大量中小企业进入零件生产和加工领域，其虽然刺激了该领域的发展，但也因为没有统一的机械加工工艺步骤和技术要求，导致市场上的零件质量良莠不齐。我们将对此展开分析和讨论，为明确典型零件的机械加工工艺步骤和技术要求出一份力。
二、典型零件的机械加工工艺的原则与步骤
1 机械加工工艺的制定原则
在实际生产零件中，企业都要制定机械加工工艺的流程。而这个加工工艺的制定需要坚持高质量、高效率、低成本这几个原则，即在保证零件质量的前提下，尽量提高生产效率并降低生产成本。所以企业在制定零件的机械加工工艺流程时，需要注意以下几个问题。保证技术上的先进性。制定机械加工工艺的流程时，要在本企业的现有的生产条件和技术条件下，尽可能地采取国内外先进的生产技术和生产经验，及时引进先进的生产设备，采用先进的生产经验，并选择高质量的劳动力。保证经济上的合理性。虽然我们强调要改进机械加工工艺，提高生产效率，但这要立足于现有的生产条件，从实际出发，制定合理而又高效的多个方案，通过对各种方案的对比选择一种最优的生产方案。机械加工工艺流程是指导实际生产的重要技术文件，需要保证流程的明确、清晰和完整，所有涉及的术语、计量单位、符号都要符合相关的标准。实际生产过程中，必须严格遵循机械加工工艺流程，不得随意篡改，发现对某一种零件的技术要求不正确时，不得自行改动，而是向有关部门提出建议。
2 零件的机械加工工艺的生产步骤
根据笔者多年的工作经验，各类典型零件的机械加工工艺的生产步骤大体是一致的，即首先计算本阶段不同零件的生产计划，确定各种零件的生产数量。然后分析各种零件的机械加工工艺，其中包括：分析不同零件的作用及其技术要求；分析不同零件的加工尺寸。形状、表面粗糙度等各项物理数据；分析零件的材料、热处理等技术性要求。第三步是根据零件的生产数量和生产难度来选择合适的毛坯制造方式。然后要确定各自零件的机械加工工艺路线和每道生产工序中涉及的加工尺寸和合理差距，选择合适的加工设备（一般选择通用的机床），明确各种零件机械加工工艺的检验方法，最后填写相关的工艺文件。
三、典型零件的分类与各类典型零件的功用以及其技术要求
根据零件的结构类型、功能特点、加工工艺的不同，我们可将零件分为轴类、箱体类、盘套类、齿轮类、叉架类五种。这五类零件在机械加工中最为常见，也是各种机械设备中应用最广泛的零件，因此本文重点对这几类零件的功用及技术要求进行简要论述。
轴类零件是一种机械设备中常见的零件，其基本结构是一个回转体，主要是用来支撑传动零件、传递扭矩、承受运转载荷的，而且有保障回转精度的作用。轴类零件的技术要求主要在以下几个方面：轴上的支承轴颈和配合轴颈是轴类零件的主要表面，其直接精度要控制在IT15-IT19级之内，其形状精度要符合直径公差的要求；要保证装配传动件的配合轴颈对支承轴颈的同轴度的相对位置精确，一般二者的径向圆跳动在0.01-0.03mm之间，精度要求高时需要保证在0.001m-0.003m之间；表面粗糙度要根据不同机械设备的精密程度和运转速度确定。
箱体类零件作为机械设备的基础零件，能将周围相关的零件连接成为一个整体，并且固定不同零件的相对位置关系和传动作用，让所有与之相关的零件按照固定的传动关系协调运作。箱体零件的质量影响着机械设备的运动精度和工作精度，还会影响机械设备的使用寿命和性能。箱体零件的设计基准是平面，其中G面和H面是箱体的装配基准，需要保证有较高的平面度和较低的表面粗糙度。箱体零件需要连接各个周围零件，而这些零件的进出需要有一个个孔，这些孔就是箱体零件的孔系，为保证箱体零件的回转精度，需要将孔系的尺寸精度控制为IT7，并保证其误差在公差范围内，且空轴线的精度、平行度和孔轴面对轴线的垂直度都要根据机械设备的整体精度而作出相应调整。
