学文网产品质检员工作计划篇1
车间生产工作计划范文1 20xx年，为配合公司的发展规划，方便各项工作的顺利展开，保证生产连续性，确保公司的企业形象，完善生产部管理。结合20xx年的生产情况。制定此工作计划：
一、加强学习，充实自我
由于工作岗位的调整，自身经验的缺乏与不足，需要不断的学习来充实、调整自我，才能更好的适应新的工作岗位，更快的开展工作。首先熟悉整个车间的运转情况，了解各个班组的具体工作内容，然后深入到各个班组中，学习了解各项工作的具体操作方法、操作要点。为后续工作的开展打下基础。
二、制定完善各项规章制度
结合生产实践，制定完善生产部的各项规章制度，设备操作标准，各工序作业指导书等，为日后的生产管理提供依据。
三、加强劳动纪律，促进管理工作
贯彻执行各项规章制度，充分发挥班组长的管理作用，加强现场管理，实现全年安全生产。
四、实现全年安全生产
1.人员安全：安全生产全年目标—无重大生产设备事故，无重大事故隐患，把工伤事故发生率降至最低。
主要措施：
（1）加强对员工的安全生产培训。
（2）培养员工安全生产的意识，了解安全对公司生产及个人的重要意义。
（3）定期检查车间生产安全隐患并及时排除，最大限度的减少潜在的危险因素。
2.质量安全：对产品加工过程进行严格监控，避免私自添加、更改等情况造成质量安全事故的发生。
五、稳定产品质量，提高成品率
实现无大批量产品报废，降低产品次品率和报废率。
主要措施：
1.严格按照生产作业指导书操作。
2.加强员工对质量检查的培训，牢记产品检查的重点、要点。
3.建立操作人员、班组长的日检查制度。
4.增加产品入库前检查，保障产品的入库质量。
5.组织重要岗位和班组长定期进行学习和技术交流，改善加工工艺，优化加工程序，提高产品质量，使产量再上新台阶。
六、生产成本控制
1.节约人员成本：积极响应厂部号召，个别班组实行绩效工资，以提高工作效率，减少返工率，保证产品质量。
2.合理使用资源：提倡节约，反对浪费，节约水、电等能源，在员工中宣贯，在例会、晨会中反复强调，加强节约精神，提高员工在日常生产、生活中的节约意识。
3.加工前做好加工计划，提高生产效率。加强细节的控制，降低生产成本，加工时及时和基地部门做好沟通，每天根据基地的采收计划做好生产加工计划。
七、人员管理
1.人员培训：定期对员工进行规章制度，操作标准等的培训，更好的执行各种制度，严格生产管理，保证产品质量安全。
2.各岗位人员绩效考核：完善本部门绩效考核制度，以及各岗位人员的绩效考核标准，实现绩效与产量和产品质量挂钩。
3.培养人才：培养每各岗位的操作能手，减少工人老年化，打造一支年轻有干劲的团队。
4.减少人员流失：配合厂部的福利及优惠***策，留住老员工，发展新员工，为公司扩建做好充分准备。
下半年到来，我愿与公司共成长，祝愿公司业绩年年长，共创新辉煌！
车间生产工作计划范文2
在开展工作之前做好个人工作计划，有主次的先后及时的完成各项工作，达到预期的效果，保质保量的完成工作，工作效率高，同时在工作中学习了很多东西，也锻炼了自己，经过不懈的努力，使工作水平有了长足的进步，为公司做出了应有的贡献。为确保车间2020的生产工作的顺利开展，充分借鉴2020的管理工作经验，不断推动车间的综合管理，现根据车间工作的实际情况，拟定了本车间2020度工作计划。
一、认真学习会议精神
切实做好车间的各项工作，紧密联系本车间的工作实际及车间职工情况，坚持学以致用，用以修身，用***的精神完善自身。进一步明确本部门的具体奋斗目标，提出改革发展的新思路新举措，推动车间工作的全面发展。
二、加强***治思想教育
我车间将继续高度重视对职工的***治思想教育，将提高职工思想素质作为一项基础工作来抓，只有提高车间的全体素质，才能保障各项工作的顺利进行。踏实学习，敢于创新。
继续落实“安全第一、预防为主、综合治理”的方针，以落实安全责任制为主线，严抓本车间末端安全管理，打造和谐安全文化，建立健全安全工作长效机制。
三、深化管理，优化班组建设
根据总厂相关条例，综合实际情况组织人员制定合理，细致的车间考核制度。开展6S管理标准化建设，依据指定的岗位人员考核制度进行考核，以班组为基本单位，建立合理的奖惩制度，在考核机制中加入质量考核，与员工的收入挂钩，奖优罚劣。
四、规划生产，提高工作效率
维修保养工作进行期间，将明确班组的调配情况，根据实际情况对于设备维修单位生产时间进行人员分配，执行早中晚三班轮流制。为不断提高设备保养技能，有力的保证了生产效率的提高和产品质量的稳定：
1、生产工具规范使用，车间将定期清点整理工具，明确维修过程使用时，定点摆放;生产完毕后即时存放，对于发现损坏和缺少工具进行申报，做到即配备生产。
2、是制订设备保养及管理办法：对设备的日保、周保、月保制度化，定期检查，实施各种激励手段，引导职工运用正确的方法进行设备保养。
3、要加强设备保养技能交流、培训，定期召开管理会议：主要是纠正不良设备使用和保养行为，交流工作技能。
4、是对于大修、日常保养以及定期计时保养情况所需的配件将集中分类存储，在发现配件不足时，及时补充货源，以保证生产正常进行。
5、定期将每月的生产数据纳入结算核对后及时上报财务。做到不缺少数据，真实反映工作情况，避免总厂效益受损。
车间生产工作计划范文3 根据公司质量方针和质量目标，制订并组织实施本部门的质量管理计划和目标，组织下属开展标准化体系的完善、维持以及产品的标准管理、产品质量事故处理等工作；组织下属开展来料、成品和生产过程检验、检测等工作，保证检验结果的公正性、准确性和及时性，控制检测费用，提高工作效率和服务质量，以满足公司各部门业务和客户的需要。
1.组织结构
目前，品质部人力短缺，共有2人，弹性人数为 1人，但是职责范围甚广，包括：来料，生产线，入库，出货，投诉处理，还要包括体系完善，部门建立等，而且随着走上正规，因此，品质管理工作越来越需要系统化，标准化。
1.1组织架构
为适应目前生产需要，暂时组织结构如下***所示，后续需要增加检验员。我希望增加的检验员要求素质比较高一点，现有的质检员再培训也只能做到防止不良品出货，而不能做到有质量意识，乃至能产生质量预防改进的动行等：
当生产规模逐渐扩大，产品越来越丰富，业务量就会越来越大，工作重心将 相应变化，计划将来组织后期发展需要，品质部还需要建立供应商质量管理，出货检验等。
1.2部门职责
为贯彻质量管理体力，促进公司产品品质管理及质量改善活动，保证为客户 提供满意的产品及优质的服务，以达到公司利益最大化，暂定以下职责：
A.贯彻公司质量方针，不断完善公司质量保证体系文件，确保ISO9001质量
管理体系能持续运行并有效执行。
B，根据公司质量目标，督导各部门建立相关品质目标，负责对各部门的品质管理工作进行评估，并根据实际业绩和生产情况组织检讨，规划。
C.负责公司各种品质管理制度的制订与实施，组织与推进各种品质改善活动，如“QCC品质圈活动”、“7S活动”等。
D.建立质量管理责任制，落实到各相关部门（人），建立并完善品质考核制度办法，执行“每一道工序严格把关，做到人人有职责，事事有依据，作业有标准，层层有监督”。
E.制定本部门考核制度，组织实施绩效管理；并提供各项质量问题统计数据，配合行***部对各部门绩效考核过程进行监督。
F.制定质量管理培训计划，开展全面的质量管理教育活动。定期组织检验员、管理人员、业务人员、操作员等不同岗位的质量教育培训，强化质量管理，提高公司全员质量意识和质量管理水平。
G.加强对有关国际，国家或行业标准及技术要求等信息的收集、整理，然后发行到相关部门及人员学习掌握，并落实执行。
H.参与特殊订单的审核与产品设计，并制定出相应的检验规范以及质量控制计划。
I.负责样品的检验，将检验结果反馈到相关部门，促进项目改善，并按照质量控制计划归档相关文件。
J.落实供应商的质量管理，参与公司合格供应商的评定。
K.参与新设备/量具的台帐管理，检测确认，系统分析，并将检验记录反馈相关门。
L.按照规定的作业流程，参考检验标准或检验规范对原辅材料，外加工品，半成品及成品进行检验，巡视检验，形成书面检验记录反馈相关部门。
M.配合相关部门进行客户投诉处理，主导异常原因分析并将改善措施切实执行，验证，减少内外部客户投诉，不断提高客户满意度。
N.负责编制年、季、月度产品质量统计报表，建立和规范原始检验记录、统计报表、质量统计审核程序；对产品质量指标进行统计、分析和考核，并提出改善产品质量的措施。
O.负责定期进行质量工作汇报。定期在生产会议中口头或书面汇报，对于重大质量事故，组织专题分析会集中汇报，特殊应急情况向上层汇报。
P.依照质量事故处理条例负责公司质量事故的调查处理。
Q.严格控制员工编制、仪器设备维修费的消耗和浪费，合理安排作业，不断降低检测费用，控制成本。
