学文网机械加工篇1
1．1劳动防护管理
工作不完善劳动防护是保护所有机械加工操作者的重要手段，如果劳动防护管理工作不完善，劳动防护用品不能及时发放到操作者手中或操作者不按要求穿戴防护物件，极易产生划伤、烫伤、砸伤等事故。
1．2操作者技能不足
很多企业现在招聘的是技术学院刚毕业的学生，经过简单的培训后开始上岗，虽然大部分学生在学校期间接触过类似的机械设备，但由于经验及技能不足，对设备的性能掌握不够，对刀具的使用不太精通，如果单独操作时易产生撞车、刀具刃磨不正确断屑不利伤人、装夹方式不对工件飞出伤人等事故。
2加强机械加工的安全防范措施
2．1加强安全管理工作安全管理
工作包括建立健全规章制度、强化安全责任意识、加强员工安全教育培训、加大监督检查力度等。建立健全规章制度是保障机械加工参与者参与生产安全的必要手段，通过制度来约束行为人的行动，使其行为符合安全生产管理要求。通过制定岗位操作规程、安全操作规程等制度将管理组及操作者的工作具体化，使实际操作过程实现可控制化。强化安全责任意识就是明确每一个机械加工参与者的安全责任，单位负责人全面负责本单位的安全工作，然后将安全责任层层落实，班组长负责本班组的安全责任，同时配备一名安全员负责安全工作，班组全体成员对自己的安全负责，确保参与者人人有责，才能有效控制安全生产事故的发生。加强员工安全教育培训的手断和形式有多种多样，对不同工种的培训内容和方法也须有区别。安全教育可通过讲、看、谈的方法进行，讲就是聘请有经验、专业安全知识丰富的人员进行定期或不定期的讲座、授课；看就是观看一些有代表性的安全教育影片或书籍，通过安全生产事故的实例给机械操作者以警示；谈就是班组成员互相之间对实际操作过程中的安全注意事项进行交流的过程。加大监督检查力度是对上述安全规章制度的执行情况、安全责任的落实情况、安全教育培训的实际效果的检查考核，如发现有执行不到位、落实不到人、教育培训无效果的情况可按实际情况进行进一步的处置。
2．2加强机械设备管理
工作机械设备就是机械加工创造效益的工具，维护好设备是每个机械加工者应尽的义务，同时有利于安全生产。建立设备管理台账，对每一台设备的运行情况、维修情况一定要记录在案，操作者必须充分了解设备的基本结构及使用要求，维护与保养知识，相关部门要制定每台设备的操作规程，操作者必须严格按规程操作。如果设备出现故障或有异常，不得强行继续工作，要停机检查，操作者可以自行解决的及时处理，否则必须由专业维修人员进行检修，检修后要详细填写维修记录，以备参考。设备管理部门应配专人对设备的运行及维护情况进行监督检查，发现问题及时纠正，以避免产生安全事故及设备的损坏。
2．3加强劳动防护管理
工作正确佩戴劳动防护用品时每个机械加工操作者的基本权利和应尽的义务，安全管理部门必须根据国家规定为每一个员工按时发放劳动保护用品，并有权利监督每一个员工的安全防护用品使用情况，如发现没有按规定佩戴劳动防护用具或未正确佩戴劳动防护用具的人员，必须及时停止其工作，经安全教育考核合格后方可重新上岗。
2．4加强操作者技能培训技能培训
包括组织专业的操作机理论培训、以老带新、以高带低等方法，通过培训可学习到如何合理使用设备、维护设备、装夹工件、刃磨刀具、安全防护等知识。同时需要学习各种材料的性能及特点，比如在加工镁、锆等金属或含有镁、锆成份的合金是注意防止燃烧，避免烧伤。
3结论
机械加工篇2
关键词：机械加工；误差；进度；影响因素；解决方法
前言
任何机械的运转都离不开对机械零件的使用，而零件的性能决定着机械的运转质量。影响零件性能的因素主要有两点，一是零件所使用的材料性能，二是零件的精度和加工质量。如果零件具有优良的材料性能，但加工质量低下，则是对优良材料资源的一种浪费。由此可见，提高零件的加工精度十分重要。
1 提高机械加工精度的重要性
机械加工的精度直接决定着机械产品的质量，而机械产品的质量又决定着机械产品的质量，因此，做好机械加工是提高产品质量的有效方法。但在现实情况中，往往由于加工器械水平、技术水平的限制使得工件得不到高要求的满足，严重影响了工件的加工精度。但通过其他方法，例如实验记录分析、改善加工设备等方法是可以在一定程度上对误差进行均化和补偿的。通过对各种方法进行综合使用也能达到良好的减少误差提高精度的效果，提高器械的加工质量对提高生产能力具有重要的现实意义。
2 影响机械加工精度误差的原因分析
2.1 工艺系统集合误差的产生
机床的长期服役会导致机床刀具、轴、轨的磨损，因此在进行工件加工时就会产生工艺系统集合作用的误差。主要有以下几种误差：（1）主轴回转误差。这种误差主要是由于主轴的长期使用导致工件在加工过程中基准出现误差而导致的，由于在工件的加工中，主轴是作为加工基准来使用的，因此产生主轴回转误差是较严重的一种误差；（2）导轨误差，导轨在机械加工中对待加工工件起到相对位置确定的作用，这种误差一般可能是由于机床安装时存在误差或者导轨制造不标准所导致的。（3）传动链误差，传动链两端的动力元件出现工作误差时就会导致工件的传动不够稳定精准，当输出加工端时该种误差就会显露。
2.2 内应力重新分布而引起的误差
加工机械内部存在内应力在加工的过程中就容易出现变形的情况，主要是由于机械零件在热处理或冷处理时有应力积累，在对该种机械进行加工时，由于外部受到力作用，导致内外应力不平衡，扔α会发生扩展，故而会导致工件变形。这种由于应力不均而导致的变形，既有可能在加工的过程中发生也有可能在加工完成后发生，是一种不易测量的机械加工误差。
2.3 机床误差
机床误差是导致系统集合误差的源头，一般常见的机床误差主要有主轴回转误差和导轨误差两种。主轴对工件起到基准定位的作用，主轴出现回转误差时，可想而知工件的误差会变的很大。主轴回转误差主要是由于径向主轴跳动、窜动或摆动所引起的。导轨误差和主轴回转误差也都有可能是由于机床在投入使用前，进行安装时出现偏差和不准确所导致的。另外，这些机床误差的产生不仅对加工机械的精度产生严重影响，还会对自身产生一定的磨损，导致机床使用寿命的缩短。
2.4 刀具和夹具的制造误差以及磨损
在长期使用过程中，刀具和夹具也容易产生磨损，但并不能在一出现磨损时就进行更换，因此容易产生加工误差。另外，由于刀具和夹具的制造厂商的不同，刀具和夹具还可能存在一定的差异，这些细微的差异也容易导致误差的产生。刀具磨损会导致刀具的加工精准度不够，从而使加工的机械表面产生加工误差。夹具产生的加工误差则主要是由于定位不准确、夹具夹力不均、安装误差等导致的。
2.5 调整误差与测量误差
众所周知，在进行机械加工时，要先对加工参数进行调整。其实，不仅在初始加工时要进行参数设置，在加工的过程中还要不断的进行参数的调整校正，以确保加工尺寸的精准。但现实情况中由于各种人为因素或设备因素的影响，并不能完全做到精准调整和测量，从而使得加工工件存在一定的调整和测量误差。
3 提高机械加工精度的措施
3.1 减小原始误差
原始误差主要是一些通过人为努力可以减小或消除的误差。如在进行击穿的安装时，严格按照说明和标准进行，将误差控制在最小范围，并通过不断的测试和校准达到消除安装误差的要求。对刀具和夹具进行定制时，选用可靠质量高的生产厂家，并在使用之前对刀具和夹具的材料性能进行检测，避免刀具和夹具由于材料缺陷而产生误差。这些琐事虽然看起来容易，但在现实的情况中往往容易被忽略。
3.2 加工过程中对误差进行预防
