学文网摘要：煤焦油行业是一个比较传统的行业，但是近几年来随着新材料和钢铁行业的发展，煤焦油资源的高效利用再度引起人们的重视。本文浅述了煤焦油深加工现状、新技术和煤焦油的发展方向。
关键词：煤焦油 现状 新技术 发展方向
随着我国经济的不断发展和对环境保护要求的日益提高，煤焦油的深加工成为一个亟待解决的课题。从目前煤焦油行业的发展情况来看，国内的煤焦化行业正处在一次重要的整合变革时期，未来的煤焦油工业正向集中化、精细分离、深加工、新材料合成方向发展。
一、国内外煤焦油加工现状
1.工艺流程
国内外焦油蒸馏的工艺大同小异，都是脱水、分馏，但国外的工艺比国内要多样化。国内的焦油蒸馏工艺与国外工艺相比较，差距并不大，只是适用的场合不同。只要对国内工艺的设备、仪表控制、能量利用方面做一些改进工作，就能够变成先进和实用的工艺。
2.环保水平
环保主要是指对焦油加工过程中所产生的废水、废气、废渣的处理。焦油加工产生的废水，国内外所采取的措施基本相同，都是集中收集，送焦化厂污水处理装置处理后排放，所不同的是国内污水处理后的指标要差一点。
废气处理主要是指焦油加工过程中的放散气和沥青烟气的处理。国外焦油加工厂收集这部分废气，并集中到洗涤塔，净化、降温后送管式炉焚烧。
有些焦油加工厂的油槽顶部还进行氮封，其放散气排出的可能性就更小。而国内只有个别焦油加工装置对放散气进行集中收集处理，大部分装置都是自由放散。所以在废气处理上应改进。
焦油加工产生的废渣只有焦油渣，各国处理模式都一样，均是集中收集后混配到煤中。国内配到煤中的设施较差，有些厂随地抛弃现象严重。但只要严格管理，认真处理，达到国外处理水平是完全可以实现的。
3.节能水平
节能降耗是装置的重要指标。焦油加工是高能耗过程，国外在水、蒸汽、煤气消耗方面控制较好，采用空冷、冷热流体换热、多级循环水、低温减压蒸馏、热量回收蒸汽等技术，但电的消耗反而比国内还高。
随着国内能源结构的调整，多使用电，减少水、蒸汽和煤气的消耗是一个必然趋势。
4.装备水平
装置的装备水平与机械制造、自控水平密切相关。国内焦油加工的装备水平与国外差距较大，主要原因是过多考虑项目投资额；高温运转设备、耐腐蚀材质、高温高粘度介质的检测仪表等难以找到合适的国内生产厂；即使是国外引进的设备，维修水平相差较远。
二、国内煤焦油加工技术进展
1.焦油蒸馏技术
国内多采用常压、一塔式、切取两混或三混馏分的蒸馏工艺。而引进的煤焦油蒸馏装置有如下特点：采用连续脱水.脱轻油，馏分塔为减压操作，塔顶采出酚油、压力为13.3kPa，塔底为软化点为65℃的软沥青；采用方箱管式炉，出口焦油温度为330cC；余热利用好，其中，软沥青与焦油换热、各馏分采用蒸汽发生器产生0.3MPa的低压蒸汽；馏分塔塔顶的油汽采用空气冷凝冷却器，并为减压操作，可节能约15％~50％；减压抽出的尾气与分离酚水均送往管式炉焚烧；馏分塔材质选用抗腐蚀低碳合金钢。
2.工业萘蒸馏技术
目前，国内多数焦化厂生产的是不酸洗95％工业萘，只有回收喹啉类的厂家才生产稀酸洗95％工业萘。另外，生产95％工业萘的原料也有不同：窄馏分(即萘油馏分)、四混馏分(轻、酚、萘、洗)、三混馏分(酚、萘、洗)、两混馏分(萘、洗)等。