R，负责相关文件，记录，信息的管理，保证产品实现过程的可追溯性。 S.与其他部门相关工作的协调管理。
T.完成上级临时交办的各项任务。
以上内容目前仅仅只规定了“品质部”的相关工作职责，对于相关工作还局限中问题处理阶段，而未能扩展到问题预防阶段，随着公司发展需要，那么相应工作职责也待制定。
1.3岗位说明
为了合理，高效地完成部门工作职责，让部门所有人员能各司其责，有的放矢，特制定各岗位相应工作职责。
1.3.1品质主管
1.3.1.1岗位目的
根据公司质量方针和质量目标，制订并组织实施本部门的质量管理制度和目标，组织下属开展标准化体系的维持以及产品的标准管理和产品质量异常处理等工作；参与新产品的质量策划，作出相应预防措施，控制检测费用和人工成本，提高工作效率和服务质量，定期执行质量工作汇报，以满足公司各部门业务和客户的需要。
1.3.1.2工作职责
A.管理体系的完善，审核与认证。
B.督导各部门建立品质目标并进行业绩评估。
C.技术要求及标准等信息的收集整理。
D.制定质量改进计划并推进。
E.建立品质管理制度和考核办法。
产品质检员工作计划篇2
1．企业质量管理机构的职责履行不全面。水泥机械制造企业的质量管理机构一般为质量管理部，也有叫质检部，不管什么名称，大都侧重于履行质量管理中的检查、记录和把关职能，即来料检查、过程检查、入库检查和发货检查等。往往忽略了质量管理和策划职能，即企业年度质量指标考核计划、质量投入计划、质量培训计划和产品检验计划的策划和实施；忽略了质量信息的处理和总结职能，即对质量信息的汇总、分析、汇报和总结等。结果是做强了中间检验环节，做弱了质量管理的两头，检验队伍庞大工作忙忙碌碌，但产品质量问题还是层出不穷，质检员成了质量把关员，大量的检验数据束之高阁，类似质量问题还是反复出现。
2．生产装备尚不能完全与产品结构及其技术要求相匹配。加工母机的性能往往决定了被加工件的质量和精度，水泥机械生产设备与工程机械行业相比整体落后，多数企业的加工母机多年来没有得到更新甚至报废机床还在使用，为了降低设备采购成本，水泥机械制造业使用了大量的自制机床，有些企业装备不配套，多数工序甚至关键工序需外部协作，这些问题不得不使工件的加工质量与操作工的技能和责任心紧密联系，增加了质量控制的环节和人为因素对质量的影响。近几年数控机床的引入，对水泥机械装备制造业产品质量和工作效率的提高起到了推动作用，但数控机床的使用尚不普遍。
3．工艺水平和工装配套率不高。水泥机械制造企业多数是老国营企业的底子，工艺技术力量雄厚，本来工艺编制和工装设计是这些企业的传统强项。但随着水泥装备技术的提升，型号规格的多样化，新产品的推陈出新，以及新老员工的更替，在工艺文件编制和工装的配套上留下了许多欠账，关键工序工艺简单或无工艺指导文件的现象还普遍存在，许多操作工依靠经验来操作。机夹及先进刀具很少使用，钻模很少使用，专用机床很少使用，这些都增加了质量隐患的存在。
4．对供应商及外部协作的控制力度不够。许多水泥机械装备制造企业还不具备铸造、锻造、加工和装配全部自给的能力，势必需要采购铸锻件，采用外部协作。当前能与水泥装备所需大型铸锻件配套的供应商屈指可数，其装备、工艺手段和质量控制能力与水泥机械装备发展的要求还有差距，质量不够稳定，行业内因铸造缺陷、尺寸等问题造成的拒收现象还普遍存在。当前水泥装备用铸锻件的质量要求相对前几年有了较大提升，无损检测Ⅲ级要求已十分普遍，甚至有些达到无损检测Ⅱ级，铸件非加工面磁粉检查也是前几年没有的，这都对供应商和外部协作企业在铸造工艺、后续打磨修补及加工手段上提出了较高要求，虽然供应商的铸件质量在这几年已有所提高，但还需要制造企业加强对供应商和外部协作单位的质量督促和检查。
5．质检队伍和工量器具。前几年，在企业追求产能不断扩张时期忽视了质检队伍的建设，质检人员一般是由年龄较大不再适合一线工作的员工担任，大多质检人员学历低，能看懂***纸但不了解零部件的使用工况，不了解产品检验标准，有些关键尺寸需间接检测但不得要领，尚分不清关键及主要尺寸，掌握不了质量控制点和检测手段，有些需要检验工装实现的形位检查，还使用常规办法进行检测。硬度计、激光测距仪、粗糙度仪、数显量具和经纬仪等先进工量器具已在别的行业普遍使用，但有些水泥机械装备制造企业至今尚未配置，甚至粗糙度的检测还采用粗糙度试块对比方式。
6．不重视员工的培训。质量管理要求企业满足甚至超越顾客需求，客户的问题，相信企业都会毕恭毕敬的倾力而为，但员工的需求往往被企业忽视，尤其是员工职业技能的培训需求，建立学习型的企业对提高企业的质量管理水平尤为重要。质量管理要求员工要始终如一、精益求精的创造性地工作，加上水泥装备技术的快速发展，数控机床的引进，对员工的技能提出了更高要求，这需要员工不断地、快速地提高知识和技能水平，掌握产品质量特性。培训是员工成长、提高其知识技能的有效渠道，也是企业与员工沟通的重要方式，员工技能得到了提高，产品质量也得到了保证，全员参与的质量管理也就有了基础。
7．产品研发试制与制造脱节。产品的研发设计既要在技术上取得领先，但也要考虑与制造实现所用的设备及工艺工装充分结合，努力提高产品零部件的标准化水平，要便于装夹、起吊和拆卸。一味追求高标准脱离工艺装备能力也是造成水泥机械装备制造企业出现不符合***纸要求质量问题的原因之一。比如管磨机滑环直线度要求0.02mm，所了解的现有筒体加工设备尚无法实现，有些轴类的硬度要求已超出了行业标准等。在新产品的试制时，制造公司考虑较多的是工艺实现所需装备和工艺流程的选择，往往忽略了对产品检验的策划，即质量控制点的选择、检测的方式方法和检测工量器具的选择等，要知道同样一个工件可借助机床进行检测，但下了机床就无法检测了，若不提前策划，问题就会产生。
二、水泥机械制造企业质量管理的改善对策
1．明确质量管理部门职责，做强企业质量管理的两端。企业质量管理也需要策划，首先要落实策划部门，一般可放在企业质量管理部。工作重点是做好企业各部门质量指标的策划和考核，使得质量管理数据化、量化；做好企业质量投入策划，即与提高产品质量有关的工装、工量器具和装备的更新投入计划；做好企业质量培训策划，即新装备、工装器具的使用培训，新标准的学习培训，产品质量控制文件的学习培训，技能培训等；做好产品主要及关键件质量控制计划的策划，使质量控制点清晰，检验标准清晰。企业质量信息及数据的汇总、分析、汇报和总结也要作为质量管理部门的一项重点工作来开展。质量信息包含企业内部工序间质量信息、采购外协质量信息和售后服务等外部质量信息，数据应含有工序间合格率、废品率和质量成本等。质量信息应能准确反映各工序的质量状况，并能及时传递到相关岗位，对数据应定期加以分析，这样可为企业各级质量管理决策提供支撑，循环提升企业的质量管理水平。
2．改善企业装备水平，提倡专业化生产。水泥机械制造企业片面追求产品覆盖面广，势必要在装备、资金、场地及人力资源上进行大量投入，行业内有些企业在个别水泥装备上较有建树，专业化生产做精做强是其发展之路。根据企业产品配套相应装备，提高工序自给率，可减少外部协作质量控制的难度。提高数控装备的比例，改善装备的精度可有效避免人为因素对产品质量的影响，即提高了产品质量，改善了工艺条件，又更好的适应了水泥机械装备技术的发展。
3．提高产品工装利用率，引进先进工艺手段。水泥机械产品的结构特点是可以大量利用工装和专用组合机床来提高工效，提高零部件的制作精度。比如模块化的篦冷机、输送设备和相互配合的连接法兰、透闷盖等，工装的使用可提高零部件的互换性，提高制作过程中的定位精度，减少划线工作量。可与组合机床专业厂家联合开发为产品定身制作，精度既有保证，效率势必提高。在水泥装备的制造过程中常会遇到一些困难工序，比如大孔和深孔的镗削、铸钢补焊后的加工、锻件轴表面硬化、滑环粗糙度的提升、耐磨材料的加工等，用常规的刀具和工艺往往很难解决，引进先进刀具和工艺，请专业公司提供解决方案往往事半功倍。
4．加强对供应商和外部协作的质量管控。水泥机械装备出现的质量问题除研发设计外，较大部分集中在铸锻件、耐磨材料和机电配套件，这些部件大多由制造公司采购和外部协作完成的，因而对供应商和外部协作单位的质量控制就显得尤为重要。首先，在对供应商和外部协作单位的评价阶段，除对装备能力进行评价外，还需对铸锻件供应商的工艺实现的方式方法进行评价，对外部协作单位的质量控制手段和检验工量器具进行评价。其次，要在合同签约前加强产品质量控制计划的沟通，约定检验节点、检验手段和检验标准。再次，要约定供方对质量问题的处理方案需经买方确认后方可实施，处理结果再经买方验证，避免质量问题进一步扩大，影响工期。