加工企业可以动用人力资源，进行专业科研人员的配置，对常见的误差进行分析和探究，提出新的解决方法和新的加工工艺。不断的提高专业能力，对能够避免的误差进行相关解决方法的提出，同时对量具和夹具、刀具等基础加工工具的材料进行改性研究，生产材料性能更好的加工器具，避免磨损的频繁发生。另外，在加工的过程中可以科学综合的使用误差转移、分组、平均等方法，进行误差的化解，提高工件的精度。
3.3 减少或者转移原始误差提高加工精度
减少原始误差的要点和基础是要对原始数据进行采集和分析，通过对不同数据进行分析可以发现原始误差对加工误差产生的影响程度。通过一定的数据处理发现原始误差的规律，破解规律，进行调整，减小原始误差。另外，做好对加工设备的日常维修和养护也会减少原始误差。
3.4 采取补偿控制技术提高加工的精度
误差补偿是一种常见的减少误差的方法，主要是通过数据测量和收集后，通过软件进行补偿的技术，实施成本低，方便简单。其中包括两种常见的补偿方法，一种是误差补偿法，另一种是误差抵消法。误差补偿法，是通过对原有误差进行覆盖实现缩小误差的方法，这种方法本质上是“以形补形”。误差抵消法是通过原始误差和预期误差之间存在的关联关系来进行误差消除的方法，这种方法并不能达到消除误差的目的，但能够有效的减小误差。
4 结束语
综上所述，机械加工中产生误差是不可避免的，但还是可以通过人为的校准减小的，而误差减小就意味着精度的提高。以上所提到的误差减小方法并不是解决误差最根本的方法，最根本的方法是通过科学探究来提高加工工艺，提高加工设备材料的性能。为了提供更好的加工机械效果，加工企业应该不断拓展，提高加工综合能力。
参考文献
[1]陈道富，黄磊.减少机械加工误差 提高机械加工精度[J].城市建设理论研究（电子版），2016（15）：5661.
机械加工篇3
关键词：机械加工；工艺；改进；数控机床
作为我国机械行业保障加工设备质量以及精度的重要工作技术，机械加工的工艺在其中扮演了非常重要的角色。机械加工工艺在进行零件加工的过程中要从很多的方面来保障零件的加工质量。例如零件在加工过程中需要通过相应的加工工艺来保障零件的加工尺寸符合设计要求；零件在加工过程中需要通过适当的加工工艺选择来保障零件加工的精度，达到设计的精度要求；零件在加工过程中需要通过必要的加工工艺来保障零件的加工表面质量达到相应的要求。在零件加工过程中，对于零件本身来讲，其精度是最为重要的。高精度的零件就会为加工企业带来高额的经济回报。因此我国现阶段的加工企业在进行机械加工的过程中，对于加工的相关工艺流程非常的重视。但是在机械加工的过程中，往往会出现一些影响机械加工的因素，这样就极大程度上影响了机械加工的精度，影响力加工零件的质量。因此我国的机械加工行业在进行机械加工过程中，要严格的按照加工工艺的编排进行加工操作，遇到加工问题的时候，要及时的采取相应的处理措施来保障机械加工的顺利进行。因此文章阐述机械加工工艺的主要改进方法，希望通过详细的介绍能够分析出现加工工艺问题的原因，给出相应的处理办法。从科学合理的角度上有效的改进机械加工的加工工艺。
1我国机械加工工艺进行相应改进的必要性
1.1在机械加工过程中，加工的几何误差会严重影响机械加工的加工精度
在我国的机械加工过程中，很多时候都会由于一些几何误差，导致了机械加工的加工精度受到影响。机械加工的全过程中是需要一个完整的工艺系统作为基础支撑的。这个加工工艺主要包含了四个加工要素。第一个是加工使用的机床；第二个加工使用的加工工具；第三个是加工使用的加工工件；第四个是加工中使用的夹具。在进行机械加工过程中，我们需要对上述的四种加工要素进行检查，保障加工过程中的精确。在加工过程中，一旦出现加工要素工艺上的缺陷，就会由于设备回转轴出现运行偏差导致几何误差的出现，这样就会导致加工零件出现一定的加工变形，严重的影响加工精度，这样的加工零件符不符合相应的标准要求。
1.2在机械加工过程中，外界阻力导致的加工变形也会严重影响机械加工的加工质量
在机械加工的过程中由于加工要素的人为操作较多，也会导致了加工过程中出现不同程度的外力干扰。例如夹紧力过大或者是传动力不足等，都会在很大程度上导致零件的弹性变形，破坏加工零件和加工设备之间的工艺定位，导致加工误差的出现。
1.3在我国机械加工过程中还存在加工自动化以及加工信息化程度不高的问题
虽然我国的机械加工工艺已经有了非常大的发展，但是相较于世界上加工先进的国家，我国的加工工艺还存在着很多的不足，我国的机械加工工艺自动化程度较低，同时加工信息化还没有安全的完全建立。我国虽然在不断的引进国外先进的加工工艺技术，但是由于自动化程度的不足以及信息化的不足，导致了我国的机械加工工艺还是存在着许多的问题。
2我国机械工艺在改进过程中参照的原则
关于我国机械工艺在改进过程中参照的原则，文章主要从两个方面进行论述。第一个方面是我国的机械加工工艺改进要保障加工产品的质量。第二个方面是我国的机械加工工艺改进要保障加工过程的安全。
2.1我国的机械加工工艺改进要保障加工产品的质量
改进机械加工工艺的主要目的就是改善当前落后的生产制造环境、提升生产效率、扩大社会经济效益。所以，产品的质量必须有保障，机械加工工艺操作标准必须按照国家最新标准章程来进行，尽量保证零部件加工的尺寸精度与表面质量。
2.2我国的机械加工工艺改进要保障加工过程的安全
机械加工工艺必须严格遵守国家行业机械安全操作规程来进行，要让劳动者在生产制造过程中得到最大的安全保障。
3我国机械加工工艺改进的具体方法
关于我国机械加工工艺改进的具体方法，文章主要从三个方面进行论述以及分析。第一个方面是我国要不断的完善机械加工的工艺系统，同时要制定相应的补偿控制。第二个方面是我国要不断的引进先进的机械加工设备，实现加工工艺的自动化加工，信息化加工和现代化加工。第三个方面是在机械加工工艺选择的过程中要做好相应的科学定位。
3.1我国要不断的完善机械加工的工艺系统，同时要制定相应的补偿控制
在加工工艺实施的过程中，加工要素是我国机械加工的基础，同时加工要素的提升能够有效的提升零件的加工质量和精度。因此我国要不断的提升和创新加工工艺的系统，弥补工艺系统的不足。在这一过程中，我们要不断的引进和学习先进的外国加工工艺，在引进和学习的基础上创造符合我国加工特点的加工新工艺，同时还要不断的完善加工企业的创新激励体制，不断的激发相关技术人员的创新热情。
3.2我国要不断的引进先进的机械加工设备，实现加工工艺的自动化加工，信息化加工和现代化加工
虽然我国的机械加工工艺取得了非常大的突破，但是在世界范围内还是较为落后的。我国很多的机械加工企业还是使用传统的加工工艺进行机械加工，这样就造成了加工的质量和精度没有办法和世界先进水平抗衡。作为科学技术发展迅速的今天，我国要不断的创新加工工艺。在自动化加工；信息化加工。让我国的机械加工工艺实现自动化以及智能化。我国的加工企业要大力引进先进数控技术，依托数控机床来实现机械加工的自动化以及智能化。
3.3在机械加工工艺选择的过程中要做好相应的科学定位
在零件的加工工艺制定的过程中，我们要针对加工零件的定位进行准确，科学的定位，这样能够帮助零件提升加工质量。对于影响零件加工精度和质量的定位一定要进行科学判断，这样才能够提升零件的加工质量和精度。工件在进行机械加工设计时，必须运用以确定工件来对机床以及刀具位置的表面进行操作，其定位基准的选择是否合理、准确将会直接影响到零部件加工质量的复杂程度。在改进与制定加工工艺过程中，必须要有助于企业生产计划及其生产调度。
参考文献
[1]孟祥辉.机械加工工艺产生误差的不良影响及处理对策[J].企业技术开发（下半月），2014（15）：110-111.
