摘 要:工业上制备氢气的方法主要有水电解法、天然气蒸汽转化制备氢气法、甲醇裂解备制氢气法。三种方法的生产工艺、成本、得到的氢气纯度不尽相同,各有千秋。三种方法中采用甲醇裂解的方法制备氢气,经济、安全、环保、易行,是目前国际上最新的工业制备氢气的方法。
关键词:氢气;工艺;二氧化碳;水
1、工业上制备氢气的方法
1.1 电解水制备氢气
水分解制备氢气是目前应用较广、生产工艺比较成熟的方法之一。以水为原料制备氢气的过程其实就是水和氧气燃烧反应的逆过程,因此只要提供能量,就可以使水分解。电解水制氢气是在充满电解质的电解槽中通入直流电,水分子在电极上发生电化学反应,分解成氢气和氧气。
其反应方程式为:2H2O=O2+2H2
1.2 天然气蒸汽转化制备氢气
以天然气为原料,用水蒸气转化制取含有氢的混合气体。此工艺包含两个步骤:天然气脱硫和烃类的蒸汽转化。脱硫是在一定的温度和压力下,将天然气通过氧化锰和氧化锌脱硫剂,将其中的有机硫和无机硫脱至转化催化剂所允许的范围。烃类的蒸汽转化是以水蒸气为氧化剂,在镍催化剂的作用下发生如下主要反应,生成含有氢气的混合气体:
CH4+H2O=CO+3H2 -210kJ・mol-1
CO+H2O=CO2+H2 +4315kJ・mol-1
以上反应温度在800℃以上,两个反应的总反应为强吸热过程,热量通过燃烧天然气提供。降低压力有利于提高甲烷的转化率,但为了满足变压吸附提纯的需要和纯氢产品的压力要求,以及考虑设备的经济性,通常控制反应压力在115MPa以上。通过变压吸附装置可获得99.9%~99.999%的纯氢,H2的收率可达70%以上。
1.3 甲醇裂解制备氢气
甲醇裂解制氢工艺是甲醇分解和一氧化碳变换功能的双功能催化剂,属Cu-Zn系催化剂。在一定的温度下,发生反应,其反应方程式为:CH3OH+H2O=CO2+3H2
原料汽化和反应所需热量由循环导热油提供。
甲醇和水催化转化制取氢气和二氧化碳,很容易用吸附或化学方法分离制得纯氢和二氧化碳,与电解法相比可节电90%以上,成本下降 20%~40%。
2、三种制备氢气工艺的比较
2.1 水电解制氢工艺
我国水电解制氢工艺技术始于20世纪50年代,后经逐步改进,现今的水电解工艺和设备已很成熟,一些技术指标已达到或接近国际先进水平。水电解制氢工艺流程简单、运行稳定、操作简便,现有的水电解制氢装置已经实现无人值守的全自动操作。
2.2 天然气蒸汽转化制氢工艺
我国天然气蒸汽转化制氢工艺技术始于20世纪70年代。现在,在转化催化剂品质的改进、工艺流程的安排、最佳工艺条件的选择、控制方案的设置等方面均已很完善,有丰富的理论和实践经验。工艺的成熟性和装置运行的可靠性都有保证。但在工艺上存在原料利用率低和工艺较复杂、操作条件苛刻、设备设计制造要求高、控制水平要求较高的缺点。
2.3 甲醇裂解制氢工艺
采用甲醇裂解制氢方法。目前国内应用此技术的企业已近百家,通过几年来的运转证明,本工艺技术成熟、操作方便,运转稳定、无污染。生产工艺过程可分为:原料液预热、汽化、过热工序,催化转化反应工序,转化气冷却冷凝工序,转化气净化工序,提纯工序等。
(1)原料液预热、汽化、过热工序
将甲醇和脱盐水按一定的比例混合,经过加压送入反应装置使其进行预热、汽化过热。
(2)催化转化反应工序
在适当的温度和压力下,甲醇蒸汽在转化炉中完成催化转化反应。此程序的目的是完成化学反应,得到主要组分为二氧化碳和氢气。
(3)转化气冷却冷凝工序
将高温转化气经过冷却、冷凝降到40℃以下。
(4)转化气净化工序
含有氢气、二氧化碳以及少量一氧化碳、甲醇和水的低温转化气,进入水洗塔用水进行物理吸收回收未反应甲醇的过程。
(5)提纯工序
转化气进入该工序进行提纯过程,也就是吸附过程。
甲醇裂解制氢工艺原理是:将甲醇与水按一定比例混合、加热气化并过热,在达到一定的温度和压力的条件下,混合过热气通过铜基甲醇合成催化剂作用,同时发生催化裂解反应和一氧化碳变换反应,最终生成氢、二氧化碳及少量一氧化碳等的混合气体。
主要反应为:
主反应:CH3OH+H2O=CO2+3H2 49.5KJ/mol
副反应:CH3OH=CO+2H2 90.7KJ/mol
CO+3H2=CH4+H2O -206.3KJ/mol
综合来看,整个过程为吸热过程。反应需要的热量通过导热油的循环来提供。为节约热能,反应后的气体要与原料液换热、冷凝,并在净化塔内洗涤。冷凝和洗涤产生的混合液在净化塔分离,分离出来的液体成分主要是水和甲醇被送回到原料液贮罐循环使用,得到组分合格的转化气,满足造气要求。
本工艺技术有下列特点:
(1)甲醇蒸汽在专用催化剂上裂解和转化一步完成。
(2)采用加压操作,产生的转化气不需要进一步加压,即可直接送入变压吸附分离装置,降低了能耗。
(3)利用热导油提供的热量,满足了工艺要求,并且具有投资少,能耗低等优点,降低了费用,为企业节约成本。
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