5．加强员工培训积极引进使用先进检测工量器具。企业的竞争归根到底是人的竞争，技术进步日新月异，员工技能必须随技术进步不断更新和提高，质量管理大师爱德华兹.戴明强调要使提高质量成为企业中每一位员工的任务，强调实现这一任务的关键是培训。将质量控制的要求和手段及时传递给每位员工，将顾客的需求传递给员工，将避免缺陷发生的方式方法传递给员工，将操作技能传递该员工，培训是最好的方式。好的检测仪器既准确又省力，还减少了人为操作因素，比如在检测筒体直径时激光测距仪一人即可操作，误差在±1mm。粗糙度仪可以直接检测出工件粗糙度数值等，直观明了。先进检测工量器具的使用将提高检测人员的工作质量，也代表了一个企业的质检水平。
6．产品研发、试制也要进行质量策划。首先产品研发应采用国家和行业现行标准，不断提高产品零部件的标准化、通用化水平。技术/工艺部门应根据产品零部件的功能区分出关键件、主要件和一般件，会同质量管理部门编制相应质量控制检验计划，指明必须重点控制的工序部位和尺寸。产品试制策划时要积极采用先进加工设备，提高工装利用率，要策划产品主要和关键件的重点工序工艺实现途径，指明检测的手段、节点和方法。
7．做实做好企业质量管理考核。有些制造企业有质量管理考核制度，但操作性不强；有些制造企业质量考核制度能操作但执行力度不够，其原因就是质量管理未拿数据说话界定不够清晰，领导重视程度不够。首先，企业高管人员应当以身作则，督促相关部门做实做细企业质量管理考核，将质量管理上升到企业战略高度。其次，企业做好质量奖惩管理，对一贯遵守各项质量管理制度，为提高产品质量作出贡献的员工给与奖励，对忽视质量管理，不重视产品质量的现象及对质量问题瞒报漏报现象给予严惩。
三、结束语
产品质检员工作计划篇3
关键词：机械加工；质量管理；应对策略
DOI：10.16640/ki.37-1222/t.2016.11.030
1 机械加工产品典型质量问题分析
从“人、机、料、法、环”这个五个生产要素入手，分析质量管理方面存在问题，方能又有针对性的开展后续工作。
1.1 人员因素
在生产管理五要素“人、机、料、法、环”中，人的因素位于第一位，基层操作人员是产品质量形成过程的直接参与者。
（1）部分操作人员质量意识薄弱，低级质量问题频发。
通过对人为因素的不合格品进行进一步分析，发现一半以上的不合格品是低级失误引发的，如加工过程中计量数据读取错误、工件装卡方式错误、划线错误等。上述种种问题带来了许多非必要的质量问题，同时，为了处理由此产生的不合格品，往往需要耗费更大的人力、物力。
（2）分厂技术交底制度执行不到位，重、难点工序问题频发。
在对质量问题进行分析的过程还发现，分厂技术服务人员技术交底制度执行不到位，部分重难点产品没有进行技术交底，这样一来，产生质量问题的风险集中在基层操作工人身上，分厂技术服务人员的职能发挥不充分，相应的类似重难点工件生产过程中，不合格品数量也居高不下。
1.2 设备因素
（1）产品生产设备随意变更，且未履行相关手续，导致质量问题发生。为了保证机加产品质量，工艺文件中均确定了各产品的加工设备型号。部分计划管理人员为保证总体进度，随意变更生产设备，且未履行相关手续，未经设计、工艺技术人员会签，由此产生质量问题。
（2）部分设备维护、日常点检工作执行不到位，导致质量问题发生。
生产设备的可靠性与先进性直接决定了产品质量，在机械加工生产中，经常发生因设备日常维护、点检不到位造成的临时停机、故障停机、甚至发生批次性质量问题。
1.3 原材料因素
产品标识管理不到位、混料问题时有发生机械加工产品尤其是中小件机加产品及在制品的标识管理非常重要。标识不清晰、标识移植不及时，都将导致加工产品与设计要求“南辕北辙”。在机加现场的日常巡检中，经常发现部分中小件加工操作者对此类问题不重视，单纯靠外形尺寸区分原材料，这种做法极有可能导致零部件材质错误。
1.4 工艺因素
（1）部分工艺文件过于简单，生产指导性不强。工艺文件是直接指导生产的过程技术文件，部分机加分厂的工艺过于简单，缺乏生产指导性，导致工人在加工过程中自由选择基准及加工参数。部分操作人员为了追求利益，选择较大的进刀量及机床转速进行加工，进而导致质量问题产生。
（2）产品技术状态管理不严格、更改落实不利，工艺文件与设计文件爱不同步，导致质量问题发生。产品的技术状态是指在技术文件中规定的并在产品中达到的物理特性和功能特性。在机械加工过程，有关产品的设计优化也在并行开展，由于产品的技术状态未得到有效落实而发生的质量问题也随之而来。
2 机械加工产品质量管理存在问题的应对策略
上文中从人、机、料、法、环等方面分析机械加工产品质量管理存在的问题。下面，讨论机械加工产品质量管理策略，以便提高管理水平，保证产品质量。
2.1 强化全员参与的质量意识
（1）加强员工质量培训。质量培训主要包括三个方面的内容，即质量意识、技术业务和质量管理科学方法。具体实施时，要采取分层教育方式，即针对不同层次、培训的内容和方式均有所不同。
（2）建立正向激励制度，将员工薪酬与质量挂钩。改变过去有关质量问题只罚不奖的方式，鼓励操作人员主动暴露质量问题并主动发现预防可能发生的质量问题。同时，将员工薪酬与产品质量挂钩，将原薪酬的20%设为浮动质量工资指标，视加工产品质量情况发放。
2.2 重视产品实现过程策划
（1）加强工艺文件指导性，开展工艺评审。工艺评审是产品研制过程质量控制的三大评审（设计评审、工艺评审和产品质量评审）之一，它是对产品研制中的工艺质量进行***的系统的检查、评定，以及提出改进意见的质量活动。工艺评审贯穿于整个产品研制过程的始末，它对保证产品的设计和工艺质量以及满足研制任务书和合同的要求具有重要的作用。通过工艺评审制度的执行，能够有效的提高产品工艺文件指导性，保证工艺文件质量。
（2）完善产品检验策划与控制。完善产品质量检验策划工作，首先需要制定产品零部件重要度分级清单，为各项管理工作打下基础。由质检中心牵头制定一套检验的策划文件及记录，经相关专家共同评审后，固化形成公司文件，作为检验工作的指导文件。同时，工艺部门在工艺准备时将专检要求落实在质量记录卡中，对于自检项目检查员按一定比例抽检并做好检验记录。针对专检工序，质检部门应重点策划通过何种检验方法与手段能够满足设计及工艺对检验精度的要求。
（3）加强产品技术状态管理。公司应在质量管理体系中指定有关技术状态管理的程序文件，并按程序文件要求对产品的技术状态进行控制。保证生产过程中所用的设计***样、技术文件和标准协调一致并现行有效。同时，定期组织设计与工艺部门进行技术状态更改协调会，梳理技术状态的偏离情况并监督设计更改落实至工艺文件中，保证产品的技术状态符合设计要求，避免由于设计更改不及时产生的质量问题。
2.3 加强产品实现过程管控
按公司相关程序文件要求，对内外部质量信息的报送渠道进行梳理，理顺内外部质量报送渠道，设计质量信息中心及分中心，保证质量信息传递的及时性与准确性。通过每月召开质量信息分析会，对典型多发的质量问题进行分析，将此项工作固化为规章制度定期召开，同时，建立质量信息数据库。制定生产计划时，必须充分考虑人因与环境因素的影响，尽量避免在夜班期间加工关重件产品。同时，合理安排加工人员，避免连续作业时间过长导致人员疲劳而产生的质量问题。如遇及特殊情况必须通过增加作业班次保证进度时，必须合理安排夜班人员的作息时间，保证其在工作前得到充分休息。
产品质检员工作计划篇4
对制造过程质量数据信息进行了分类整理，通过对质量信息的整理和系统所要实现功能的分析和业务数据模型建立，为软件的详细设计和编程的快速实现和调试奠定了基础。
1.1制造过程质量信息收集与整理
制造过程质量信息是产品生产过程中质量监控的载体，是质量跟踪与管理系统的数据处理对象。根据产品工艺和工序流程，对产品制造过程的记录和报告进行收集、整理和分类,对每类记录报告的数量进行了统计，对同类报告进行了统一管理。
1.2业务流程数据规划
业务流程数据规划是对制造业务过程的质量信息单据和数据进行总体规划和逻辑设计，为软件编制过程的数据逻辑关系和数据流设计的提供输入。结合产品业务信息单据进行分类规划，建立了系统的数据模型总体框架和纲要性的数据关联关系***。
2生产质量管理系统设计
2.1系统总体功能设计与规划
根据对产品结构、制造工艺、业务过程流程和质量信息需求分析，结合产品制造过程全局业务和纲要性数据关联关系，在与客户进行详细沟通交流基础上完成了系统需求分析，制定了十大系统总体功能模块。
2.2系统功能说明
（1）物料出入库管理
库房管理包含物料出入库信息记录和库存物料情况查询。业务工作由原材料首次入库、复验后原材料入库、原材料放行、原材料外协加工出库、传递卡或者任务单领取原材料出库、焊丝领用、零件入库、传递卡或者任务单领取零件出库和中间产品出入库组成。
（2）生产计划管理
提供生产计划管理功能，辅助用户编制和查询各种生产计划。业务工作包含制定季度生产大纲、制定月生产计划、制定周生产计划、将周生产计划下发到具体生产部门、接收生产日报、接收生产周报、变更生产计划、下达临时生产任务和考核生产计划执行率。