[2]郭春芬，魏***英.基于本体的机械加工工艺知识表示研究[J].煤炭技术，2011，30（7）：3-5.
[3]纪树东.机械加工工艺知识本体及检索方法研究[J].科技致富向导，2014（13）：198.
[4]王宁红.机械类产品质量鉴定中若干问题的分析和建议[J].中国制造业信息化，2010，6（11）：795-796.
机械加工篇4
关键词：机械加工 工艺规程 设计方法 发展
随着时代的前进人们开始意识到，纵使手工业再发达，不发展机械类工业等于是杯水车薪。从此机械加工便被人们所熟知，而在此基础上时代的进步，人们对于机械产品也有了更高的要求，美观，精密，质地渐渐成为了衡量机械产品的好坏尺度，这便是机械加工所体现的工艺艺术。机械加工工艺是指用机械加工的方法改变毛坯的形状、尺寸、相对位置和性质使其成为合格零件的全过程，加工工艺是工人进行加工的一个依据。机械加工工艺就是在工艺流程的基础上，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品。
对于加工的复杂性，决定了从事机加工人员（无论是普通机加工还是数控编程加工）必须达到一定水平。
1.机械加工工艺规程
1.1 工艺规程是指导施工的技术性文件
一般而言，工艺规程包括零件加工的工艺路线，各工序的具体加工内容，工时定额以及所采用的设备和工艺设备等。而工艺规程则主要表现在：产品的特征，质量的参照及依据标准，原材料辅助原料特征以及用于生产的质量标准和主要经济指标和成品质量指标的检查项目及次数另外专用器材特征及质量标准。
1.2 工艺规程是指导生产的主要技术文件
每一项机械加工需要制定的生产计划、人员的调度，检验加工的零件，核算加工成本，都是以工艺规程为核心，并严格按照其使用及操作说明逐步成形的。而处理生产中的问题，通常是以工艺规程作为共同依据。如若加工时出现质量事故，应该及时以工艺规程为依据来判定各有关单位和人员的责任。
1.3 工艺规程是新建机械制造类厂的基本技术文件
工艺规程先制定出机械加工车间所需机床的种类和数量，然后在车间进行具体的布置，接着依据工艺规程和摆放的机床物确定车间的面积大小，以及以后所需要的人工和动力等辅助需求等。不仅如此，加工车间还可以适时地把现代科学技术融合进加工工艺艺术里，加工出新的机械加工艺术。
2.机械加工产生误差主要原因
2.1 机床的几何误差
加工中刀具相对于工件的成形运动一般都是通过机床完成的，因此，工件的加工精度在很大程度上取决于机床的精度。机床制造误差对工件加工精度影响较大的有：（1）主轴回转误差；（2）导轨误差；（3）传动链误差。
2.2 刀具的几何误差
刀具误差对加工精度的影响随刀具种类的不同而不同。采用定尺寸刀具成形刀具展成刀具加工时，刀具的制造误差会直接影响工件的加工精度；而对一般刀具，其制造误差对工件加工精度无直接影响。
2.3 定位误差
一是基准不重合误差。在零件***上用来确定某一表面尺寸、位置所依据的基准称为设计基准。二是定位副制造不准确误差。
2.4 工艺系统受力变形产生的误差
（1）工件刚度。工艺系统中如果工件刚度相对于机床、刀具、夹具来说比较低，在切削力的作用下，工件由于刚度不足而引起的变形对加工精度的影响就比较大。（3）刀具刚度。外圆车刀在加工表面法线（y）方向上的刚度很大，其变形可以忽略不计。镗直径较小的内孔，刀杆刚度很差，刀杆受力变形对孔加工精度就有很大影响。（3）机床部件刚度。机床部件由许多零件组成，机床部件刚度迄今尚无合适的简易计算方法，目前主要还是用实验方法来测定机床部件刚度。变形与载荷不成线性关系，加载曲线和卸载曲线不重合，卸载曲线滞后于加载曲线。两曲线线间所包容的面积就是载加载和卸载循环中所损耗的能量，它消耗于摩擦力所做的功和接触变形功；第一次卸载后，变形恢复不到第一次加载的起点，这说明有残余变形存在，经多次加载卸载后，加载曲线起点才和卸载曲线终点重合，残余变形才逐渐减小到零。
2.5 工艺系统受热变形引起的误差
工艺系统热变形对加工精度的影响比较大，特别是在精密加工和大件加工中，由热变形所引起的加工误差有时可占工件总误差的50%。
2.6 调整误差
在机械加工的每一工序中，总要对工艺系统进行这样或那样的调整工作。由于调整不可能绝对准确，因而产生调整误差。在工艺系统中，工件、刀具在机床上的互相位置精度，是通过调整机床、刀具、夹具或工件等来保证的。
3 提高加工精度的工艺措施
3.1 减少原始误差
提高加工零件所使用机床的几何精度，提高夹具、量具及工具本身精度，控制工艺系统受力、受热变形产生的误差，减少刀具磨损、内应力引起的变形误差，尽可能减小测量误差等均属于直接减少原始误差。
3.2 误差补偿法
对工艺系统的一些原始误差，可采取误差补偿的方法以控制其对零件加工误差的影响。
（1）误差补偿法：该方法是人为地造出一种新的原始误差，从而补偿或抵消原来工艺系统中固有的原始误差，达到减少加工误差，提高加工精度的目的。
（2）误差抵消法：利用原有的一种原始误差去部分或全部地抵消原有原始误差或另一种原始误差。
3.3 分化或均化原始误差
为了提高一批零件的加工精度，可采取分化某些原始误差的方法。对加工精度要求高的零件表面，还可以采取在不断试切加工过程中，逐步均化原始误差的方法。
（1）分化原始误差（分组）法：根据误差反映规律，将毛坯或工序的工件尺寸经测量按大小分为n组，每组工件的尺寸范围就缩减为原来的1/n。然后按各组的误差范围分别调整刀具相对工件的准确位置，使各组工件的尺寸分散范围中心基本一致，以使整批工件的尺寸分散范围大大缩小。
（2）均化原始误差：这种方法的过程是通过加工使被加工表面原有误差不断缩小和平均化的过程。均化的原理就是通过有密切联系的工件或工具表面的相互比较和检查，从中找出它们之间的差异，然后再进行相互修正加工或基准加工。
3.4 转移原始误差
该方法的实质就是将原始误差从误差敏感方向转移到误差非敏感方向上去。转移原始误差至非敏感方向。各种原始误差反映到零件加工误差上的程度与其是否在误差敏感方向上有直接关系。
4 结语
总之，在机加工过程中，产生误差是不可避免的。只有对误差产生的原因进行详细分析，才能采取相应的预防措施以尽可能地减少加工误差，从而有效提高机加工的精度。
参考文献：
[1]李国栋《机械加工工艺路线的拟定》，2011.9
[2]苏文玉《浅谈机械加工的工艺规程》，2010.（8）
机械加工篇5
潘学民