工业萘蒸馏工艺可分为常压间歇釜式精馏、减压间歇釜式精馏、常压双釜双塔连续精馏、常压双炉双塔连续精馏、常压单炉双塔连续精馏、常压单炉单塔连续精馏、常加压单炉双塔连续精馏等。从精馏塔的实际塔板数来看，开始为50层、后增加到63、64、70层。其精馏塔的塔型有填料塔(瓷环、鲍尔环、波纹板等)、圆泡罩塔、条形泡罩塔、斜孔板塔、浮阀塔等。目前，多数大型焦化厂采用70层浮阀塔，以两混或三混馏分为原料的常压双炉双塔连续精馏工艺。常压单炉、双塔连续工艺较普遍，而宝钢的常压、加压单炉双塔连续工艺的能耗最低。随着计算机的应用，单炉、单塔连续精馏工艺有发展前途。
3.焦油蒸馏所获馏分的洗涤技术
这里指的是碱洗脱酚或酸洗脱喹啉装置，可分别获得酚盐与硫酸喹啉。一般是先脱酚、后脱喹啉，也可只脱酚、不脱喹啉。原料则根据焦油蒸馏切取馏分不同而异，有窄馏分、宽馏分之分。洗涤工艺可间歇或连续操作。洗涤设备有空气搅拌、机械搅拌、泵混合、静态混合器、喷射混合器等型式。后两种洗涤器较先进，洗涤效果好，便于连续操作与自动控制。碱洗脱酚的主要控制因素有用碱浓度、洗涤温度、分离时间、洗涤的级数等。各馏分的洗涤要求馏分含酚小于0.5％。
4.粗蒽制取技术
国内各厂均采用间歇操作工艺，设备为转鼓结晶机。为了提高粗蒽的收率，开发了两段结晶法。宝钢引进的工艺采用全连续程序控制操作，包括：蒽油装人、冷却结晶、放料、离心等工序，计44h。后改进为自然与强制冷却相结合，缩至35h，结晶颗粒大；设备采用立式冷却结晶机，有利于实现连续操作；所得粗蒽的含蒽高达38％，而含油很低。
5.酚钠盐分解技术
国内大多采用硫酸分解法，缺点是有浓酚水产生，较难处理。20世纪70年代开发了烟道废气分解法，仍有二次污染问题。宝钢引进工艺采用高炉煤气分解法，按两级分解操作，其分解率为98％；并配备有苛化装置，可获得浓度为8％一10％的苛性碱液，苛化率为77％；无二次污染问题。
6.精萘制取技术
国内原来一直采用浓硫酸精制法，缺点是产生大量废酸很难处理，且能耗高、收率低。20世纪8O年代开发了间歇操作的分步结晶法，并得到普遍应用。近年改为采用“Praobd”工艺技术，为箱式分部结晶，精萘产率为90％，并全部按程序自动控制、连续操作。
7.粗酚精制技术
国内多采用常压脱水一减压脱渣、精馏的工艺，获得的酚类产品质量较差。引进的采用5塔连续操作脱水脱渣精馏、第6个塔为间歇操作的工艺流程。各塔均为减压操作，苯酚的回收率高达42％，比国内要高10％左右；产品质量特别好，有特号苯酚(结晶点4O℃以上)，邻位甲酚(结晶点29℃以上)，问、对甲酚，二甲酚等。
8.粗吡啶与粗喹啉精制技术
国内均采用烧碱液中和分解硫酸喹啉，国外多采用液氨中和分解，粗吡啶与粗喹啉的精制都是采用间歇操作、共沸脱水、减压精馏的工艺流程。与国内不同的是引进装置采用6塔间歇脱水、真空精馏操作，并采用了空冷器，可节约冷却用水。
9.精蒽、精咔唑与蒽醌生产技术
国内都采用以粗蒽为原料，经溶剂一精馏法处理获得精蒽，再催化氧化制取蒽醌。宝钢引进Praobcl技术，即以I蒽油为原料，先加入溶剂进行分布结晶(即：溶剂结晶法)，进行减压蒸馏，获得精蒽(含蒽达95％以上)与精咔唑(纯度为90％以上)。蒽醌生产工艺是瑞士Ciba Geigy公司的技术，经多段固定床催化氧化、多段冷却，获得纯度为99％以上的蒽醌。与国内相比，工艺与设备方面的水平也差不多。特点是整个生产过程所产生的废液很少，可以送往活性污泥装置处理；产生的废气量较大，但它可以经回收、过滤，再经废气燃烧装置破坏后放散，故不会给环境带来危害。
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