（3）任务单工作
任务单工作包括：原材料材料和零部件复验。管理人员通过系统制定任务单，工作人员通过系统获取工位的任务单完成任务单工作信息。完成之后，用户记录任务单的完成情况，系统将任务单保存。
（4）传递卡工作
传递卡工作为生产的核心业务，工序人员通过传递卡流程完成部件及整台的全部生产任务。在工作传递卡的单个环节中，用户通过系统记录下工作开展信息，单个工作环节中所产生的信息包含有清洗记录、烘干记录、检验记录、组装记录等。
（5）不合格品控制
通过不合格信息提示，系统能够辅助防止生产过程中不合格品流入到下一步工序。在某个传递卡工作环节或任务单工作中，如果质量信息不合格，系统将提示用户，用户根据提示信息查询产品信息状态。
（6）生产信息查询
生产查询任务包含：产品的生产信息查询、生产记录查询、生产报告查询、任务单查询和零件合格信息查询。通过输入某一产品台的编号可以查询到该产品的所有生产信息。
（7）生产数据统计分析
系统能够实现各种生产关键参数的数据统计分析，自动形成工艺人员定制的各种统计分析结果。关键参数包括制造成品率、焊缝合格率、检测数据分析等。统计分析项目包括：百分比统计，平均值，极限偏差等，分析结果以***表的形式给出。
（8）工装检具管理
系统能够实现各类工装检具和计量设备的电子台帐管理，辅助人员随时了解设备及检具的工作状态，并提前实现检具设备的送检提醒，实现设备管理人员对设备使用状态的***管理，对过期未送检的检具进行报警提示。
（9）文档管理
对各种文档进行管理，提供文档录入功能、文档维护功能和文档查询功能。文档包括：管理程序文件、生产质量文件、操作规程、检验规程以及其他各种技术文件。管理用户的基础信息和用户在系统中所具有的各种权限，对现有用户进行维护。用户权限分为系统菜单权限、工序传递卡的对应权限，可以给用户添加和修改权限。
3.生产质量管理系统软硬件结构
系统采用服务端为核心的思想实现，所有的软件功能将在服务端实现，用户通过客户端连接至服务端使用软件，服务端驱动客户端从而向用户提供各种功能服务并且响应用户的各种操作。软件结构采用浏览器/服务器方式，软件功能部署在web服务器上。通过网络连接，服务端向用户提供基于IE6的软件功能，从而实现了以服务端为核心的软件产品。软件产品开发实现涉及技术和工具主要包括：数据库服务器，SqlServer2005；Web服务器，Tomcat6；客户端浏览器,IE6。硬件结构运行平台满足基于网络的桌面工作站和服务器框架结构，工作站的数量根据具体用户工位数量确定。
4.结论
产品质检员工作计划篇5
一、20__年上半年工作总结
1、今年1-6月份我中心按照建立全国农产品质量安全检验检测体系要求，认真学习《农产品质量安全法》和做好农产品质量安全知识的宣传工作，确实提高广大人民群众的农产品质量安全意识。
2、我中心积极争取部级项目以及省市级项目资金，今年年初市级财***拨入我中心125万元专项款已经到位，确保全部用于检验室改造工程和大型进口仪器设备的购置。
3、今年是全国农产品质量安全整治活动年，全国上下对此非常重视，我中心作为市级农产品质量安全检测检验机构担负着重要的职责，中心领导亲自抓，加强农产品市场的抽检力度，对抽检结果进行分析汇总并按月出简报，上报给相关单位和领导。
4、 目前我中心正在抓紧实施仪器采购及检测检验室的改造工作，各项工作正在稳定而有序的开展。截至6月8日，我中心检验室主体改造工程及水电改造项目已经完工，设备到位可立即投入使用。
5、大型进口仪器设备（气相色谱仪、液相色谱仪）招标采购工作已经完成，计划6月中旬仪器到位。常规仪器采购工作进入最后环节(预计6月20日到位), 检验台及通风设备项目采购工作按原计划进行。
6、开展深入学习和落实科学发展观活动，全面提高我中心职工思想***治素质。
7、安排两名专业检测技术人员去外地学习培训：一名在江苏省农科院学习，另外一名在合肥国家农产品标准检测中心学习。
二、20__年下半年工作计划
1、计划组织中心部分人员外出学习考察，学习在农产品质量安全工作方面做的比较好的省市的先进经验和方法。
2、 继续对滁城各大农贸市场和蔬菜生产基地的蔬菜的农药残留例行监测（常规工作）。对抽检结果进行分析汇总并按月出简报，上报给相关单位和领导。
3、计划下半年通过双认证，目前正在做通过双认证的前期相关准备工作，确保一次性通过。
产品质检员工作计划篇6
（二）从电气的生产过程来看，电气的生产必须按用户需求以销定产，管理工作相当复杂，既要协调采购、生产、市场，以jit（准时生产制）实现客户个性化特征对生产过程物料、零部件、成品的拉动需求，但是产品设计与工艺设计并行，产品设计系列化，零部件制造标准化、通用化；工艺过程采用成组技术，使得物料的消耗定额容易准确制定。由于要满足用户的个性化，必然导致电器品种数量多而产量有限，运用fms（柔性制造系统）使生产系统能适应不同的产品或零件的加工要求，并能减少加工不同零部件之间的换模时间。
（三）在管理标准化和制度方面，重点处理突发事件；以零件为中心，维持一定量在制品库存，要求前一道工序加工完的零件立即进入后一道工序，工作的重点在制造现场，不仅要抓投料控制，一方面要求控制投入的品种、批量和成套性；另一方面还要控制投入提前期。还要抓与工序控制相结合的零部件出产进度表和装配进度表进行出产控制。
三、生产成本控制
（一）制造成本的组成，制造成本是由直接费用和间接费用组成（1）、直接费用包括直接材料，能够直接分清的应计入产品成本的原材料、辅助材料、备品配件、外购半成品、燃料、动力、包装物以及其它直接材料；直接工资，直接从事产品生产的人员的工资、奖金、津贴、补贴等；其他直接支出，直接从事产品生产的员工的福利费用等。（2）、间接费用，车间或班组管理人员的工资、奖金等，以及员工的劳动保护费用，生产设备的租赁费、修理费、物料消耗、低值易耗品摊销、设计***纸费、试验检验费、季节性和修理期间的停工损失以及其他制造费用。
（二）生产过程成本控制要点：（1）、控制生产过程中人力资源的消耗，对人力资源消耗，要控制定员、劳动定额、出勤率、加班加点等。要及时发现和解决人员安排不合理、派工不恰当、生产时紧时松、窝工、停工等问题。（2）、控制生产过程中各种物质资源的消耗，控制材料消耗，应在领取、入库出库、投料用料、补料退料和废料回收等环节上严格管理，坚持按定额用料，加强计量检测，及时发现和解决用料不节约，出入库不计量，生产中超定额用料和废品率高等问题。大力推广先进用料和代用、综合利用等方法。机具的使用应选择恰当、运行合理、提高利用率，坚持按操作规程使用，定期维护保养、以旧换新等制度。（3）、控制生产经营活动中的各种费用开支，要从数量上、开支的用途、时间、作用上进行控制，使各种费用在最有利的时机开支，并符合规定，取得最大效果。要建立费用开支的审批制度。
（三）现场成本控制目标的确定和分解，生产过程的成本项目包括：原材料、辅助材料、燃料、动力、工资及附加费用、废品损失、车间经费。具体计算方法如下：
1、 原材料及主要材料、辅助材料、燃料和动力等消耗控制目标的计算：
某种消耗的控制目标=某种消耗的先进消耗定额*某种消耗的计划单价
2、 工资及附加费控制目标的计算：
工资及附加费控制目标=先进水平的工时定额*计划单位工时工资率
3、 废品损失控制目标的计算：
废品损失控制目标=先进水平的单位产品废品损失*计划单位产品废品损失率
4、 车间经费控制目标的计算：
车间经费控制目标=先进水平的经费定额*计划单位经费率
（四）成本监督与差异纠正
1、 总体控制
（1）设置费用台账。制造成本控制首先要建立车间费用台帐。凡是能按单台设备计算成本的，可以按单台设备设立费用台帐；不能按单台设备计算成本的集体操作，可以按工段或班组设立费用台账。
（2）记账并写报告。车间范围内发生的所有费用，车间主管必须控制，由会计员记账结账。车间会计员应按期（按日或五日、旬、月）反映班组或设备生产费用的发生情况，计算出产品完工量量的费用定额消耗量，以及实际超支或节约额，写出差异分析报告，便于车间、班组、机台采取纠正措施。
（3）成本差异分析，车间每月应对实际发生的成本差异进行分析，并在召开车间成本分析会的基础上完成以下工作。将车间发生的总成本减去本月固定费用发生额，计算出本月实际成本变动费用额，并与定额成本中的变动费用额进行比较，找出差额，分析发生差额的原因，制定下月的实施计划。车间变动费用节约额按一定的比例确定厂部与车间所得（有的企业按厂部得60%、车间得40%）和超支由车间工资总额抵补的原则，计算车间工资总额的增减。计算出工序或班组变动费用差异额，并落实奖惩。车间会计员写出“月终成本分析报告”连同“车间成本报表”一起上报。