（大庆职业学院技培中心机电系，黑龙江大庆163000）
【摘要】在机械加工制造的过程中，由于机械生产所产生的振动对于机械制造会产生很大的影响，并且对于机械加工制造的质量和效率都有着河大的影响，因此必须要认识到机械加工过程中机械振动的危害，进而加以有效的防范和控制。本文主要介绍了机械加工制造振动产生的原因、类型以及相关的控制措施。
关键词 机械加工；振动；影响因素
机械生产制造过程中常常会出现振动的现象，这是一种正常的物理现象，而振动的存在也有着一定的必然性，因此对于机械加工来说，也存在着一定的影响。在机械制造机器运行时，如果振动的幅度过大，那么就会影响到机械设备的正常使用，特别是在一些对工艺要求较高的制造工作中，振动不仅会影响到机械系统的正常切割，同时也会破坏机械制造的施工工艺，从而使制造的产品出现振动纹，这也就间接的降低了机械制造产品的质量。而如果振动的幅度相对较小，那么振动是还会出现低频的***度，这样也会造成加工精度的降低，因此可以看出，在进行机械制造的过程中，如何控制好振动所带来的影响也是有效提高机械制造质量的一项重要因素。近年来，在科技不断发展进步的过程中，机械加工制造的过程中机如何解决存在的振动问题也是目前机械加工厂重点考虑的内容之一，而做好对机械加工制造振动的控制也将会有效的增加我国机械加工制造行业的整体水平，对我国机械制造行业未来的发展也有着重要的影响。
1机械制造过程中的振动分类
1.1强迫振动
这种振动主要是在进行机械加工过程中收到规律性外力的作用而产生的振动，很多机械制造工作都会产生这种振动，比如在进行削磨的过程中，电动机和皮带等进行作用时，三角皮带的长短和薄厚也存在着不一致的现象，这样在就会出现一系列的振动现象，而强迫振动的存在不仅会影响到机械加工的精度，同时产品的质量也很难得到可靠的保障，很多加工的部件都出现加工粗糙和圆度等问题，所以这种振动类型对于机械加工生产的影响也相对较大，并且影响的因素也相对较多。
1.2自激振动
这种振动类型主要是在系统进行工作时本身的振动所产生的一种交变力，这种力的存在会引起其他部件的振动，而不衰减的振动也是目前存在的主要影响因素，所以，自激振动的产生原因不是由于外界影响而产生的，其主要形成是机械生产时内部的振动所产生的一种震荡类型，在很多机械制造过程中都存在着这种自激振动，而自激振动的存在也是难以有效避免的。通常情况下，在磨削的过程中如果存在摩擦，那么就很容易产生自激振动。
1.3自由振动
在机械运转时如果振动系统受到激振力的作用时会破坏机械的平衡状态，把能约束激振力的方式叫做自由振动。在机械运作时由于系统总是存在一定的阻力，因此自由振动总是衰减状态，因此，在机械运作中自由振动对加工过程的影响并不大。
2迫振动产生的原因
2.1强迫振动
所谓强迫振动是指物体受到规律性的外力作用所产生的振动，比如在削磨过程中由于受到电动机、皮带轮或者砂轮等物体的带动时，由于三角皮带长短或厚薄不一致，油泵工作不平稳等原因都会使机床发生强迫振动因此激起机床各部件之间的相对振动幅值，从而影响机床加工工件的精度，最常见的事影响机床加工粗糙度和圆度。对于刀具或做回转运动的机床，振动还会影响回转精度。
2.2产生自激振动的原因
将自激振动和强迫振动作比较，虽然振动具有稳定性，但是对自激振动的维持并不是由外加的激振力的作用所决定的，而是由系统自身引起的交变力作用决定的。如果系统不能进行运动，那么交变力也就不存在了，自激振动也就会终止了。
2.3产生自由振动的原因
自由振动主要是由于工艺系统在一些因素的作用下受到一定的冲击，当发生冲击的时候，系统的平衡就会遭到严重的破坏，在这个过程中只是凭借其中的弹性来维持自由振动。
3机械加工过程中的振动产生的影响
对机械加工的质量以及生产率造成的影响：
在机械加工的具体切削过程中所产生的振动，对加工质量以及生产率产生的影响主要体现在以下几个方面：
（1）当振动的频率很低时，就会产生一定的波度，振动的频率高时，就会导致加工面粗糙。
（2）在加工过程中产生了振动，在很大程度上阻碍了切削用量的提高，甚至更为严重的是导致切削不能正常的进行，影响了机械加工的生产效率。
（3）在切削过程中所产生的振动，可能会使刀尖刀刃崩碎，特别是那些韧性非常差的道具，刀具的材质是陶瓷的或者是硬质合金的要注意可能会引起的消振问题。
（4）在机械加工过程中，如果出现了振动，那么就会使机床和夹具等一些零件的链接处出现松动现象，使得期间的缝隙增大，导致刚度与精度降低，同时缩短了使用寿命。
4机械加工过程中的振动控制措施
在机械加工过程中，产生的自由振动，对机械加工产生的影响并不大，以下主要是对强迫振动和自激振动进行有效控制：
4.1消减强迫振动的措施
（1）将处于快速旋转（每分钟600转以上）的零部件保持平衡状态或是将这些零部件添加一个自动平衡系统，包括启用减振设备。（2）可以适当保持镶条和轴承之间的空隙，调整工艺系统的原始频率，使得固有频率与激振频率不一致。（3）可以保持传动设备的稳定性，例如在磨床或是车床上不采用接头皮带，保持传动带的长度一致，将飞轮安装在主轴上以及淘汰直齿轮等。（4）精密磨床中，利用叶片替代齿轮泵，采用液压缓冲设备减少冲力。（5）把精确度较高的机床实现动力与本体互相分开，以达到隔振的目的。（6）采用合适的砂轮粒度、硬度以及组织，给予砂轮适宜的休整时间。
4.2消减自激振动的措施
（1）可以适当改变系统中刚度主轴的方向，使得主轴的位置处于加工面法线与切削力夹角之外，例如镗孔时可以压扁镗杆，车刀装反等。（2）可以适当调整切削用量以及刀具的几何外观，例如安装上可以选取直角偏刀车外圆。（3）降低切削速度，提高进给、前角、主偏角。（4）改变切削速度，提高被加工原料的可塑性。（5）适当改变切削速度，尽量减少碰到临界的切削速度概率。（6）提高加工系统的刚度，增强抗振性。安装车刀时伸出不宜过长，选择镗刀时应该选择短和粗，尽量减少套筒伸出长度，在处理细长轴应选取跟刀架或是中心架，或是选择主偏角较大长轴车刀从而消除振动。
5总结
综上所述，在机械加工过程中所产生的振动是非常复杂的，只有进行详细的研究分析，掌握机械加工过程中产生振动的基本类型，并且找出产生振动的原因，探讨机械加工过程中振动产生的影响，才能采取更有效的措施来控制或者消除振动的发生，以保证加工零件的质量，提高机械加工生产的效率。
参考文献
［1］史功赫,刘贵强.浅谈机械加工过程中的振动[J].科技资讯,2011（5）.
