学文网色纺多彩面料已悄然走入人们的生活，装点着人们身边的五彩世界，随着人们对其独特外观（艳丽美观、层次清晰、朦胧、立体、自然、时尚）及穿着性能的认可，市场需求越来越大。色纺多彩面料完全颠覆了传统的染整工艺，在坯布成型之前就开始染色。色纺纱又称有色纤维纺纱，即先将纤维染成有色纤维，再由不同颜色的纤维混纺而成的纱，从而导致色纺纱混色的不匀，而混色均匀则是相对的。若混和均匀，则色纺纱有朦胧迷离之感，若混和不匀，色纺纱则存在色差和层次，具有先锋前卫意识。
色纺纱一般由两种以上不同色泽纤维、不同性能的纤维混纺成纱，所以色纺纱可实现白坯布染色所不能达到的色彩效应，还可以减少后整理时，各种纤维因收缩或上染性能差异而造成的疵点。由于色纺纱最终色光是多缸纤维色光的混合，多少有点双色或多彩感，能达到夹花朦胧的效果，制成的面料呈现多彩色、手感柔和、质感丰满的风格特征，从而提高了产品的附加值。
1 不同品种的色纺纱生产
1.1 双色混纺纱的生产要点
双色混纺纱是由两种颜色的纤维混和纺成的纱(如麻灰纱)。混色均匀的双色混纺纱，分为低比例色纺纱（色纤维≤ 10%）、中比例色纺纱（40% ≤ 色纤维 ≤ 10%）和高比例色纺纱（色纤维 ≥ 40%）。
混色均匀的色纺纱质量要求较高，生产中首先要控制混色均匀性，防止色差；其次是棉结，在中、低比例色纺纱生产中，要严格控制对纱线质量危害大的色结。
在混色不均匀的双色纺纱生产中，为提高两种颜色的视觉效果，两种色纤维的混纺比例在 1∶1 左右差别较小。
1.2 多色混纺纱的生产要点
多色混纺纱是由两种以上颜色的纤维混和纺制而成（如三色纱等）。它以色彩作为主打，根据时尚流行色选定色彩搭配，层次感强，具备优良的日晒色牢度、摩擦色牢度、水洗色牢度等各项指标，为织制高档时尚面料新品种奠定了基础。
生产中采用不同原料、不同色彩进行多种组合，可形成千姿百态、风格各异及不同服用性能的新花色、新产品。
1.3 纤维染色的生产要点
色纺染色的生产方法有两种：一种是先染后混，适应于纯棉彩纺纱；另一种是两种纤维各自先制成棉条后染色，再进行清梳混合，这种方法一般用于纯棉色纺纱或半精梳色纺纱。但由于这种加工方法经过两次清梳，对纤维的损伤较大，会使成纱中的短绒、毛羽、棉结增加。
生产中在染料配比上添加的助剂和油剂应适量，以保证原棉保持一定的弹性、摩擦系数和染色的色牢度。还要考虑到特殊要求，如童装的pH < 7 等。
2 生产中的原料选配与配色
由于色纺原料所需的原料色彩不同，所以配料前应对色料进行分类；同色染色时缸与缸之间也存在色差，为了保证原料品质的长期稳定，减少缸差，需要对原料进行选配。色纺纱的原料选配包括了本色原棉的选配、化学纤维的选配和原料配色。
2.1 原棉的选择配比
由于原棉染色后，较细纤维易断裂和产生棉结，所以色纺用棉要求原棉的线密度一般控制在Nm 5 400 ～ 5 600 （1.78 ～ 1.85 dtex）范围；为了保证纤维的良好染色性能，原棉的成熟度一般应控制在 1.6 ～ 1.8 范围内；同时，尽量采用含杂较少的原棉。高支单纱时，应按一定比例适当搭配一些长绒棉，见表 1 所示。
2.2 化纤选配
化纤纯纺的主要品种有纯涤纶纱、纯腈纶纱、纯粘胶纱等。化纤混纺的主要品种有涤粘纱、涤腈纱等。棉与化纤混纺主要品种有棉与传统化纤混纺纱（涤棉纱、腈棉纱、维棉纱、粘棉纱等）和棉与新型再生化纤（竹纤维、木代尔、天丝®、大豆蛋白复合纤维等）的混纺纱。棉可起到提高产品吸湿性、可纺性和服用性的作用。
化纤混纺纱常用的混纺比有 50/50、55/45、60/40、65/35，也有部分产品采用 20/80、30/70 等混纺比或倒比例。比例多的纤维，其纤维性质对纱线的影响较大，比例的确定主要考虑成本、强力、织物用途要求及纺纱性能等因素。
2.3 色纺纱的配色
生产中色纺纱的配色，一般采用来样分析的方法，通过分色称重法、显微镜法、混纺比法、目测估算法、电脑扫描法，分析出来样由几种颜色的色棉和原棉所组成，各种色棉、原棉所占比例是多少，再选择色棉（所选色棉色光应和来样色光一致）。实际生产中色棉的配比见表 2 所示，色棉与化纤配比见表 3 所示。