2、分项控制，除从成本总体进行控制外，还应进行各项费用的分项控制。
（1）材料消耗控制。限额领发料。根据生产计划和原材料消耗定额计算出原材料消耗总量。按总量领发材料。考核差异。车间和车间内有关的成本控制责任单位（责任点），凡是能考核其投入与产出之比的，都应定期考核实际投料量与应投料量的差异，发现问题，及时采取纠正措施。废料回收。有些企业为了严格控制材料消耗，采用完工产品和废料同时入库的办法，根据以下计算公式进行严格核算。 1
领料总量=工件消耗量+下料消耗量+料头量
（2）产品质量控制。产品质量好坏直接影响成本高低。在推行全面质量管理过程中，可采取一系列具体措施，对现场产品质量实行控制。如设置工艺卡、检验卡、质量分析卡、质量保证卡等文件；实行工艺文件、刀具、夹具、量具四同步到工位的制度，实行“三检制”，即生产工人自检、自分（级）、自记责任制，上下工序互检，检验员检验，以及三方共同填写“工序转递报告单”，三方签字后才能进入下工序的制度；废品就地隔离立即入库制度等，严格进行控制。
（3）在制品控制：工位间转移过程的控制。这是在制品控制的基本环节。从投料开始，车间应建立在制品台账。当在制品在工位间转移时，必须清点数量，检验质量，填写原始记录。在制品盘点。为了控制在制品，弄清生产现场存有在制品的数量及其在各工序的分布情况，必须对在制品进行定期盘点。盘点时，按规定的统一时间由参加盘点的人员同时进行盘点。要求数字与实物相符，账物相符，账账相符。如发现丢失、损坏等，要追究责任，并及时调整账面数字。
（4）费用控制。当生产费用发生时，由车间主管逐笔审批，车间会计员逐日核算，并把发生的费用记入各工段、班组或机台的费用台账，每旬结账一次。同时，将实际发生费用与工序计算的定额费用进行比较。若发现超支，要及时分析原因。通知有关方面，采取措施进行纠正。
3、生产现场各工序的操作者，是实施现场成本控制的重要力量。他们在产品加工过程中，要随时控制成本的发生。例如：严格按产品质量标准进行加工，防止造成废品损失。注意设备的运行情况，使设备保持良好的运行状态，防止设备损坏和造成停工损失。注意工、卡、量具的保管使用，减少损坏，防止丢失，完善操作方法，努力提高生产效率。
4、车间之间交接的控制。车间之间在制品交接一般采取批量交接方式。为了进行控制，必须采用“劳务转账通知单”的方式，把转出在制品的数量、质量、工时、车间工序成本等指标都记载于上。
（五）生产异常工时计算：当所发生的异常，导致生产现场部分或全部人员完全停工等待时，异常工时的影响度以100%计算（或可依据不同的状况规定影响度）。当所发生的异常，导致生产现场需增加人员投入排除异常现象（采取临时对策）时，异常工时的影响度以实际增加投入的工时为准。当所发生的异常，导致生产现场作业速度放慢（可能同时也增加人员投入）时，异常工时的影响度以实际影响比例计算。异常损失工时不足10分钟时，只作口头报告或填入“生产日报表”，不另外填写“异常报告单”。
（六）生产进度控制中的动态和静态控制，动态控制：主要依据是生产作业凭证、作业核算和作业统计、分析等信息资料。1、投入进度控制：成批和单件生产，利用投产计划表、配套计划表、加工线路单、工作命令及任务分配箱来控制投入任务。2、出产进度控制：主要是根据各项订货合同所规定的交货期进行控制，通常是直接利用作业计划***表，只要在计划进度线下用不同颜色画上实际的进度线即可。3、工序进度控制：3-1按加工路线单经过的工序顺序进行控制。由车间、班组将加工路线单进行登记后，按加工路线单的工序进度及时派工，遇到某工序加工迟缓时，要立即查明原因，以保证按时按工序加工。3-2按工序票进行控制。即按零 部件加工顺序的每工序开一张工序票交操作者进行加工，完成后将工序票交回，再派工时又开一张工序票通知加工，用此方法进行控制。3-3跨车间工序进度控制。对于零部件有跨车间加工时，须加强车间工序的进度控制，控制的主要方法是明确协作车间加工及交付时间，由零部件加工主要车间负责到底，将加工路线单下达给他们。主要车间要建立健全零件台账，及时登记进账，按加工顺序派工生产；协作车间要认真填写“协作单”，并将协作单号及加工工序、送出时间一一标注在加工路线单上，待加工完毕，“协作单”连同零件送回时，主要车间要在“协作单”上签收，双方各留一联作为记账的原始凭证。静态控制范围：1-1原材料投入生产的实物与账目控制。1-2在制品加工、检验、运送和储存的实物与账目控制。1-3在制品流转交接的实物账目控制。1-4在制品出产期和投入期的控制。1-5产成品验收入库的控制等。
成批和单件生产，因产品品种和批量经常轮换，生产情况比较复杂，一般可采用工票或加工路线单来控制在制品的流转，并通过在制品台账来掌握在制品占用量的变化情况，检查是否符合原定控制标准（定额），如发现偏差，要及时采取措施，组织调节，使它被控制在允许范围之内。
控制在制品占用量的组织工作主要有：3-1建立和健全车间在制品的收发领用制度和考核制度，并使之同岗位责任制、 进机经济责任制结合起来。3-2推广应用数字显示装置和工位器具，管好原始凭证和台账，正确、及时地进行记账与核对工作。3-3妥善处理在制品的返修、报废、代用、补发和回用。3-4定期进行在制品的清点、盘存工作，及时发现和解决问题。3-5合理组织在制品的保管和运输。避免因丢失、损坏、变质、磕碰损伤等造成的损失。3-6加强检查站点对在制品流转的控制，认真核对项目、查点数量、检验质量和填报“检查员值班报告单”。 （2）
生产进度安排的一般原则：1先安排已经明确的任务，还没有明确的任务可以概略的计量单位初步安排，随着订货的落实，在通过季度、月度计划调整。2当最终产品和主要组成都比较特殊时，可采用类似于标准组成组合的方式，以主要原材料或基本组成为对象来控制。3要考虑生产技术准备工作进度与负荷的均衡，保证订货按期投入生产。并要保证使设备、人员的生产能力均衡。对于单件小批量生产，设置交货期不仅要考虑产品从投料到出产之间的制造周期，而且还要考虑包括设计、编制工艺、设计制造工装和采购供应原材料等活动所需要的生产技术周期。
（七）异常情况排除：
1、生产计划异常处理。1-1根据计划调整，作迅速合理的工作安排，保证生产效率，使总产量保持不变。1-2安排因计划调整而余留的成品、半成品、原材料的盘点、入库、清退等处理工作。1-3安排因计划调整而闲置的人员做前加工或原产品生产等工作。1-4安排人员以最快速度做计划更换的物料、设备等准备工作。1-5利用计划调整时间作必要的教育训练。1-6其他有利于效率提高或减少损失的做法。
2、物料异常处理。2-1接到生产定单或生产计划后，应立即确认物料状况，查验有无短缺。2-2随时作各种物料的信息掌控，反馈相关部门避免异常的发生。2-3物料即将告缺前30分钟，用警示灯、电话或书面形式将物料信息反馈给采购、生管等部门。2-4物料告缺前10分钟确认物料何时可以续上。2-5如物料属短暂断料，可以安排闲置人员做前加工、整理整顿或其他零星工作。2-6如物料断料时间较长，可安排人员作教育训练，或与生管协调作计划变更，安排生产其他产品。
3、设备异常处理。3-1日常做好设备保养工作，避免设备异常的发生。3-2发生设备异常时，立即通知生技部门协助排除。3-3安排闲置人员做整理整顿或前加工工作。3-4如设备故障不易排除，需时间较长，应与生管协调另作安排。
4、制程品质异常处理。4-1对有品质不良记录的产品，应在产前做好重点管理。4-2异常产生时，迅速用警示灯、电话或其他方式通知品管部及相关部门。4-3协助品管部门、责任部门一起研拟对策。4-4配合临时对策的实施，以确保生产任务的达成。4-5对策实施前，可安排闲置人员做整理整顿或前加工工作。4-6异常确属暂时无法排除，应与生管协调另作安排。
5、设计工艺异常处理。5-1迅速通知品管部、生技部或开发部。5-2同制程品质异常的处理方式处置。
6、水电异常处理。6-1迅速采取降低损失的措施。6-2迅速通知生技部加以处置。6-3人员可作其他工作安排。其他异常处理。比照上述做法进行。
7、交期延误的原因及改善对策：原因1、工序、负荷计划的不完备。2、工序作业者和现场督导者之间，产生对立或协调沟通不佳。3、工序间负荷与能力不平衡，中间半成品积压。4、报告制度、日报系统不完善，因而无法掌握作业现场的实况。5、人员管理不到位，纪律性差，缺勤人数多等。6、工艺不成熟，品质管理欠缺，不良品多致使进度落后。7、设备、工具管理不良，致使效率降低。8、作业的组织、配置不当。9、现场督导者的管理能力不足。改善对策：1、作工厂配置合理，是否适当的检讨。2、谋求提高现场主管、督导者的管理能力。3、确定外协或外包***策。4、谋求缩短生产周期。5、加强岗位、工序作业的规范化，制订作业指导书等，确保作业品质。6、加强教育训练，促进人与人之间的沟通（人际关系改进），使作业者的工作意愿提高。