机械加工篇6
1.1机床误差影响
工件在机床上的加工精度主要依靠加工刀具来保证，机床上的加工刀具精度高就会使工件在制造过程中得到良好的精度。机床制造误差，对工件的精度显著效果。主要的表现形式为：机床主轴回转误差、设备传动链误差和机床导轨误差。机床在长时间的使用后会出现不同程度的磨损，这样就会使设备的加工精度受到影响然后下降。
1.2刀具误差影响
使用类型不同的工具，会对不同工件加工精度产生影响。在机床加工过程中采用成形刀具进行零件工件的加工，成形刀具自身制造的质量会对被加工的工件精度产生影响；但是如果加工过程中机床采用普通刀具时，其刀具自身制造质量的好坏不会对被加工的零件产生影响，进而精度也不会受到波动。因此刀具的几何误差修正主要对应它所对应的夹具工具，不受到机器固定位置的影响。
1.3定位误差影响
第一基准位置产生错误。零件***中一般都会设计基准尺寸、表面尺寸等，基准位置是指可以制造的设计标准。在机器工作过程中，需要对设计***进行处理，确定表面尺寸的加工过程步骤，进行参照基准位置的定位过程。当定位基准时的选择和需要加工基准的尺寸不匹配时，工件的加工将会产生错误。第二不准确的定位误差。夹具定位不能够按照绝对精度的基本尺寸来执行，它们的实际尺寸，被允许在允许的范围中指定的变化。在加工过程中对尺寸的定位不准确或者加工配合间隙较大都会造成工件位置的变动，进而影响了工件精度。
1.4工艺误差影响
第一是工件本身的材料性质。机床刀具的刚性如果小于加工工件的刚性，就会出现刚性力不足引起的误差，在切削过程中工件的变形效果明显。第二，刀具的刚性。我们在车零件外圆时由于加工表面法线刚度很大，外表面的尺寸变形可以忽略不计。但是镗直径较小的内孔，机床的刀具通常情况下会出现受力变形，在运动过程中就会对孔加工精度造成误差。第三，机器零件的刚性。机床自身存在许多的机械零件，在加工过程中无法准确的确定机械零件的刚度，无法准备测算出零件对工件造成的影响，目前工件加工过程中对机床自身的刚性一般忽略不计。
2采用工艺方法提高加工精度
2.1减少原有的错误
最大限度地减少精密测量工具本身精度的测量误差，减少变形误差应力，控制机床零件的热变形误差，对于磨损的工具，仪器要尽早更换，减少零件制造过程中的误差。为了达到提高零件加工精度的目的，需要对误差产生的原因进行进一步的分析，并采取适当的措施以解决导致误差的错误，降低工具和刀具的形状误差，使用精密零件的几何精度的机械加工精度，刚度和热变形控制处理，最大程度地减少刀具加工过程对零件尺寸的影响。
2.2误差补偿方法
通过对零件的加工***纸进行分析，得到一些可能出现的误差情况，然后采取人为的误差进行尺寸补偿，通过误差补偿方法控制工件加工精度。通过这些人工的补偿方法以改善所希望达到的精确度，减少零件加工的误差，达到提高工件加工精度的目的。
2.3分化误差方法机械
加工中往往会出现大批量的加工过程，为了提高零件的整体加工精度，可采取分批管理，分解加工误差的方法，使之分批状态下零件的误差保持相对值。根据误差反映规律，首先将加工零件按照尺寸的大小分为若干组，这样每组工件的尺寸范围就缩减到一个固定的范围，然后每组都根据各自的误差范围采用一个基准尺寸，分别进行刀具的选择和刀具相对零件位置的确定，使各组工件的尺寸误差范围波动基本一致。
2.4均化误差方法机械
加工中对于加工精度要求高的零件表面，一次性加工无法达到好的效果，工艺中可以采取过程不断加工，逐步均化设计要求的方法。这种方法的过程是通过加工使被加工表面尺寸不断的缩小，误差不断的平均化。均化的原理就是首先通过较大尺寸的加工，然后进行不断的缩减尺寸加工，从中找出加工误差规律，然后再进行相互修正加工，最终完成工件的加工过程。
3结语
机械加工篇7
关键词：机械加工工艺;加工精度;影响
制造业是我国的经济支柱性产业之一，是人类社会完成工业化进程的里程碑式标志之一，但是，随着制造业的不断发展，对于加工精度的要求也会逐步提升。针对这样的情况，在进行制造业生产的过程之中，要充分的考校机械加工在零件制造中的作用与地位，并通过对机械加工工艺技术的研究，找寻出利用数控加工技术提升机械加工效率的方法，提升机床加工技术的加工效率。
1.进行对机械加工工艺研究的重要意义
截至目前为止，随着现代科学技术水平的不断提升，机械加工工艺技术已经日趋完善，与此同时，由于在机械加工工艺技术之中蕴含了许多的数控基本原理，在进行机械加工工艺技术的应用过程之中，可以有效的提升车削加工的加工效率。除此之外，通过在生产过程之中有效的应用使用机械加工工艺技术，可以在非常大的程度上有效的提升机械加工的加工质量，并对机械加工和零部件加工的加工质量有着极大的促进作用。但是，即使机械加工工艺技术在应用的过程之中有着非常多的优点，在实际的机械加工工艺技术的应用过程之中，还是存在着一些问题，而这些问题和机械加工过程所选择的车削刀具的类型有着直接的关系。针对这样的情况，在具体的机械加工加工过程之中，应当注重对影响机械加工加工所使用的刀具的各种影响因素进行探究，找出合适的刀具，有效的提升机械加工的加工质量，进而提升机械加工的零件的精度。
2.机械加工工艺对于加工精度的影响
2.1机械加工中刀具选择对于加工精度的影响
在进行生产加工的过程之中，主要存在着两种不同类型的机械加工刀具，根据刀具形状的不同，所加工出来的零部件的加工质量也是存在一定的差异的。一般情况下，尖形机械加工加工刀具的刀尖部位（一般情况下，这一部分也是刀具的刀位点）主要是采用的直线形的模式，并在其侧面存在着切削刃。例如，尖形机械加工加工刀具具有着大约九十度的外圆车刀以及相应的内孔车刀。在进行加工生产的过程之中，具备有着尖形的形状特点的加工刀具在加工的过程之中，所生产的出来的零部件的轮廓形状具有着非常重要的特点。针对这样的情况，在采用具有着尖形外表特征的加工刀具的过程之中，所生产的出来的零部件也具有着相应的特点。另外的一种的加工的刀具类型则是具有着圆弧形的特点，在其使用的过程之中，也具备着一定的加工特点。一般情况下，圆弧形机械加工加工刀具主要是应用在车削内外表面之上，尤其是在车削刀具的连接部位，进行对圆弧形机械加工加工刀具的半径选择的过程之中，也要进行对圆弧半径和切削零件的曲率半径的比较，并充分的考虑到圆弧形机械加工加工刀具的制造难易程度因素之上。