盘套类零件由外圆、孔和端面组成，主要用于支撑、导向、密封设备的作用，并且有着改变速度和方向的作用。除了零件尺寸精度和表面粗糙度要根据机械设备的实际要求而调整以外，往往外圆相对孔的轴线有一定的同轴度和径向圆跳动公差，而端面相对孔的轴线有端面圆跳动的公差。为保证上述数据的精度，一般对盘套类零件的加工由车削完成。
齿轮类零件则是根据不同齿轮的大小确定不同的速比，来传递不同零件之间的运动速度和动力。对于齿轮类零件的技术要求主要集中在影响传递运动准确性和平稳性的方面上，还有就是要求在整个零件上载荷需要均匀分布，以防零件由于外界的高压而破损。由于齿轮类零件需要长时间转动，需要有足够的耐磨损度和耐用度，所以我们还需要对其材料的技术要求进行分析。齿轮类零件的齿面要硬，齿心要韧。其材料要容易被热处理加工，并能在交变荷载和冲击荷载之下保持足够的强度。
叉架类零件是通过叉架的移动来调节整个设备的动作，其包括拨叉、支架、连杆、摇臂、杠杆等零件。此类零件结构复杂，需要经过多种加工工艺才能完成，对其的技术要求主要是根据机械设备的具体要求来确定其表面的粗糙度。尺寸精度和形位公差。
不同的典型零件有着不同的功能效用，也有着不同的技术要求，在实际生产中，我们要根据零件的结构类型、功能特点、加工工艺将其归为合适的类型之中，并采取相应的技术要求，以确保生产出高质量的零件。明确典型零件的机械加工工艺有利于规范各种典型零件的生产，有利于提高零件的生产效率和产品质量，降低生产成本，最大限度地提高企业经济效益，合理利用资源。
零件加工篇10
关键词：薄壁零件；密封环形齿；螺纹；磨削；数控工艺；数控铣的放大利用
目前为止，我国在航空航天等相关精密零件制作加工领域投入大量的人力物力，呈现出向前发展的趋势。因此，精密薄壁类零件在市场下的需求量更加线的供不应求。精密薄壁零件其主要特点如下：因零件较为精密，致使零件壁厚度特别薄，精确度要求极高，主要体现在对尺寸大小以及位置上，不足之处达不到足够高的结构强度，刚性较其他零件较低，去余量比较高；当对此类零件进行精加工时，经常会出现让刀及振纹，零件容易发生变形，导致壁厚产生差异，精度也很难把控。以下研究主要是在精密薄壁零件的基础上，最先从加工工艺内容出发，使用精密的机床、不同类型的刀夹具以及科学可行的工艺路线相关设计等等，结合UG软件，生成三维建模，然后经过研发人员后期处理，最终以程序的方式运行，为了使得工艺工序更简捷，以精简的方式进行有效合并。最后提出了以铣削代传统的磨削加工方法，选择使用砂布卷带取代数控铣刀的工艺方法。最终目的是能够研发加工出更加精密的薄壁零件，精度方面有质的改变，加工效率质的飞越。
1薄壁零件分析
加工的精密薄壁零件的详***1如下所示.该零件主要是一个配合连接碗形类零件，径向最大处尺寸达到Ф101mm，轴向尺寸最大处达到205mm。车加工作业面是Ф30孔和R47.9圆弧，铣加工作业面是R46.9弧面，壁厚精确到lmm，表面粗糙度按照规范要求为1.6，同轴度取0.05，并带有M4×1.5螺纹，后面是12个R10内槽及环形齿相连接。采集零件***纸的相关详细要求数据，通过UG软件，技术人员直接生成零件三维模型，能够大大提高加工进度。对于精密零件来说，其加工工序发杂，尺寸各不相同，相关的规范要求也极为苛刻，加工复杂且困难度较高是该件特别需要攻克的难题。在进行加工过程时，对于主轴转速也有具体严格的规定，刀具的选择以及使用要求也要按照相关的规范要求。零件加工时，最难攻克的难题是出现让刀及振纹现象。因此，技术人员在进行编程计算时，要达到极高的精准度，工方法以及加工步骤也需要给予重视。