8、需要进行数量控制的产品：1、非常规产品，生产量若少了，没有替代品，则会造成数量不足；生产量若多了，如果没有其他客户订货，则存在工厂里，弃之可惜，留着无用，还要占地方储存，增加储存成本。2、经常生产但批次间隔较长的产品，企业经常生产的产品，但这一批到下一批的时间间隔比较久，几个月甚至几年，有时对下一批会在什么时候再生产也不清楚，这类产品是不可以多生产的，否则会造成资金的积压，并造成仓库储存压力。3、即将淘汰的产品，即将淘汰的产品，如果仍生产的话，要严格按客户的订单数量进行控制，不得擅自超量生产。
9、数量控制的方法：零部件生产的配套控制。1、平衡设计各工序的生产能力，即通过在设备、人员数量、工作时间、材料供应等方面的调剂，使工艺技术相差大，生产数量不同，品质要求不同的各种零部件在同一时间到达需要的工序。2、合理安排生产。产品的各种零部件生产时间有的长，有的短，要达到配套生产，则必须错开生产的先后顺序，所以在制定计划时要充分考虑到这一点，生产时间长的先做，生产时间短的后做，以达到装配的同时性。3、完善生产跟踪与催料制度。生产部各制造现场都应有专人对生产进度进行跟踪，各工序可建立由专人负责的催料工作，对于本车间所需要配套到位的各种零部件，要积极向各生产工序进行催料，以确保物料的及时到位。在催料的过程中，发现问题要及时反映，以求解决。4、加强信息反馈，及时处理信息。要不断地通过查看生产统计报表、基层管理人员的工作汇报及现场巡视等办法来了解生产状况，特别是关注配套生产状况，以及时发现隐患，及时处理。 [3]
10、生产各级人员质量责任：生产部主管。1-1全面监督产品制造过程的质量控制工作。1-2对生产过程中各车间、各环节的质量控制、质量问题进行处理及质量改善。1-3组织进行各车间的质量控制绩效考核及车间管理人员在质量控制工作中的工作评定。1-4积极配合品管部门的工作，进行各车间质量工作的协调。1-5制定与监督实施生产系统质量控制制度。1-6组织进行生产线操作人员的技能培训，提高其操作熟练程度，减少质量事故的发生。1-7对所管辖部门的质量事故根据公司规定进行分析与处罚。车间管理人(班组长)员。2-1负责所管辖车间的质量控制工作，及时掌握质量动态，及时调控质量问题的不良倾向。2-2监督和检查车间各小组执行质量控制规定的情况，检查监督作业人员有无严格按照“作业指导书”进行作业，从局部控制质量的保持情况，明确各责任人的责任。2-3在管辖范围内对生产线进行巡检，尤其是质量问题多发工序和作业点，对本车间班组出现的质量问题追究原因并追查责任人。2-4负责对车间班组出现的质量事故或取得的质量控制成绩进行汇报，将巡检的结果及时通知被检查的人员，并督促其改进，对生产过程中出现的材料质量问题向有关部门反映。2-5对工艺设计过程中存在的影响产品质量的问题进行分析，并提出自己的意见。2-6对可能出现的质量事故进行预防，协助专业品管人员对全局的控制。2-7指导本车间班组工作，使品质合格率控制在规定的范围之内，全力配合生产主管做好质量控制工作。生产线操作人员。4-1严格按照“作业指导书”进行 作业，以防出现不合格的产品。4-2在制造过程中发现不合格 的材料及时向班组长汇报。4-3在操作时，对自己作业工序上的产品按质量标准进行自检。4-4作业的同时进行相邻工序的互检。4-5对检查出的有质量问题的产品及时返工，修正错误。
11、重视工作汇报，工作汇报的作用。1、了解生产计划执行情况。通过听取汇报，可以很好地了解生产进度、材料供应、计划执行状况、机器设备的运转状况等，可以及时掌握生产动态和异常情况，可以了解人员的思想变化等。2、可以及时发现工作中存在的困难和问题。生产过程中不可避免会出现这样或那样的问题，通过定期或不定期的工作汇报，可以及时了解这些困难或问题，并及时加以研究和解决，并把可能造成的各种损失降低到最小的程度。
(八)绩效管理，绩效管理作为一种激励机制，他不是一个固定的范围，而是与公司的效益挂钩的一个百分比，在绩效管理中，绩效目标的设定、绩效档案的记录、绩效沟通的持续不断进行以及绩效考评，这些都离不开员工的职位，时刻都要以职位说明书作为依据。职位分析作为绩效管理实施的基础，不是游离于绩效管理之外，在没有对职位进行准确分析之前，先不要急者去实施绩效管理方案，那样会适得其反。
产品质检员工作计划篇7
车间质量管理工作计划【1】
一、目的
为了有计划地开展质量管理工作，推动质量方针和质量目标指标的完成，促进质量管理和质量管理体系的持续改进，增强顾客的满意。
二、工作计划
1、质量目标的分解：管理者代表应根据《质量手册》，结合公司组织机构的调整，对各部门的质量管理职责、质量目标指标进行进一步的分解、细化，制订《各部门质量管理职责》，明确各部门的质量管理职责、权限和义务，明确质检员的质量管理职权，明确各部门质量目标的考核指标。并颁发《质检员授权书》，提高质检人员的工作权威。
2、制订质量目标考核办法：在细化各部门质量职责和质量目标的基础上，企划部在某年2月份对质量目标进行分解、细化，明确、统一质量目标指标的计算方法，确定不同指标的权重系数。并根据各部门的质量目标分解计划，制订《质量目标分解、考核管理办法》下达给各部门，作为公司考核各部门质量管理工作、推进质量管理体系全面贯彻的有力措施。
在某年1月份，在汇总各部门上年度质量目标指标完成数据的基础上，对全公司质量目标指标的完成情况进行评估、考核，公布质量目标计划的执行结果数据，评估结果反馈公司领导和各部门，对没有完成的要做出相应的分析，并采取必要的奖惩应对措施。
3、加快内审员的培训：因质量管理体系标准已经换版、升级为2008版，原由的内审员资格证书已经作废。因此，计划在某年的7-8月份组织内审培训学习，对原内审员进行一次标准改版的培训，以便取得新版本的内审工作资格。
4、内部审核和协助外部监督审核：由管理者代表牵头、技术部协助完成管理评审工作，包括制定详细计划、准备报告等，评审完拟写管理评审报告。计划在某年的5月份完成公司内审工作，并在此基础上，6月份组织进行管理评审工作，并力争在6-7月份协助北京方圆认证公司完成外审工作，并督促完成在审核中发现的不合格项的整改工作。
5、实施持续改进：在某年6月份完成管理评审工作后，针对管理评审发现的问题，提出整改措施。并结合公司组织机构变化和ISO/TS16949质量管理体系标准换版，对质量管理体系文件进行一次修订、换版，重新修订、编写《质量手册》和《程序文件》，修订和编写第三层《作业文件》，总结好的经验，弥补不足，持续改进。
6、完善体系文件，加强体系监督：09年10-12月份将根据工作需要适时完善质量手册和程序文件，同时督促各部门完善第三层次的工作文件，重点在生产部，品质部的第三层次质检文件也要进行简化和完善。具体分工是：
1)由管理者代表负责新版《质量手册》文件的起草、修改工作;
2)由管理者代表负责牵头，技术部、品质部参与完成新版《程序文件》的起草和修订工作;
3)由技术部牵头，制造部、品质部参与完成第三层次《作业文件》的起草、修订工作。
因此各职能部门对负责过程加强监督，收集真实有用的数据，从中发现不符合体系要求环节，做出相应的改善。也希望各部门大力配合质管部的工作，理顺流程，共同把好质量关。
7、数据的统计分析：数据的统计分析是一项重要的工作，也是一门专业学科。我们要以完善质量目标考核为契机，加强公司的统计信息体系建设，培养、锻炼队伍，规范、完善定期报表制度。为建立统一的反映质量目标完成情况的信息反馈系统，制订公司的《定期报表制度》，通过批准后下达各部门执行。
8、严格质检程序、把好质量关：品质部要进一步加强质量管理工作，在做好日常的质量检验、计量管理工作的前提下，积极开展以下工作：
a、在年内组织对所有计量、检验器具送国家质监机关进行一次鉴定、校准;并对公司重要的原材料的质量情况，进行一次供应商调查，必要时组织进行质量验证检验。
b、在公司质检文件完善后，严格按照规范操作，利用考核机制等加强执行力;采用培训、实践、考核等多种方法提升检验人员的检验技能;
c、为提高产品质量，发现产品质量方面存在的问题，会同技术部组织对产品进行一次型式试验，将产品样品送客户认可的国家质检部门，进行一次型式试验，取得试验报告，以改进、提高产品质量。
d、通过培训，在设计人员中大力推行田口设计技术，在质检人员中大力普及QC七大工作方法，提升我们的设计、管理、质检水平，大力弘扬一种敬业爱岗的企业文化，提高员工责任心。
9、加强培训：培训工作做得好与坏，直接关系员工的质量意识、岗位技能的提升，也直接关系质量好坏。因此在今年要加大管理培训和质量培训，重新组织学习产品标准，学习质量管理体系标准文件，并逐步加大外部培训方面的投入，希望能从外面联系专家给予指导和交流。(详见某年《员工培训计划》)
10、增强顾客满意：