2.2机械加工中的模块设计部分对于加工精度的影响
第一，要利用数控加工技术制造好数控机床的焊接钢板纤维混凝土床身部分。具体的来说，为了满足数控机床后续的生产加工需要，就需要数控机床的床身结构具备足够的热力学稳定性和力学结构性能，这有这样才能够满足数控机床生产的精度需求和生产率需求;
第二，为了有效的保证机械加工的加工精度，在进行机械加工的过程之中，一般会使用到相应的电动轴直接加工的生产方式，通过这样的方式，可以有效的简化数控机床内部的零件数量，有效的减少数控机床的零部件数目，进而有效的降低数控机床的施工成本。与此同时，通过使用电主轴技术，可以有效的减少数控机床内部的齿轮等中间的传动环节，进而在生产的过程之中，有效的控制好机械零部件的加工精度;
第三，在进行接卸加工的过程之中，通过对加工刀具的合理设计选择，可以有效的实现在数控机床的加工过程之中，可以选择相应的自动换刀模式，进而有效的保证可以根据数控机床的机床类型和数控机床的规格制定出满足生产加工需要的数控机床，满足数控机床的加工需要，并提升机械加工的加工精度;
第四，要利用数控加工技术制造好数控机床的开放式数控系统模块，通过制作数控机床的开放式数控系统模块，可以根据客户的具体需要，制备出不同的控制模块，也有利于在检测出系统的故障问题之后有针对性的解决处理，并通过这样的方式，可以有效的提升零部件的加工精度;
第五，要利用数控加工技术制造好数控机床的可拆分导轨模块，进而有效的解决传统的数控机床生产模式之中的磨损成本过高的问题，节省掉大量的资源的能源，并按照数控加工的制造思想，采用绿色设计的设计方法，采用镶钢一塑料导轨，在导轨上面贴塑料软带，下导轨面为镶钢条，提升数控机床的应用效率。
3.结语
目前，在机械加工工艺的选择过程之中，仍然存在这许多方面的影响因素决定了机械加工精度的范围。在进行零部件加工的过程之中，要充分的考虑到这些情况对零部件加工精度的影响，从多个角度对机械零部件的加工进行考虑，尤其是在进行相应的机械零部件加工刀具和机械零部件的模块设计过程之中涉及到的知识进行分析总结，通过优化机械加工设计方法，来提升机械零部件的加工精度，保证机械零部件的加工质量。
参考文献：
[1]王国锋，李启铭，秦旭达，喻秀，崔银虎，彭东彪.支持向量机在刀具磨损多状态监测中的应用[J].天津大学学报，2013（01）：49-53.
机械加工篇8
关键词：机械加工工艺；加工精度；关系
中***分类号：V262.3+3
机械工艺系统是由多个部件和分系统构成的，加工中任何一个环节出现问题，都会使整个工艺系统得工作精度受到影响。另外系统运动过程中产生的热量或不同用力也会对系统本身造成影响，使零件精度达不到标准切合度。为了确保零件质量，需要对影响机械加工零件精度因素进行分析，并从实际出发，改进机械加工工艺，提高零件精准度，以确保机械加工后续工作持续进行。下文对与机械加工相关的内容做出具体分析。
一、机械加工和加工工艺概念
所谓的机械加工就是用加工机械改变零件的性能或外形尺寸的过程。依据零件所处温度状态可以将机械加工分为冷加工和热加工。常温状态下加工而不引起零件发生化学、物力变化的的机械为冷加工；高于常温或低于常温状态下加工的机械为热加工。而机械加工工艺是工艺技术人员根据机械零件产品设备的条件、需加工的数量和工人的工艺素质等条件确定工艺过程，并将相关内容编织成的工艺文件。这些工艺文件也可以称之为工艺规程，其是计划、组织生产的依据，也是车间、工厂改造的基本技术依据。因不同机械加工工厂的实际状况不同，工艺规程的针对性也不同，机械零件或加工制造步骤可称为工艺流程，通过机械加工制造将毛坯加工成零件的过程称为机械加工工艺过程，一个普通零件经过粗加工、精加工、装配、检验和包装等环节的过程，就是此零件的加工工艺流程。因加工工艺是基于机械工艺流程通过改变机械零件性质、尺寸及形状将毛坯将工程成品或半成品的过程，在实际加工过程中，每一个加工工艺环节步骤和流程必须有详细的说明，以为后续工作提供依据。
二、影响零件加工精度的主要因素
1.受力变形因素
加工工艺系统是由机床、零件、工具和夹具等组成的，在实际加工中这些环节可能会因受不同切削力、重力的影响而发生变形，使原本已经处于静态位置的零件、刀具及切削过程发生几何变化，进而出现零件精度产生误差。为了减少此种因素对零件加工精度的影响，实际加工中应该加强系统刚度和降低系统负荷。其中提高工艺系统刚度，可以通过连接表面的接触刚度、结构合理化设计及合理化加工来实现；降低系统负荷则需要减少切削过程中残留下来的余应力，根据机械加工实际情况适当的增加热处理程序，并合理的改进设计热处理过程，以减少零件精度问题。
2.几何精度因素
机械零件加工原理、零件调整、夹具及道具等都可能造成几何精度误差，从而影响零件精度和质量。加工原理误差是加工过程中用近似成形运动或削弱轮廓，使近似成形运动或切削刃轮廓将刀具或机床结构发生简化，来提高生产效率和加工精度的。这种因素虽然会引起精度误差，但误差符合精度标准误差，在实际生产中使用的比较广；零件加工过程中，因零件达不到标准而使工艺系统调整的事件时有发生，而我们知道任何调整不可能达到零件绝对标准尺寸，此类误差是不可避免的；机床误差一般是机床制造、安装或使用过程中摩擦受损而造成的精度误差；夹具定位元件、刀具导向元件或夹具制造过程中或实际运转过程中摩擦受损引发的精度误差，这种误差因刀具种类不同而对零件加工产生不同程度的影响；成形刀具使用过程中刃口的不均匀磨损也会引发误差，尤其是当工作面较大时会影响零件形状精度。
除了受力变形和几何因素对机械加工零件精度有影响外，系统中的热变形也会影响机械加工零件精度。零件热变形主要有对精度的影响因素主要有工件热变形、刀具热变形和机床热变形等。
三、基于绝缘零件的机械加工工艺和加工精度关系
本文以3240环氧板绝缘材料加工为依据，对机械加工工艺和加工精度关系进行具体分析。3240环氧板是玻璃布板用环氧树脂粘合经过烘干和热压而形成的绝缘材料。这种材料固化后有较强的力学性能，处于中温状态下机械强度较高，处于高温状态下，其电气稳定性较好，高介电性能、耐表面漏电及耐电弧性能也相对较好，被广泛应用于机械加工、电气、电子等领域的绝缘件加工中。但是因3240环氧板本身有层状结构在应力的作用下容易造成层面间与层面垂直方向间差异，致使机械加工性能变差，零件精度不准确，甚至加工过程中出现分层、掉块、边缘发白或撕扯现象，从而使零件加工精度得不到保证。在这种情况下，则需要通过改进机械加工工艺，来确保加工精度。