2设备选用
根据本零件结构特点以及相关的加工工艺要求，选用的机床主要以普通车床、数控车床和数控铣床为主。夹具选用最新研发的薄壁精密零件机加工真空吸附夹具（如下***2）及辅助支撑工装。在进行刀具选择时，以硬质较高的合金刀优先，主要包括90°外圆车刀，镗孔刀和Ф29mm钻头。因为该类环形齿有很大的加工难度，无数控铣特定的刀具，可采用更改刃具的方式来完成，因零件的具体需求而定。把现有卧铣刀加心棒和数控BT40刀头合并一起完成，如***3所示。对零件进行有效地磨削以及抛光工作。对于量具的选择，主要是通用的量具。
3工艺设计分析
3.1毛坯的选择将材料选择为GH625高温合金，究其原因是该材料的冷热成形性能极好。本零件大都为轴类零件，属于中批生产，为了缩短研制周期，毛坯种类定为圆棒料，尺寸为Ф220mm×120mm，当进行零件的内外加工时，都可以采用切削的方式。3.2工序的相关安排该零件毛坯为棒料，为了方便装夹，取定位装夹基准直径为Ф50，采用Ф220mm棒料的外圆柱面为粗基准车削，车Ф85、Ф165、Ф210尺寸以及钻孔Ф29，然后把粗车后的外圆柱面和长105两端面作为精基准和定位基准。钻孔去余量（因该零件的薄壁余量比较大，设计要求需确保环形齿的有效加工，因此要科学合理去余量），为了减少出现变形可选择使用内外交叉的加工法。铣加工首先加工环形，为了避免让刀，改进卧铣刀使其更具连续性，然后是粗铣薄壁R46.9，为了满足刀振纹留（0.1~0.2）mm的加工余量要求，可以采用数控铣磨削加工，薄壁处要确保每个部位尺寸的精确度以及相互位置设定要求，精铣薄壁1mm，铣圆弧连接（加工余量大可用宏程序），加工12个R10连接内槽及M4×0.5-6G螺纹（切屑方式由下到上）。最后进行铣抛薄壁，整体要抛光将毛刺去除。通过对以上工具工序分析，结合本零件的结构特点以及工序的复杂程度，对零件的加工工序可安以下步骤进行：先车定位装夹基准一粗车外轮廓钻孔一精车外轮廓及孔一平端面去余量一铣环形齿一铣薄壁一铣圆弧一最后铣螺纹。对于此次零件，铣加工更能够有效地利用磨削工具，进而免除了祛除毛刺以及抛光的工序，减少了加工工序步骤，可直接清洗、包装，通过最终检验后便可进行使用。3.3确定零件的加工余量零件通加工余量的确定，主要是通过查表法。工序余量与毛坯余量的确定方法雾太大差别，以查表法为主，该方法较其他方法更灵活、方便，准确性也较高。因毛坯选择为圆棒料，根据其尺寸寸，参照相关的加工余量表，可确定出车削时为101mm，端面余量lmm，铣削时，薄壁轮廓加工余量为（0.1~0.2）mm。
4结束语
总而言之，为了能够改进新的方法来加工精密薄壁零件，采用数控铣削加工方法是科学可行的。在实际精密零件加工中，有力证明了数控铣方法加工不仅能够提高零件的精确度，还加快加工进度提高加工效率，满足生产、质量等多方面的规范要求。在加工过程中，引用新的程序，有效整合的加工工序，增加设备使用期限，还大大减少了零件的循环周期，在提高薄壁零件的实际加工质量方面起到了决定性作用。同时，适应了时展需要，淘汰了传统的加工方式，产生了以铣削代替磨削的新型加工方法，减少了多种弊端，使得加工过程中很少出现零件的变形，为了实现薄壁零件的加工开辟了崭新的道路。
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