营销部门今年要组织对重点客户进行一次回访，了解、征询客户对我公司产品、服务的意见，考察市场同类产品的趋势、动态，调查主要竞争对手的经营、促销做法。对顾客的抱怨、意见和反馈，要认真研究，分类排队整理，提出改进的措施，并由制造部牵头，技术部、品质部协助逐项解决落实。
11、强化客户投诉的管理。营销部门要加强对客户投诉、客户服务的管理工作，明确对客户的退货请求的分级处理原则与流程，凡属顾客要求退货的，要在查明情况的前提下进行必要的解释和说明，尽量采取换货和维修服务的方式解决问题，以减少退货数量。必须认真对待顾客的投诉，凡属顾客投诉都必须做好记录和录音，并对投诉问题进行分类汇总，在1小时之内上报技术、生产、质量部门。由质量管理者代表或质量部长牵头在4-6小时之内召集有关部门人员进行专题研究，提出整改措施、办法;并在8-10小时之内给顾客答复和解释;在12-14小时之内将整改措施的整改指令落实到相关的责任部门，落实到设计、生产现场和包装工序的直接操作人员，并对执行落实情况直接上报、反馈给总经理。
车间质量管理工作计划【2】
一、继续做好产品质量标准文件的制修订与落实工作
通过以往一段时间的工作，认识到当前实施的产品质量标准有部分要求和实际存在一定偏差，一些是因为标准设置的不尽合理，还有一些是因为没有认真落实。今后要适时进行调整和完善，保证品质管理工作有章可依，同时要严把执行关，让产品质量与标准要求尽可能的接近，直到一致。
二、规范进料检验工作
在过去的进料检验工作中，仅做到了大宗、重要原料的检验，并且检验项目不够全面，检验记录不够完整，偶尔会出现进料品质不良影响产品质量的现象。自9月上旬开始，对外购大宗物料，全部采用aql抽样检验;对贵重物品或质量影响大的原料，执行全数检验;对于难以验证的原料，要求供应商提供品质保证函。所有进料检验工作，按物料别留下完整检验记录。对于来料品质异常的，及时发出car(品质异常通知单)要求改正，并跟进检测改进的结果。
三、加强过程质量控制
近几日，因交期紧，糊制环节人员紧缺，临时抽调2名巡检帮忙检封，致过程质量控制主要由各车间主管承担。因各车间主管的工作重点各有不同，品质状况堪忧。为保证制程质量，计划自9月4前要各现场巡检人员归位，以加强过程环节的控制。
制造环节有些品质问题再三复发，主要是因为没有及时对出现的问题给予处理惩戒。自9月上旬，对新发现的批量质量事故，必须做到发现事故2小时内发出car(品质异常通知单)，发现事故4小时内拿出临时纠正措施，24小时内拿出长期预防措施，2天内提出处理意见。
四、开始进行fqc产成品抽样检验工作
早期，由于对过程的关注，没有充分认识到产成品抽样检验的重要性，导致，经常到客户验货时发现产品不良。自9月上旬开始，需对要入库的产成品进行aql抽样检测，并对检查结果做好完整记录。如检查过程中发现与标准、合约要求存在偏差的，及时通知生产部门修正。
五、做好质量相关数据的统计分析工作
认真做好质量管理相关数据的统计工作，及时报送各类质量报表，为领导和相关部门提供可靠的质量信息。进料、过程、成品检验相关统计数据每周通报一次。
产品质检员工作计划篇8
【关键词】产品质量 检验方法
伴随着质检工作的稳步发展，产品质量依据一定的方法和检验标准，对产品进行检查并与规定要求进行比较的活动。产品中的杂质是造成许多事故的重要原因。人们经常利用检测技术检验产品质量，成品质量管理与原村料、元器件、生产管理和设计都有关系，它与其它环节紧密配合。在产品制造和检验等全过程中，需要明确和严格的验收标准、针对新材料提出的新问题，要随着与产品有关的各种专业技术的发展而前进。产品质量检验的结果很多时候会受到取样方法和检测方法的影响，掌握正确的产品质量检测方法。很多复合检验可以高精度地检测出某些俭验对象的各种损伤和缺陷。复合检验系统所产生的检验结果，比系列单一检验方法更促进产品检测技术发展更真实可靠。对提高产品质量管理水平有着重要的意义。
一、产品质量检验的重要性
产品质量包括设计质量、适用性质量和符合性质量等等。产品质量是突出产品的存在，同时要遵从生产的基本原则之一。产品质量是市场竞争的核心，如果不注重产品质量产品企业就会寸步难行。产品质量检验就是通过产品的各项特性进行检测，利用科学合理的检测方法和实验方法，为获取合格的各项质量特性，提供科学的检验数据在质量检验的产品质量管理过程中，产品的质量需要检验来保证出来的，没有经过质量检验的产品，用户就不能放心使用。产品质量符合标准规范的程度，同时也是商品价格的重要依据之一。
企业的每一个环节不可能都生产出零缺陷的产品，就绝大多数企业的质量水平而言，质量检验工作还是不可缺少的一个重要环节，产品质量检测工作的好坏直接关系到人民生活水平的提高和社会的发展，因此需要十分重视检验工作。首先把质量问题控制在产品形成之前，改进检验仪器，提高检验人员素质。其次是在设计、生产等环节上要保障产品质量的检验工作按部就班的完成。
二、产品质量检验的措施
（一）提高产品质量检验人员的素质
质量检验人员是保障产品质量的最后一道防线，对树立良好的企业形象起着举足轻重的作用。检验人员来严格把关的基础，首先是要有一定的专业知识，其次是一丝不苟的工作作风，坚持用挑剔的眼光去审视产品，有质检人员的认真负责的精神，树立企业的信誉以及顾客的忠诚度，保持企业良好的经济效益。如果检验人员在不经意的状态下，造成检验工作失误，会给企业带来损失，造成很坏的社会影响，导致企业就会走向倒闭边缘。因此，质量检验人员的素质是保证检验工作质量的关键。
（二）采用先进的检测技术
1.利用准确的抽样方法
产品抽样的数量必须合理。产品抽样数量不能少于规定的要求，尽量满足产品检验的要求，不能用产品检验的结果代表检验的质量水平。在产品检测的过程中，选用具有代表性的样品也不能完全代表全部的产品成分，在产品抽样的过程中，应该严格国家标准对产品进行正确的抽样。
2.选择强化产品检验的方法
根据产品检验内容的不同，例如对于日常用品中的食品、粮食、营养品要采用感官检验方法，通过视觉、听觉、味觉对产品进行检验；对产品重量、密度、导电量要利用物理检验方法，通过对产品在物理条件下体现的各种性能的测量，从而对产品进行深入的认识，对产品的机械性能检验。检测内容多样化，包括产品的抗拉程度、抗冲击程度以及抗磨性等等；有的产品要利用产品的化学反应来检验，通过化学反应体现检测化学性质，检测产品的物理化学性质，加深对检测产品的内部问题，更好地确定产品的质量好坏；为了保证产品的实用性，规定在自然环境中，用人工模拟进行试验，对产品的材料和加工进行质量检测。如果抽取的产品样品不能够代表全部的产品成分，就要根据国家标准的规定，利用殊试验和产品的规定标准按照协议进行，满足市场对产品的整体需求。
（三）落实质量检验策划，验证实施效果
对项目质量检验要抓住质量计划的监督，经常对质量计划的落实情况进行有效性的检查，发现问题及时纠正。要求企业的产品检验人员组织产品检验设计的编制，对达到一定规模的质量缺陷的分部分项工作要专项施工方案。根据企业产品的经营范围、生产模式，加强计划性的规划和管理。
（四）严格检验程序
检验员必须对产品作巡回抽样检查，对巡回抽检认真负责，加强在巡检过程中对工装夹具进行不定期的随机抽查。检验员对完工的产品根据趁件的生产需要，分轻、重进行检验。对于检验不合格的需要返工后重新检验，并且要做好记录，对拒绝返修的按废品处理。关键的是对返修品和废品必须隔离放置，发现问题应进行复查，保证产品整体质量。
参考文献：
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产品质检员工作计划篇9
关键词：质量管理；产品检验；质量体系
中***分类号：TU71 文献标识码：A 文章编号：1006-8937（2014）3-0130-02
科技的进步，社会的发展，需求的多样化共同推动汽车工业进入了一个质量制胜的新时代。质量已经成为汽车企业获取核心竞争力的有力武器，质量就是企业的生命，汽车整车的质量来源于它的各个零部件的质量，因此汽车制造商对它零部件的供应商给予了很高的要求。汽车电器在汽车整体构造上有着举足轻重的作用，企业要想得到又好又快的长久发展，要想在激烈的竞争中取得客户的信任接到更多的订单，就必须抓好质量，质量就是企业的生命之源。本文主要论述了天海汽车电器产品质量的管理现状，当中存在的问题及解决问题的措施。
1 天海公司质量管理体系现状
1.1 工程部对质量的控制
工程部主要从事产品设计研发，主要由结构设计和电路设计。结构设计人员主要是根据客户要求及行业标准设计出产品的外形结构；电路设计人员则是根据客户要求产品的功能，设计内部电路板的原理。
1.2 质检部对质量的控制
公司质量部主要负责所有原材料的入库前检验分出合格和不合格原材料，不合格的转交给采购部退回给供应商；公司的产成品先少量试制，质量部负责对产品外形及使用性能测试，检验合格后开始大批生产，生产出的所有产成品公司规定必须由质量部检验合格后才能包装。