1.基于3240环氧板机械加工问题
研究机械加工工艺和加工精度关系过程中，选用的材料为环氧玻璃板，其体积为90×90×10mm。工艺加工过程中，先钻内孔流量，然后将内孔车外圆夹到位，再将外圆车内孔和内台阶调整到标准位置，零件切至标准尺寸，最后用铣刀在圆盘平面上铣出20mm宽的槽位。工艺流程如***（1）
上述工艺实践过程中，特别是在对内孔车外圆进行夹持过程中，外圆出刀方向有明显的分层发白现象，严重时工件端面不平整甚至出现撕裂现象；在铣20宽槽位时，零件边缘出现大量掉块、零件边角撕裂、缺损现象。这些问题的出现不仅会使零件精准度无法保证，也会影响零件加工工作的有序进行。为解决这一问题，需要对机械加工工艺系统进行改进。
2.工艺改善方法
（1）针对零件边缘分层发白和撕裂、缺损现象，工艺技术人员进行了专业分析。分析表明出现这些问题主要原因是工艺中采用的是直接夹持内孔车外圆方法，用此方法加工时，车刀所经之处会向材料施加轴向力，使出刀较薄弱材料边缘位置发生变形，并对出刀最基层进行撕拉，从而使零件分层或翻边。如（***2）
通过对上述影响零件精度原因的分析，要想减少零件边缘边缘最薄部分发生变形，夹持内孔车外圆时，可以先用卡爪一个平面相对较大的支撑圆环，用尾座顶住内孔车外圆内孔，使其与圆环中心相对，以此减少车刀轴向作用力对零件材料的作用，机械加工企业用新的工艺方法之后，车刀经过的部位零件材料内部应力平衡，零件的外圆、断面车外圆和车外断面圆分层、撕裂飞边现象减少。
（2）铣20宽槽位边角掉块、零件边角撕裂、缺损现象，工艺技术人员经过分析了解到铣床加工过程中采用的铣20刀成形后会产生较大的切向力，零件材料较薄的地方不堪切向力的冲击，在圆盘铣刀刃口材料的内部纤维组织会被撕扯，从而出现边角掉块、零件边角撕裂、缺损现象。为了减少这些问题，工艺技术人员先用φ8的铣刀走出20宽槽的外两道槽，没道槽预留1mm，两次进刀，每次2mm，最后再将两边中间余量和两侧壁余量部分铣掉。具体顺序如（***3）
结果证明，采用这种新型工艺方法，材料边缘处的作用力和锐边基面面积减少，便于铣刀切断。圆盘平面铣口刀刃口之间的间隙也逐渐变小，车刀对零件材料的冲击力减弱，零件报废率降低，精度得到了保证。
结束语：
综上所述，机械加工工艺质量如何直接影响机械工件精度，进而影响零件加工后续工作有序进行。为了减少零件精度问题，需要综合机械工件精度影响因素，找出确保零件精度的可行性措施。上文通过理论结合实践的方法，一定程度上解决了零件加工精度问题。随着科学技术不断的发展和工艺技术的改进，机械加工工零件精度问题将会得到有的效控制。
参考文献：
[1]芦博.浅析机械加工工艺[J].中国科技博览.2012（28）.
[2]刘志刚.试析机械加工工艺对加工精度的影响[J].科技创新导报.2012（29）.
[3]孟华峰.机械加工工艺技术与误差分析[J].煤炭技术.2011（08）.
机械加工篇9
1内在因素影响
机械加工工艺对零件加工精度的内在因素一般为机械加工系统中的几何精度误差和安装相关机械时的不规范，内在因素的存在对加工零件的精度影响十分显著，且它的特点是不易消除。几何精度中的机床本身的误差是最为重要的影响因素，机床本身如果存在问题，那么在加工后所生产出的零件一定也存在相当大的误差。机械加工工艺对进行零件加工的设备要求很高，设备的好坏直接影响到生产零件精度。零件的加工机械一般是较大型的组合型机械，这种大型机械会满足零件的精度要求。在组合型机械进行工作时，安装机械是必不可少的环节，机械的各个组合部分有很高的契合度，如果在安装的过程中没有将机械组装好，则将引起零件精度不准确。在日常工作的磨损中也会是机械的各组成部分产生细小的缝隙，这也将对零件的精度产生影响。
2受力因素
在机械设备对零件的加工过程中，机械对零件的接触将使零件受到力的作用。例如有些机械加工设备过紧，它对零件产生的挤压也将成为零件所受的一种外力，加压力对零件的作用是不在加工计算范围内的，所以它的影响将直接是零件的大小产生一定的误差。一般的机械的运行都会对所加工的零件有微小的力的作用，这种看似不会影响零件精度的外力作用往往被生产零件的部门所忽视，但事实上这种运行过程中产生的力的作用会随着时间积累慢慢变大，最终产生足以影响生产零件精度的作用。
3热变因素
机械加工工艺对零件精度的热变因素分为三种，即加工工艺中存在的刀具热变、工件热变形、机床本身及其结构热变形。机械加工工艺过程中存在的刀具热变就是在进行零件加工时的必要切割过程，有些零件的尺寸较小而加工它所用的材料的尺寸却较大，这时就需要用专用刀具对材料进行机械切割。要保证所切割出的零件符合标准，在切割过程中就要反复的切割直至所切割出的材料大小正好符合要求的零件尺寸大小。反复切割的过程就是机械摩擦大量产热的过程，产生的热量会使生产出的零件发生变形，进而影响零件的精度。工件热变形的影响主要是针对长度较长的零件来讲的，在机械加工工艺中经常会加工一些对长度有要求的高精度零件，零件在机械打磨的加工工艺中因为长度过长的原因将产生工件表面温度过高的现象，而其内部的温度却还与环境的温度保持一致，这样就引发了工件的内外温差大的情况，内外存在的温差就会使零件造成严重的形变，这种形变就称之为工件热形变。机床本身及其构件的热变形就是主要针对在加工过程中机床和其它构件运行过程中会相互作用，导致机床本身部分或整体的温度升高。机床局部的温度升高会影响机床本身的结构契合度，高温状态下会使机床的一些部分结合紧密而另一些部分则将会产生结构上的细小缝隙，这样就导致了加工的零件会存在精度不准的问题。整体的机床发热问题会影响带机床本身的正常运行，机床运行的速度会因为温度的升高而下降，这就进一步影响到了所加工生产的零件品质。
二解决机械加工工艺对加工精度影响的对策
1严格控制零件制造过程