由于所选色棉或染出来的色棉不可能与来样中的色棉一模一样，所以采用计算机配色，试纺打样,根据打出来的小样与标样对照，调整相应的色比，以获得较好的配色效果。
2.4 混料的具体方法
色纺产品的关键是色泽（纤维的颜色，有本色纤维、染色纤维和天然彩色纤维等）与混和。在色纺纱的生产过程中，对于原料的混和是关键的一步，混料的均匀性是保证质量的一个重要环节，也是优质产品的影响因素之一。若原料混和不匀，不仅影响到纱线的物理机械性能，还会影响到织物的染色均匀性能。目前，生产中常用的混和方法如下：
（1）棉包混合。也称立体混，适用于纯棉纺纱、纯化纤纺纱、化纤混纺纱。由于棉包松紧存在差异，打手在各处抓取能力不同，此混和方法虽使清梳工序生产顺利、管理方便，但混纺比不易控制，混和效果稍差。当棉与化纤混纺或化纤的比例较小时，采用棉包混。
（2）条子混合。在并条机上按比例进行混和的方法，适用两种性能差异较大纤维的混纺。此方法有利于控制混纺比，混和均匀，但需经过多道并条工艺才行。
在高档纯棉色纺时，两种混料方法兼用之。
3 纺纱工艺生产
3.1 工艺流程选择
混色纱的工艺流程选择因产品而异，纯纺多彩纱采用普梳工艺流程（纯棉染色前已经过精梳工艺）；混纺纱或色棉与本色精梳棉混纺时，与常规涤/棉混纺的加工流程基本相同。
3.2 纺纱工艺要点
染色后的纤维，强力、色牢度、可纺性有所降低，从而影响到色纺纱的质量，同时也降低了生产效率。所以在纺纱过程中，加强温湿度管理，减少纺纱过程中的缠绕现象；采用低张力纺纱，以减少生产过程的意外伸长和细纱断头率，尽可能的减少对纤维的损伤，防止搓转，而形成棉结。
（1）清花工艺
由于色纺纱是小批量、多品种生产，所以不适宜采用清梳联，采用单头成套组合排列较好。清花工艺主要以开松为主，“以梳代打、尽量少落”，改用梳针式打手，放低打手速度，避免对纤维的过度打击，尽可能减少短绒的产生，同时防止棉卷粘连。
（2）梳并粗工艺
梳棉工序采用轻定量、慢车速、好转移的工艺原则，梳棉机锡林、刺辊和盖板的速度配置要较纺本色纱时降低10% ～ 15%，以减少纤维的损伤，减少短绒和棉结。
色棉或化纤棉条采用一道预并，以改善条子的结构，再按一定比例进行混并，并条机的总牵伸倍数不宜过大，预并条的后区牵伸倍数不小于 1.5，出条速度不宜过快，圈条的张力要适当大一些。清洁上要保持棉条通道的充分光洁，防止涌喇叭口、堵塞圈条孔的现象。
粗纱采用较小的后区牵伸倍数，同时在保证细纱不出现退绕过程中意外牵伸的前提下，采用较小的捻系数。
（3）细纱工艺
车间的相对湿度控制在 60% ～ 65% 之间；细纱工艺设计的总牵伸倍数的大小则以小于40倍为宜；后区牵伸倍数在保证不出硬头的前提下偏小掌握；加捻系数的选择可根据织物风格和满足织造的要求来确定。
3.3 回料的使用
由于混用原料的色泽、性能不同，混配比例不一，所以回花的性能差异较大，为了确保色纺纱的色比正确、质量稳定，一般不掺用回料。当纺纱规格及混纺比例长期稳定时，可适当回用部分。为降低消耗，减少成本，在回料积聚到一定数量时，用回料进行专用纺纱。
4 结束语
色纺纱产品的附加值比较高，随着棉、毛、丝、麻与多种新型化纤混纺新产品的开发，环保、时尚为色纺纱提供了广阔的发展平台，如：Modal及Micro Modal是 100% 的再生纤维素纤维，对人体无害，并能够自然分解，对环境无害。天丝® 与棉混纺的色纺纱，使布面拥有丝绸般的手感，且凉爽宜人。竹纤维、大豆蛋白复合纤维以及棉麻等混色纺织产品，服用性能优异，是高档服饰的最佳选用材料。AB竹节纱以其外观似麻纺织物的独特风格，迎合了当前怀旧、亲近自然的时尚；残雪纱，好像下雪后还没有完全融化，留下一片片的残雪。采用环保型液状硫化染料染色纺制的色纺针织彩色扎漂牛仔布（24 色系），一举打破靛蓝机织牛仔布一统天下的格局，引领牛仔服饰步入多彩针织时代。采用金属感强的闪光涤纶混纺制成的彩点纱，具有霓虹灯效果，绚丽多彩，青春时尚，形成新颖独特的产品风格，彩虹纱以饱含多种流行元素的纤维被奇妙地混合，显示出绚丽多彩的效果。随着新产品的不断开发，色纺纱有着更加广阔的发展前景。
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