1.3 生产部对质量的控制
生产部门对质量的控制只要表现在生产过程中的控制：公司生产过程的质量控制，适用于工序质量控制，由生产部、工段与班组负责现场质量管理，其控制要点为：
工程部编制满足质量要求的技术标准的质量文件，确定关键工序的质量控制点。设备部保证设备正常运转，并对工装、模具定时检验与校正。操作员工按作业指导书规范操作，并对设备实施维护。工序加工应依据指导文件、工序卡片、工艺更改通知单进行。生产过程中的仪器、设备、工装、模具等全部建立维修、保养卡，并记录保存。质保部对质量波动工序，会同技术部等部门，从人、机、料、法等进行分析，采取纠正措施。
生产工序中检验：首先生产车间由专门的人员对由仓库转来的原材料进行数量和质量的检验，合格后再转入生产线使用。现场质检人员依照检验程序，对生产线上道工序进行检验，合格后才能进入下道工序，对不合格品进行隔离标识。生产线上所有操作人员划分班组，班组操作生产的半成品做上班组标记。生产线上还要对最终产品检验，发现有不合格品，根据标记要进行责任追究。生产线最终检验合格后再交由质检部检验。
2 天海公司质量管理存在的问题
2.1 质量管理缺乏整体规划
一些部门质量意识不强，在工作交接上缺乏积极主动的沟通协调，公司内部各部门只顾完成各自工作的数量，忽略质量，采购部只管下订单，不考虑原材料成本，不尽力和供应商讨价还价，采购回来的原材料只记录数量，不重视质量，在下订单前不能将工程部的技术要求及质量规格完全及时反馈给供应商，导致采购产品的合格率很低，严重影响生产进度。工程部事前控制意识不强，在产品来样审核合格后，通知采购下订单应没有和采购进行详细技术沟通。结构设计人员缺少与质检人员进行技术沟通，使检验人员的检验标准不明确。
质量意识、质量责任并没有完全深入员工内心，员工作业缺乏主动性、创造性、积极性，单纯依靠企业规章制度难以解决此问题，必须从企业文化角度出发，寻求纠正方案；采购部和质检部不懂技术从而造成工作中误解与不协调，另一方面是观念间隔，即其他部门人员关心的是数量，质量管理部门关心的是质量，从观念上没有认识到数量与质量既有其对立一面，同时也有其统一的一面。
2.2 质量成本管理工作力度不足
公司在建立完善新体系过程中，几乎所有的人都承认，产品质量对企业经济效益影响巨大，但不少人也存在“公司为建立、运行新质量体系耗费了大量的人力、物力、财力，公司这样做，到底值不值？”“为追求质量就必须牺牲数量，高质量造成了产值下降，利润减少。”“公司建立质量管理体系到底带来了多少可量化收益？”等等诸如此类的疑问。此类疑问的存在，一方面会在员工心理上产生对加强质量管理工作的抗拒，从而阻碍质量管理体系的运行；另一方面，也暴露出公司在质量成本问题上所进行的工作力度不够。
2.3 供应商选择不当，技术参数交流不足
公司内部设计BCM总成结构，然后将结构***送往供应商，而供应商的选择公司往往不够重视，选的供应商信誉度不高，他们不把客户的需求当做重点，承诺过的往往做不到，甚至有些供应商，还没弄明白我们产品的要求就承诺给我们做，这样的供应商是极其不负责任的，公司一定要慎重选择供应商。公司的结构件只重视来样产品的评审结果，而忽略了生产前应和供应商进行详细的技术沟通，以防供应商生产的产品与公司要求的不符，导致反复来样评审，降低了产品生产效率，同时也增加了产品成本。
2.4 缺少专业的检验人员
公司结构设计人员评审来样合格后，采购部就下订单，开始大批量采购，结构件的入库检验，由质检部负责检验，如果入库前的检验不能很好把关的话，势必会使不合格品当做合格品，影响产品质量，同时一旦入库，再发现不合格品就不能退还给供应商，因此结构件的入库前检验也很重要。但公司缺少专业的检验人员，检验人员大多只是单一的电子信息专业出身，不懂结构件的入库检验，当大批的结构件采购回来时，入库的结构产品不经检验就直接入库，等到生产车间装配使用时，会出现两种可能：生产人员不懂结构，不能发现产品问题，产品直接到客户手中，客户使用出现问题，追究责任到我公司，公司赔款给客户；生产过程中发现，产品要返工重新生产。产品入库检验标准不明确，导致产品检验滞后，使生产线质检工作量增加，影响生产效率。
3 天海公司质量管理的优化策略
3.1 树立质量管理全局意识，系统规划质量管理体系
努力在企业内部培植注重质量的企业文化，增强企业员工的质量意识，通过制定合乎企业实际的质量目标，激发员工工作热情，通过制订严密的计划，最终实施质量方针、实现质量目标。要建立、完善质量管理体系，并使之有效运行，必须重塑全体员工的质量意识，必须消除人们的种种担忧，必须得到全体员工的信任与支持，最终激发全体员工参与的热情，自觉自愿积极投身于新的质量管理体系的建立、完善的工作当中。
3.2 合理选择供应商，增强设计人员与供应商的交流
供应商的选择至关重要，结构人员把产品设计出来后，下一步的工作就是选好供应商，供应商的选择仅靠上网搜索是不够的，还要通过各种人际关系去搜集信息，力***找到信誉度高专业性强的供应商。对于网上搜索到的供应商，要尽可能搜集查阅它的公司资料，帮助我们了解他，买东西要货比三家，供应商选择上也是要货比三家，选择几家比较看好的供应商，分别和他们进行试制前的技术交流，让各家做出少量样品，之后对他们送样进行检测评审，比较选出好的供应商。结构设计人员应结合***纸设计及技术要求与供应商做详细的沟通，以减少错误，提高生产效率。
3.3 提高质检部门的专业能力
公司质检部门主要缺少专业的结构检验人员，人力资源部应协助质检部，增加专业人员的招聘。质检部的人员整体专业太单一，虽然入库前的大部分原材料是电子元部件，但结构件检验缺少专业人员。公司应加强对质检人员的培训，培训的主要内容有：测量工具的规范化使用，各种金属件的力学性能，镀件产品的应用要求，塑料产品不同成分对应的使用范围，产品装配的规范要求，等一些公司产品检验所需求的专业知识。规定统一的质检流程，使检验标准化规范化。同时工程部的结构设计人员，应当以文字的形式编写各个结构产品的检验标准，不能简单地拿***纸为检验标准。
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产品质检员工作计划篇10
建设工程质检员岗位职责
1、负责贯彻***的方针、***策和国家的法律、法规，以及上级的有关要求。
2、全面负责项目工程质量的管理、检查工作;保证项目部质量管理体系有效运行，保证工程质量满足验收规范、设计，公司质量方针和目标及顾客(用户)的要求。
3、随时检查工程质量，督促施工人员按规范、标准和上级有关文件及施工***纸、施工组织设计、质量计划等要求组织施工，发现不合格品，及时签发质量问题整改通知单，交施工员限期整改，并及时验证，做好有关质量记录。
4、对原材料、半成品、构配件的质量进行监督检查，制止使用不合格物资。协助资料员(试件工)搞好材料和成品、板成品的验收或试件制作与送检工作。
5、加强工序产品的控制，认真执行隐蔽工程验收制度，严把工序交接关，防止上道不合格工序产品流入下道工序。
6、参加检验批、分项、分部和单位工程的质量验收，并负责填写相关质量验收记录。
7、参加对基础工程轴线、主体工程和竣工工程的轴线、墙体柱子垂平度、层高、进深开间、板厚、板平整度、表观质量、外墙大角的全数检查。做好分户验收的第一手资料交给资料员整理。
8、参加对竣工工程的结构安全和使用功能试(检)验、预验和验收。
9、向项目技术负责人提供月度质量分析会所需的有关信息。
10、有义务和权利向公司反映项目部在施工过程中的违规行为。
11、负责完成本部门的节能降耗、环境卫生、废弃物处置、职业健康安全的管理。
12、协助配合项目其它部门(单位)的工作，完成领导交办的其它工作。
客服部质检员的职责
1、负责客服系统服务质量检查，发现问题立即纠正，遇突发事件及时上报主任。
2、认真学习电信业务知识，检查中发现问题要耐心帮助解答。
3、每月每人监听不少于1-5次，内容包括：服务用语、服务态度、语气语调、客户需求的归纳能力，接待客户应变能力等。
4、把每人每次检查情况，详细填写在服务质量综合考评表上，并详记内容，每月汇总上交考核。
5、每周小结一次，根据检查结果制定出培训计划，可全员培训，也可单独培训。并交客服部主任。并提交一份质检分析报告及培训计划。
6、在点名、点评时将检查中发现的带有普遍性的服务质量问题向业务代表(由客服部主任指定)做详细讲评。
食品质检员岗位职责
1、完成产品相关检验工作(产品的潜在的、出现的质量问题);
2、做好数据统计、记录真实且有效完整;
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