在机械加工工艺的过程中要想合理的防止几何精度的误差对零件精度产生影响，就要在选择加工机械加工设备上加以注意，一般的几何误差都来源于出厂时的机械加工设备，对所需要的机械加工设备进行严格的检验。在检验的过程中充分了解设备本身存在的误差问题，经过选择淘汰来找到最适合生产高精度零件的机械加工设备。如果对于已经工作的机械加工设备进行改造，就要对其日常工作所生产的零件进行误差的统计，对得出的数据进行系统的分析，将误差的准确值数据输入到机床的工作系统中去，让其自动的对结果进行误差的消除，生产出的零件就不会存在较大的精度误差。
2减少外力对零件的干扰
在机械加工工艺的过程中，设备对零件所产生的力的作用主要就是挤压力与摩擦力，减少外力对零件精度的影响就要从减少这两方面的力入手。日常加工工作的进行前就要对加工设备进行检查，对固定零件部位过紧的设备要进行及时的整修，减少设备对零件产生力的作用。机械加工设备的表面不可避免都会有摩擦作用，例如在一般的零件生产过程中零件与机床的接触过程中都会产生一定的摩擦力，在持续生产的过程中也会增加设备的表面摩擦力。所以在日常的设备检验过程中就要对表面进行定时的打磨，减少零件与设备接触面的摩擦力的作用，进而减少零件加工过程中产生的误差。
3合理控制温度合理控制
机械加工工艺过程的温度对加工的结果具有重大意义，温度是影响加工设备运行的重要因素，过高的温度与过低的温度都将影响设备的正常运行工作。在加工过程中如果运行的速度快引发了温度的增高就要采取冷水降温的解决措施。例如在对零件的打磨工序中，机床上高速旋转的砂轮与零件相互摩擦将产生大量的热，温度过高将使与砂轮接触的零件部分变形，避免零件变形的重要措施就是用冷水进行设备的降温处理。
三结语
机械加工篇10
机械加工工艺指的是根据参考的工艺流程来准确操作，然后用特定的方法将生产初产品的几何形状、尺寸大小以及相对位置进行不同程度的改变，进而得到机械半成品。我们经常说的工艺流程也就是指的是工艺过程，该过程与产品的数量、员工的素质以及设备的条件等有很大的关联。在整个的机械加工过程中包含很多内容，即毛坯制造、原材料的保存以及热处理零件等等。实施工艺过程需要按照规定的工序来操作。生产类型主要有三种类型，即大量生产、单件生产和批量生产。机械加工工艺的生产水平对于机械零件的加工的任何一个过程都很非常大的影响。如果机械加工的工艺水平没有达到对应标准，生产出来的机械零件的精度就会很低。因此，在进行机械加工时经常有多种因素对机械零件质量产生影响，比如几何体的精确度、受外力的变形情况以及热变形等等。
2机械加工工艺对加工精度影响的因素
机械加工工艺整体来讲是一个非常复杂的过程，涉及到的工艺条件有很多，进而造成影响加工精度的因素很多。如机械机床本身在几何精度上存在误差，加工的方法存在的偏差，工艺过程使用的磨制道具存在磨损误差等。下面分析机械加工工艺对加工精度影响主要因素。
2.1几何精度造成误差几何精度误差对加工精度有非常大的影响，在几何精度中机床本身的误差是最重要的误差因素，因此几何精度对于整个的加工过程有较大的影响。这其中最重要的原因是加工使用的刀具主要是由机床进行控制的，而且能够制造出各式各样的工程零件。若是机床自身在制造工艺上存在问题，很容易引起主轴发生偏差，进而引起零件的尺寸或者是性质出现很大的问题，造成零件的精度降低。若是由于制造工艺差的原因，很容易引起导轨误差的现象。机床的许多移动部件其位置主要是由导轨控制的，若是导轨出了问题，加工工艺就会出现严重的问题。
2.2受外力发生变形外力对于机械加工的影响主要包括两个方面的内容。即工艺系统受到的外力影响以及其他多余应力的影响。其中工艺系统受到的外力影响是主要因素，工艺系统主要包括工件、机床以及夹具等，在切削加工工艺时，会受到切削、夹紧力和重力三方面的影响，能够使其产生一定程度上的变形，进而会使在静态位置上的刀具或者是工件的几何形态发生变化，同时刀具的形态也会产生一定的改变，这样一来就会产生一定的误差范围。若是真的遇到上述的情况，采取的可行的办法是尽量减轻整个系统的受力程度，进而来有效地减小误差。进行实际操作时主要有两种对应方法，其一是工艺系统强度的加强，进而能够有效的抵抗外来压力的损坏；其二是尽量减小系统的负荷，以避免变形现象的发生。根据木桶效应，需要考虑的是系统最脆弱部件的承受力度，进而能够有效的防止变形的发生以及误差的产生。另外一方面就是多余应力的影响方面，多余的应力也能够使工艺系统产生很大的变形，而这一变形主要是由于加工切削和热处理等，在不受外力的情况下也能使系统发生变形。这就需要对加工工艺进行深层次的受力分析，要尽可能的使受力变形的程度降到最低限度，进而保证工艺的加工精度。尤其是在实际操作中，操作人员负责的是提高系统的刚度，进而减少载荷，才能有效的提高加工精度以及生产效率。
2.3加工过程中热变形第一，加工过程产生的热量。在机械零件的加工过程中，会产生很大的热量，然而产生的各种形式的热量都会对零件的加工过程产生或多或少的影响，进而影响工艺的加工精度。由于不同的热量会引起热变形并使刀具和机件之间的关系发生变化，甚至受到严重的破坏，进而导致零件的加工精度下降，使加工系统产生严重的误差。第二，刀具产生热变形。不仅在整个的加工过程中会产生很多的热量，还会对精度有很大的影响，因此，刀具的热变形也会影响零件的加精度。特别是在初级阶段进行切削的时候，这一变形会很快发生，但后来会越来越慢，经过一段时间以后就会趋于平缓。第三，机床发生热变形。机床的热变形对于精度也会产生很严重的影响。特别是在机床的工作过程中，由于受到内外热源的影响，系统的各部分温度会逐渐地升高。但是，各部件受到的热源不同，并且分布不均匀，而且机床的结构较复杂。所以，机床不同部件的温升不同，有时同一部件的不同位置处的温升也有不同，进而就会形成不均匀的温度场，造成机床各部件之间的相对位置发生很大的变化，进而破坏了机床的几何精度，产生了严重的加工误差。另外，不同类别的机床的热源也有很大的不同。另外，车床类机床的主要热源有主轴箱，包括轴承、齿轮和离合器等，由于摩擦作用会使主轴箱以及床身的温度有所上升，进而造成了机床的主轴抬高或者发生倾斜。大型机床温度的变化也会产生很大的影响，温差的影响也是很显著的。因此减少误差是关键，主要的方法有以下几种。其一，将热源与部件之间隔开。如可以将热源与主机分别放置，另外，也可以通过一定的作用来减少摩擦的发热。其二，要加快机床系统的热平衡速度，进而能够更好的掌握系统加工精度。其三，可以采用科学、合理的机床部件结构进行装配基准。其四，可以强制使其变冷的效果。
3结束语